|
Реферат: Гидросистема прицепного скрепера (Технология)
Украинская государственная строительная корпорация
Украинская государственная строительная "Укрстрой"
николаевский строительный колледж
КУРСОВАЯ РАБОТА
по предмету: "гидравлика и гидропривод"
на тему:"гидросистема прицепного скрепера".
2.1.3.090214 120 КР 005 46000
Руководитель проекта:
Красников В.Ф.
Разработал: студент
группы КМС – 46
Пигарёв С.Н.
Николаев 1998г.
Схема гидропривода разгрузки ковша прицепного скрепера.
Скрепер предназначается для послойной разработки грунтов.
Гидравлическая система служит для разгрузки скрепера путём поворота
(опрокидование) ковша. Силовой цилиндр работает от насоса, находящегося на
тягаче, перемещаемая скрепер. При расчёте схемы принять что давление в
гидросхеме тягача должно
на 3% превышать давление в схеме скрепера, а расход равен 0,75% от расхода
в системе.
Схема гидропривода включает масленый насос (1), забирающий масло из
бака и пода-
ющий его через обратный клапан (2), фильтр (3) и редукционный клапан (4)
к трёхпозицион-
ному золотниковому распределительному устройству типа Г74-1 (6). В
положении, указанном на схеме, осуществляется рабочий ход гидроцилиндра,
т.е. происходит опрокидывание ковша
(рис.).
Редукционный клапан поддерживает постоянным давление «после себя».
Основы расчёта.
1. Выбор силового цилиндра.
Для выбора типа силового цилиндра необходимо задаться величиной
стандартного давления цилиндра из ряда
Р=1; 6; 3; 4; 7; 8; 10; 12; 15; 16; 20. MPa
и определить ориентировочный диаметр поршня из формулы (mm):
где F3 – заданная нагрузка на шток силового цилиндра, N ;
Р -стандартное давление, Ра .
Зная ход поршня – S, его диаметр dо и величину стандартного
давления – р по техничес-
ким характеристикам (каталог “Гидравлическое оборудование” с.358)
подбирается соответству-
ющий тип гидроцилиндра .
Диаметр штока находится из рисунка цилиндра .
Определяется максимальное усилие ,развиваемое цилиндром ,
Fmax = p(Аn-Аш) ,
где Аn и Аш – площади поршня и штока, начисленные по размерам диаметров,
взятым из ката-
лога .
Усилие Fmax должно, примерно, соответствовать заданному – F3 .
Если Fmax существенно отличается от F3, необходимо принять другое
значение давле-
ния и повторить расчёт .
2. Если условие F3 = Fmax соблюдается, то определяется расход масла в
гидравлической систе-
ме , для чего находится скорость поршня
где S – ход поршня ( по каталогу ) ;
t - время рабочего хода .
Расход по штоковой полости
Qш = Аn*U
где Ашn = Аn – Aш –площадь штоковой полости .
По поршневой
Qn = An* U .
3. В схеме используется реверсивный золотник с ручным управлением типа Г74-
1. Золотник
выбирается по каталогу исходя из условия пропуска максимального расхода в
системе (Q).
Определив наибольший рекомендуемый расход (по технической
характеристике золот-
ника) – Qmax и перепад давления при рекомендуемом расходе - (Рр, из формулы
Вейсбаха опре-
деляется коэффициент золотника
где ? – плотность масла;
Авых – площадь сливного отверстия золотника (диаметр сливного
отверстия берётся из
каталога).
4. Считая, что расход через дроссель редукционного клапана составляет 0,25
Qшn, по каталогу
подбирается обратный клапан, обеспечивающий пропуск 1,25Qшn, и определяется
его коэффи-
циент сопротивления l о.к.(так же, как для золотникового распределителя).
5. Расчитывается фильтр (см. методические указания).
6. По расходам на участках сети подбираются диаметры трубопроводов.
7. Определяется давление в точке Д
F3н – номинальная нагрузка,
(Рем – падение давления в сливной магистрали,
где (ем-площадь сечения сливного трубопровода .
8. Находится давление в точке В системы
Рв=Ра-(Рав
9. Находится давление в точке С
Рс=Ра-(Рсд
10. По каталогу “Гидравлическое оборудование” подбирается насос,
обеспечивающий давление
не менее чем Ра “Подача насоса определяется условием Q3 = 0,25 * Q1 (cм.
Пункт 11).Предпо-
чтение следует отдавать насосам более простых конструкций.
11. Расчитывается редукционный клапан (см. методические указания) на расход
Q1 = Qм – Qт
и давления Р2 = Рс и Р1 = Р3
Q3 – паспортная подача насоса.
Расход Q3 находится из соотношения
Q3 = Q1 * Qм
12. Объём масляного бака системы ltr определяется по эмпирической формуле
Где t1- температура окружающей среды, 0С;
t2- допустимая температура нагрева масла, 0С;
R- количество тепла , выделяющегося в системе при работе (кI)
R=Pa*Qn*t(1-() * 10-3
В этой формуле
(а(Ра) , Qn(m3/S)
t – время работы механизма в течение часа, выраженное в секундах;
(- КПД насоса .
3. Рекомендация по выбору рабочей жидкости.
1. минеральные масла с вязкостью при 50 0С 20-40 сст. Рекомендуется для
систем с давлением
до 70 кг./см2 , а для давлений до 200 кг/см2 рекомендуемого масла с
вязкостью от 60 до 110 сст.
2. Температура застывания масла должна быть на 15-20 0С ниже минемальной
рабочей темпе-
ратуры гидросистемы.
3. Применение смеси масел в системах с высоким рабочим давлением не
рекомендуется .
4. Применение в гидросистемах выщелоченных индустриальных масел не
рекомендуется.Не рекомендуются также дистилатные масла серно-кислотной
очистки которая под влиянием дав-
ления и температуры окисляются с выделением смолистых веществ .
5. Масла АМг-10 , ГМц-2 , которые могут эксплуатироваться без замены до
2-х лет и более.
Рекомендуется заменять масло после того , как его вязкость изменилась более
чем на 20%.
6. Для гидроприводов строительных машин и оборудования эксплуатационный
температурный режим составляет от 50 0С до 70 0С и так учитывая указанные
выше рекоменда-
ции наиболее соответствуют всем требованиям масло АМг-10.
Его характеристика
Вязкость при 50 0С = 10 сст.
-50 0 С = 1250 сст.
Температура застывания -70 0 С
( = 850 кг/ м3.
Содержание воды - 0 % , кислот , механических примесей и зольность
отсутствуют .
Список литературы.
Абрамов Е.И. "Элементы гидропривода", издательство "Техника", Киев 1969 г.
320с.
Барсов И.П. "Строительные машины и оборудование" издательство "Стройиздат"
1986 г. 511 с.
Иоффе А.М. "Гидравлическое оборудование металлургических цехов", Москва
издательство "Металлургия" 1989 г. 248 с.
-----------------------
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
D
Е
P=const
A
[pic]
M
B
C
Реферат на тему: Гос. экзамен билеты. Машиностроение
Министерство образования и науки
Республики Казахстан
Машиностроительный факультет
Кафедра «Технология машиностроения»
Тема: Билеты государственного экзамена
Специальность: «Технология машиностроения (2501)»
2004 г.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 1
1. Основные этапы проектирования сборочного технологического процесса.
2. Скоростные характеристики станков с главным вращательным движением.
3. Вопросы, решаемые при конструировании инструментов.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 2
1. Материалы и способы получения заготовок базовых деталей (станин, рам,
стоек).
2. Регулирование движений рабочих органов (регулирование скоростей главного
движения и движения подач) у современных металлорежущих станков
различного назначения.
3. Резцы, классификация, назначение.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 3
1. Служебное назначение и классификация корпусных деталей. Технические
условия. Материалы и способы получения заготовок.
2. Технологические основы кинематики станков.
Фрезы фасонные, их назначение. Фрезы затылованные и их особенности,
достоинства и недостатки.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 4
1. Способы обработки основных отверстий корпусных деталей: сверлом,
зенкером, разверткой, резцами, резцовыми пластинами, расточными блоками.
2. Радиально-сверлильные станки, их конструктивные и технологические
особенности.
3. Типы разверток, область применения.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 5
1. Особенности построения технологических процессов обработки корпусных
деталей на многоцелевых станках.
2. Агрегатные станки. Нормализованные узлы и детали агрегатных станков.
Примеры компоновок.
3. Типы зенкеров. Область применения.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 6
1. Валы. Служебное назначение, классификация, технические условия, способы
получения заготовок для валов.
2. Токарно-револьверные станки, их конструктивные и технологические
особенности.
3. Резцы фасонные. Причины искажения профиля и геометрии резцов.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 7
1. Способы обработки наружных поверхностей вращения и их технологические
возможности: точение, шлифование, суперфиниширование, обработка
поверхностным пластическим деформированием.
2. Методы финишной обработки зубчатых колес: обкатка, притирка,
шевингование, зубошлифование, зубохонингование.
3. Порошковые инструментальные материалы.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 8
1. Основные способы образования зубьев цилиндрических зубчатых колес:
зубофрезерование червячными фрезами и зубодолбление, технологические
возможности, область применения.
2. Зубофрезерные станки. Конструктивные особенности наладки станков.
3. Классификация и маркировка углеродистых сталей.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 9
1. Технология изготовления шлицевых соединений – валов и втулок.
2. Зубострогальные станки, наладка и настройка.
3. Углеродистые стали обыкновенного качества.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 10
1. Особенности выбора режущего инструмента, вспомогательного инструмента
для обработки на станках с ЧПУ.
2. Станки с ЧПУ, конструктивные особенности.
3. Роль и значение режущих инструментов в машиностроении. Определение,
назначение и их классификация.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 11
1. Формирование требуемого качества поверхностей деталей в процессе ее
изготовления.
2. Назначение, классификация и общая характеристика станков токарной
группы.
3. Протяжки. Схемы резания при протягивании. Особенности конструкции.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 12
1. Исполнительные поверхности машины и виды их связей.
2. Одношпиндельные полуавтоматы, их типы и назначение. Конструктивные и
технологические особенности.
3. Типы шеверов, область применения.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 13
1. Основные понятия теории размерных цепей.
2. Предохранительные и блокировочные устройства, ограничители хода,
механизмы подачи и зажима заготовок.
3. Углеродистые и легированные инструментальные стали.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 14
1. Основные понятия теории базирования.
2. Электроэрозионные станки: искровые, импульсные, анодно-механические.
3. Материалы, применяемые для режущих инструментов.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 15
1. Основы выбора технологических баз.
2. Основные элементы механизма подач и требования к ним.
3. Быстрорежущие стали.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 16
1. Причины возникновения и пути уменьшения погрешности установки заготовки.
2. Сверлильно-расточные станки, их конструктивные и технологические
особенности.
3. Пути совершенствования инструментальных материалов.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 17
1. Жесткость и податливость технологической системы СПИД.
2. Универсальные токарно-винторезные станки, конструктивные и
технологические особенности.
3. Резьбонакатные инструменты, их назначение, преимущества, типы,
эффективность применения.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 18
1. Основы технологического нормирования труда.
2. Передаточные отношения передач. Основной закон передаточных отношений.
3. Резьбонакатные головки, назначение, типы, эффективность применения.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 19
1. Деление машины на сборочные единицы и схема ее сборки.
2. Назначение, классификация и общая характеристика станков шлифовальной
группы.
3. Факторы конструктивного и технологического характера, определяющие
направление сверла для глубоких отверстий при работе.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 20
1. Основные этапы проектирования единичного технологического процесса
изготовления детали.
2. Организация ремонта и обслуживания станков. Способы восстановления
основных деталей станков.
3. Типы фрез, назначение, область применения. Особенности конструкции
фрез.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 21
1. Отработка конструкции на технологичность с точки зрения сборки.
2. Проверка геометрической и кинематической точности станков.
3. Виды термической обработки стали. Закалка и отпуск стали.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 22
1. Отработка конструкции детали на технологичность. Способы обработки и их
технические возможности.
2. Горизонтально-фрезерные станки, их конструктивные и технологические
особенности.
3. Классификация и свойства чугунов.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 23
1. Классификация приспособлений, их служебное назначение. Оборудование и
технологическое оснащение, для обработки отверстий в базовых деталях.
2. Бесцентрошлифовальные станки, их конструктивные и технологические
особенности.
3. Типы сверл и область их применения. Мероприятия по улучшению стойкости
сверла.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 24
1. Обработка основных отверстий в корпусных деталях. Способы обработки
систем координатных отверстий: по разметке, с установкой координат по
кнопкам, шаблонам и с помощью точных отсчетных устройств координатно-
расточных станков.
2. Назначение, классификация и общая характеристика станков фрезерной
группы.
3. Метчики, их виды и назначение.
ЭКЗАМЕНАЦИОННЫЙ БИЛЕТ № 25
1. Типовой технологический процесс изготовления ступенчатых валов.
2. Шпиндели, их назначение и конструктивные особенности.
3. Применение САПР при проектировании режущих инструментов.
| |
