|
Реферат: Модернизация слешера для разделки балансового долготья Д-172 (Технология)
РЕФЕРАТ
На дипломный проект на тему:
«ПРОЕКТ МОДЕРНИЗАЦИИ СЛЕШЕРА
ДЛЯ РАЗДЕЛКИ БАЛАНСОВОГО ДОЛГОТЬЯ Д-172»
Дипломный проект представлен расчетно-пояснительной запиской на ___
стр., в ней приведено ____ рисунков и ____ таблиц, графической частью на
___ листах формата Al.
Эскизный проект слешерной установки для разделки долготья выполнен на
основе детального изучения состояния вопроса, анализа производительности
этих установок в условиях целлюлозно-бумажной промышленности , а также на
основе патентных исследований.
Эскизный проект подтвержден кинематическими, прочностными и технико-
экономическими расчетами.
В данном проекте предусмотрены мероприятия по охране труда и охране
природы.
Проект слешерной установки предложенный нами реален и возможен к
практическому применению на участках работающих в промышленности.
Руководитель – Есафова Зинаида Яковлевна.
Дипломник – Полевой Евгений Сергеевич.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Общая часть………………………………………………………..........7
1. Круглопильные станки и установки непрерывного действия на
предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности………………………..…7
2. Краткий обзор конструкций многопильных раскряжевочных
установок с поперечной подачей хлыста…………………………………………..11
1. Установка СТИ-1 Сибирского технологического института………..11
2. Установка АПЛ-1 СевНИИ…………………………………………….12
3. Установка с продольной подачей хлыстов под раскряжевку
АМ-3 СНИИП с программным раскроем………………………………………….15
4. Многопильная установка МР-8………………………………………..16
5. Раскряжевочная установка ЛО-105…………………………………....18
6. Слешерная установка ЛО-117…………………………………………20
7. Слешерная установка ЛО-65…………………………………………..22
8. Триммерная установка фирмы «Раума-Репала»…………………...…23
3. Слешеры для разделки долготья………………………………………24
4. Технические характеристики многопильных и разделочных
установок……………………………………………………………………………..27
Выводы………………………………………………………………………..30
2. Технологическая часть……………………………………………….32
1. Технологический поток лесного склада с применением
установки МР-8……………………………………………………………………...32
2. Технологический поток нижнего лесного склада с раскряжевочно-
сортировочной установкой слешерного типа ЛО-
117…………………………….33
3. Технологический поток со слешером Д-172 для разделки
долготья
на бирже сырья ОАО «Архангельский ЦБК»……………………………………...36
4. Расчет производительности установок с поперечным
перемещением хлыста……………………………………………………………….38
Выводы………………………………………………………………………..39
3. Выбор и обоснование исходных данных для модернизации
слешера для разделки долготья Д-
172..................................................................41
1. Патентные исследования………………………………………………41
2. Основные направления совершенствования слешеров……………...47
3. Техническое задание на проект модернизации слешера для
разделки долготья Д-172…………………………………………………………….50
4. Конструктивная часть………………………………………………..53
1. Описание модернизированного слешера……………………………..55
2. Электроуправление слешера…………………………………………..55
3. Расчет контура тяговой цепи слешера………………………………..57
4. Расчет торцевыравнивающего рольганга…………………………….61
5. Определение усилия резания и мощности, необходимой для
пиления для триммерной пилы Д-172М…………………………………………...70
6. Расчет клиноременной передачи………………………………………72
7. Расчет пильного вала слешера…………………………………………74
Заключение……………………………………………………………………77
5. Охрана труда при эксплуатации слешерной установки…………79
5.1 Техника безопасности при эксплуатации слешерной установки……79
5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и
ремонте слешерной установки……………………………………………………...81
3. Требования пожарной безопасности………………………………….81
4. Электробезопасность…………………………………………………..82
5. Расчет заземляющего устройства……………………………………..83
6. Охрана природы………………………………………………………88
7. Экономическое обоснование проекта………………………………90
1. Основные данные для определения годового экономического
эффекта……………………………………………………………………………….90
2. Расчет производительности……………………………………………90
3. Расчет капитальных вложений………………………………………...92
4. Расчет эксплуатационных затрат на установку………………………93
5. Расчет затрат на текущий ремонт……………………………………..94
6. План по труду и кадрам………………………………………………..94
7. Определение себестоимости работ в смену…………………………..97
Вывод………………………………………………………………………….98
Список использованных источников...……………………………………..99
ВВЕДЕНИЕ.
Целлюлозно-бумажная промышленность относится к важнейшим отраслям
народного хозяйства. Основной продукцией целлюлозно-бумажной промышленности
является - целлюлоза, полуцеллюлоза, картон, бумага.
Получение готовой продукции связано с выполнением определенного
технологического процесса, включающего в себя транспортировку
лесоматериалов, обработку лесоматериалов (распиловку балансового долготья,
переработку балансов в технологическую щепу, варка целлюлозы и так далее).
Технологический процесс предприятия весьма сложен и протекает в
разнообразных условиях, что вызывает необходимость создания специального
оборудования.
Эффективность целлюлозно-бумажной промышленности во многом зависит от
уровня технического оснащения отрасли. Программа технологического
перевооружения целлюлозно-бумажной промышленности предусматривает
дальнейшее повышения уровня механизации, машинизации и автоматизации
технологических процессов. Одним из основных направлений при решении этой
задачи является не только совершенствование применяемого оборудования, но и
создание новых машин и механизмов, а так же поточных линий и
технологических комплексов. Назначение и устройство машин и механизмов,
определение основных их параметров, потребной мощности и возможной
производительности являются определяющими факторами комплексного подхода к
созданию нового целлюлозно-бумажного оборудования.
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Перед нами поставлена задача детально рассмотреть конструкцию
раскряжевочных установок с поперечным перемещением хлыста в хронологическом
порядке, с тем, чтобы проследить пути конструктивного совершенствования
установок с учетом их конструктивных и эксплуатационных недостатков.
Наибольший интерес вызывают конструкции установок,
эксплуатируемых сейчас в промышленности и серийно выпускаемых, таких как ЛО-
105 (ЦНИИМЭ), ЛО-117 (СевНИИП) и Раума-Репала (Финляндия).
Опыт эксплуатации слешерных установок в Северо-Западном регионе страны
позволил выявить технические, эксплутационные и конструктивные
недостатки, а также наметить пути совершенствования установок.
Исследования СевНИИП позволили сконцентрировать все
перспективные направления по совершенствованию слешерных установок и дать
практические рекомендации по модернизации установок, работающих в
промышленности и при создании перспективных образцов.
1. Круглопильные станки и установки непрерывного действия на предприятиях
целлюлозно-бумажной промышленности.
На целлюлозно-бумажных предприятиях для распиловки бревен используют
дисковые пилы. Рабочим органом пильного станка является стальной диск с
нарезанными по окружности зубьями, заточенными под углом около 60° к
плоскости диска. Диаметр диска определяется толщиной бревна и обычно
колеблется от 1000 до 1500 мм. Частоту вращения дисковой пилы выбирают с
таким расчетом, чтобы окружная скорость составляла около 50 - 60 м/с.
Станки непрерывного действия распиливают хлысты и другие лесоматериалы
на несколько частей за одно надвигание без чередования его с обратным
ходом. Такие станки обычно являются многопильными, число пил у них равно
числу пропилов, необходимых для распиловки лесоматериалов на части
определенных размеров. В этих станках надвигание распиливаемых
лесоматериалов на пилу является одновременно и движением подачи. Таким
образом, они имеют только два механизма: пиления и надвигания. Отсутствие
обратного хода и совмещение движения подачи с надвиганием значительно
повышают производительность станка. Пильные механизмы многопильных станков
устанавливают на станине (рисунок 1.1, а,б), или на качающихся рамах с
верхним или нижним расположением пил (рисунок 1.1, в). Первые из них
называются слешерами, вторые триммерами.
В слешерах лесоматериалы распиливают на отрезки равные расстоянию
между плоскостями смежных пил. В триммерах пилы вводятся в действие по мере
надобности. Поэтому длина полученных при распиловке отрезков может быть
разная, но кратная расстоянию между плоскостями пил. Установка их в рабочее
положение осуществляется с помощью электромагнитов или гидро- и
пневмоцилиндров. Такое перемещение пил является установочным движением и
выполняется до начала пиления. Механизмы пиления у слешеров и триммеров
такие же, как у всех других круглопильных станков. Рамы пил у триммеров
располагаются на одной или параллельных осях качения. На слешерах пилы
могут иметь одну геометрическую ось вращения (рисунок 1.1 6) или
располагаться на параллельных валах (рисунок 1.1 а).
Расстояние между валами пил выбирают так, чтобы избежать
одновременного пиления всеми пилами. Для этого их располагают в
определенном порядке и расстояние между ними принимают в зависимости от
расстояния между рабочими органами механизма надвигания. На выбор
расстояния между валами пил и рабочими органами оказывает влияние степень
одновременности работы пил. Степень одновременности пиления характеризуется
сдвигом фаз пиления ?. Если станок имеет две пилы, расстояние между валами
которых равно расстоянию между рабочими органами (крюками) механизма
надвигания i (рисунок 1.1 г), то при одинаковом диаметре пропила обе пилы
начинают и заканчивают пиление одновременно, то есть имеет место полное
совпадение фаз пиления и ? равно нулю. Наибольшая суммарная высота пропила
в этом случае Нmax' (== 2 Нmax (рисунок 1.1, д,1), где
Рисунок 1.1 Схемы круглопильных станков непрерывного действия
а- слешер с пилами на параллельных валах; б- слешер с пилами на одной оси;
с- триммер с нижним расположением пил; г, д- расчетные схемы. Нmax
-наибольшая высота пропила при пилении одной пилой. Если I' = i — ? и ? =
L, где L - путь надвигания при пилении, то наблюдается полное совпадение
фаз пиления, то есть пилы работают поочередно. Для этого случая Нmax' =
Нmах (рисунок 1.1, Д,II).
При 1'' = i - ? и L > ? >0; 2Нmах > max > Нmax' (рисунок 1.1, д,
III). В общем случае для равномерной загрузки станка расстояние между
валами пил равно
1=No? i +?,
где Nо - целое число, Nо = 1...3;
Д - сдвиг фаз;
Наибольшая суммарная высота пропила для всех пил, приводимых движением
от одного двигателя, зависит от расположения этих пил и определяется по
формуле.
Hmax’=N??Nп?Hmax
где Nп - число пил, приводимых в движение одним двигателем;
N? - коэффициент зависящий от расположения этих пил в станке.
Если ? = 0, то пилы работают одновременно и N? = 1. Когда пилы
расположены рядами и ?= L, то каждый ряд работает поочередно, N? = 1, Nп =
Nп’ (Nп -наибольшее число пил в одном ряду). При расположении всех пил
рядами и ? =L/Np?N( = 0,85 и Нmах’= 0,85?Nп?Нmах.
В качестве механизма надвигания в слешерах и триммерах применяют
транспортные устройства непрерывного действия с гибким тяговым органом
(поперечные многоцепные транспортеры), которые могут быть как наклонными
(рисунок 1.1 а, в) так и горизонтальными (рисунок 1.1. б). Число цепей
транспортера принимается с таким расчетом, чтобы каждый из полученных при
распиловке отрезков перемещался двумя цепями, при этом распиливаемый
лесоматериал располагается непосредственно на цепях (рисунок 1.1. а, в) или
на неподвижной опоре (рисунок 1.1.6).
Каждая пила и механизм надвигания слешера и триммера могут иметь свой
индивидуальный привод или приводится в действие от одного общего двигателя.
При работе от индивидуальных двигателей суммарная установочная мощность их
значительно больше, чем при общем двигателе. Индивидуальный привод слешеров
и триммеров применяют при большой загрузке станка, когда ( ( 0. Усилие
резания для слешеров и триммеров определяется по формуле
P = , или H = Hmax’ в зависимости от степени одновременности работы пил.
Усилие надвигания для станков, у которых надвигаемый лесоматериал лежит на
неподвижной опоре, с учетом сопротивления резанию при Rx = Pn?2 и Ry = 0
определяется по формуле Т = Рп?2 +qг(µгL+H)+qт(µтL+H). Если же
распиливаемый лесоматериал лежит на тяговом органе, то Т=Рп?2+(qт+ +qг)(
(µтL+H).
В этих формулах qт и qг - вес тягового органа и распиливаемого
материала, отнесенный к одному метру длины тягового органа, ?т и ?г
-коэффициенты трения тягового органа и лесоматериала об опору, Рп
-суммарное усилие резания всех пил станка, участвующих в пилении.
К многопильным станкам непрерывного действия относятся слешеры СТИ, ЛО-
53, Д-172, Д-107 и другие.
1.2 Краткий обзор конструкций многопильных раскряжевочных установок с
поперечной подачей хлыста.
1.2.1 Установка СТИ-1 Сибирского технологического института.
Слешер СТИ-1 представляет собой раскряжевочную установку, которая
загружается двумя параллельно расположенными продольными рольгангами 1 и 2
(Рисунок 1.2.1). С рольганга 1 хлысты сбрасываются на поперечный
транспортер 3. С рольганга 2 хлысты снимаются крючьями поперечного
четырехцепного транспортера 4 толчкового действия и передаются в поперечном
направлении по наклонным направляющим с механизмом опускания через рольганг
1 на поперечный транспортер слешера. Команда на сбрасывание и съем хлыстов
с приемных рольгангов подается автоматически через флажковые выключатели с
таким расчетом, чтобы комель попадал для оторцовки под первую или вторую
пилу слешера в зависимости от длины хлыста. Хлысты, имеющие напенную гниль,
пропускаются на ручном режиме управления за первую пилу на длину
распространения гнили, определяемую визуально оператором [5].
Раскряжевка хлыстов производится стационарно расположенными попарно в
шахматном порядке пилами пильного блока 5 при непрерывной их подаче
поперечным транспортером 3. механизма: Пилы размещены попарно: №1 с №6, №2
с №5, и №3 с №4, на трех осях с шагом 590 мм. Привод всех пил
индивидуальный электрический, через клиноременную передачу.
Недостатки СТИ-1:
а) отсутствие индивидуального раскроя хлыстов;
б) отсутствие тормозных устройств на пилах и общего ограждения
установки;
в) неудовлетворительная уборка откомелевки;
г) случаи переноса хлыстов на упорах поперечного транспортера при
подаче их с поперечного пульсирующего транспортера;
д) значительные динамические нагрузки на конструкцию при падении
хлыста на транспортер слешера;
е) малый диаметр роликов приемных рольгангов (200 мм);
ж) так как в пропиле одновременно находится до четырех пил, то часты
зажимы, затраты времени на ликвидацию зажимов (2,6 секунд на один хлыст в
среднем).
1.2.2 Установка АПЛ-1М СевНИИ.
Установка (Рисунок 1.2.2) состоит из рольганга 1 со шторками и
выдвижными силовыми упорами, при помощи которых хлысты ориентируются
относительно пил 2 пильного блока и поперечного транспортера 3, снабженного
захватами, которыми хлыст снимается с рольганга и перемещается к пильному
блоку в поперечном направлении до тех пор, пока крючья предыдущего ряда
транспортера не воздействуют на концевой выключатель, находящийся на пути
движения. При этом предыдущий хлыст, лежащий на транспортере, наваливается
на приемный стол 4, выполненный в виде отдельных секций гладких лотков,
которые являются сбрасывателями бревен на вносной транспортер.
Рисунок 1.2.1 Схема установки СТИ - 1
1,2 - рольганги; 3,4 - поперечные транспортеры; 5 - пильный блок; 6 -
сортировочные транспортеры; 7 - ось пил №1 и №6; 8 - ось пил №2 и №5; 9 -
ось пил №3 и №4.
Рисунок 1.2.2 Установка АПЛ-1М
1 – рольганг; 2 – пила; 3 – поперечный транспортер; 4 – приемный стол;
5 – пневмоцилиндр; 6 – прижим; 7 – транспортер.
Пильный блок состоит из 8 балансирных пил, расположенных внизу под
приемным столом и объединенных в 2 группы по 4 пилы с общим групповым
электроприводом. Одновременное надвигание всех пил, участвующих в
программе, производится при помощи силовых пневмотических цилиндров 5.
Одновременно с включением пил на надвигание в работу включаются
пневмоцилиндры прижимов 6 хлыста. Пилы в верхнем положении, воздействуя на
концевые выключатели, автоматически переключают пневмосбрасыватели на
опускание пил и подъем прижимов. Воздействуя на концевые выключатели
нижнего положения, пилы включают сбрасыватели, которые поочередно с
небольшим интервалом во времени сбрасывают выпиленные из хлыста бревнана
выносной транспортер с небольшим межторцовым разрывом. Кроме
автоматического, установка имеет ручной режим работы, позволяющий оператору
последовательно включать отдельные механизмы агрегата.
Характерной особенностью является применение группового привода на
пильном блоке и одновременная работа пил, участвующих в программном раскрое
хлыста, что сокращает время на распиловку до 5-6 секунд.
Недостатки установки АПЛ-1М:
а) затруднена смена приводных цепей пил;
б) из срединной части хлыста нельзя получить сортименты, длина которых
не кратна 2 м;
в) сброска сортиментов на выносной транспортер осуществляется без
разрывов, что затрудняет их последующую сортировку.
1.2.3 Установка с продольной подачей хлыстов под раскряжевку
AM -3 СНИИП с программным раскроем.
Свердловский НИИП создал многопильную раскряжевочную установку АМ-3
(Рисунок 1.2.3), которая состоит из подающего рольганга 1, пильного блока
2, и приемного стола 3. Подающий рольганг имеет 9 нижних роликов и один
верхний прижимной 5, смонтированный на качающемся при помощи силового
пневмоцилиндра 6 рычаге 7[4].
Рисунок 1.2.3 Установка продольной подачи хлыстов АМ - 3
1 - рольганг; 2 — пильный блок; 3 - приемный стол; 4 - нижний ролик; 5
-ролик прижимной; 6 - пневмоцилиндр; 7 - рычаг; 8 - привод рычага; 9,13 -
карданный вал; 10 — редуктор конический; 11 - цепная передача; 12 — пила
маятниковая; 14 - ограждение пилы; 15 - цепная пила; 16 -пневмоцилиндр; 17
- лоток приемный; 18 - упор.
Передача крутящего момента от привода 8 к нижним рольгангам
осуществляется карданными валами 9 через конические редукторы 10, а к
верхнему ролику цепной двухступенчатой передачей 11. Пильный блок 2 состоит
из трех, четырех одинаковых маятниковых пил 12 с нижней осью качания
пильной рамы, соединенных между собой карданными валами 13, образующими
между крайними пилами общий трансмиссионный вал. Привод пил общий
групповой. Ограждение пильного диска 14 стационарное, неподвижно
закрепленное на раме пилы. Это позволяет значительно снизить вес качающихся
масс маятника и динамические нагрузки на опоры пильной рамы в крайних ее
положениях, а кожух пилы выполнить более прочным.
Хлысты диаметром более 60 см. раскряжевываются цепной пилой 15с
удлиненной шиной. Пилы подвигаются пневмоцилиндрами 16.
На приемном столе выполнены 3,4 секции гладких опускающихся приемных
лотков 17, по которым бревна сбрасываются на сортировочный транспортер.
Лотки опускаются пневмоцилиндрами 16, отмер длины сортиментов производится
посредством убирающихся упоров 18.
Установка АМ-3 обладает повышенной скоростью подачи хлыста. Она хорошо
вписывается в действующий поток нижнего склада, обеспечивает раскряжевку
хлыстов на любые сортименты.
Недостатки АМ-3:
а) гладкий горизонтальный стол не обеспечивает центрирование хлыстов
при продольном перемещении и вызывает косые резы;
б) пневмосистема конструктивно не совершенна;
в) трудоемка замена пил;
г) значительные динамические нагрузки.
1.2.4. Многопильная установка МР-8
Триммерная раскряжевочная установка МР-8 (Рисунок 1.2.4) предназначена
для раскряжевки хлыстов на сортименты длинна которых кратна двум метрам.
Эта установка циклического действия, с пилением неподвижного хлыста, с
нижним расположением пил [4].
Рисунок 1.2.4 Раскряжевочная установка МР-8
1 –площадка; 2 –ориентирующий транспортер; 3 –торцующая стенка; 4 –
раскряжевочный лоток; 5,6 –выносные секционные транспортеры; 7,8,9,10 –
гидроцилиндры; 11 –транспортер; П1…П9 –маятниковые пилы; СХ1 – СХ2 –
сбрасыватели хлыстов; СС1 – СС9 –сбрасыватели сортиментов; ММ1 – ММ6 –
перекидные мостики.
Основными узлами раскряжевочной установки являются: площадка 1;
ориентирующий транспортер 2; торцующая стенка 3; сбрасыватели хлыстов (СХ1,
СХ2); раскряжевочный лоток 4; маятниковые пилы (П1...П9); зажимные рычаги
(ЗР1...3Р9); сбрасыватели сортиментов (СС1...СС9); выносные секционные
транспортеры 5 и 6; переходные мостики (Ml...Мб). Для привода отдельных
механизмов применяются гидроцилиндры 7,8,9,10 управляемые трех позиционными
и двух позиционными распределителями с электромагнитами управления. Для
уборки отходов в виде опилок, мусора, откомелевок и вершинок служит
транспортер 11. Управление всеми механизмами установки осуществляется
оператором находящимся в операторской 12.
Недостатки МР-8 (ЦНИИМЭ):
а) неудовлетворительная конструкция поштучной подачи хлыстов к
пильному блоку;
б) низкая эффективность зажимных устройств приемного стола;
в) мала мощность электродвигателей привода комлевых пил;
г) ненадежная работа секционного выносного транспортера требует
ручного труда на удаление нестандартных чураков [б].
1.2.5 Раскряжевочная установка ЛО-105
ЛО-105 (Рисунок 1.2.5) представляет собой многопильную установку с
непрерывным поперечным перемещением хлыстов и постоянными расстояниями
между пилами.
Поэтому программа раскроя хлыстов любых размеров и породы качества на
установке ЛО-105 не меняются. [6]
Процесс работы основных ее элементов контролируется системой
автоматического управления, которая обеспечивает точную ориентацию хлыстов,
поступающих на цепи слешера и исключает чрезмерную перегрузку двигателей. В
установке так же предусмотрена: разделение пачек хлыстов с их поштучной
подачей на слешер, упорядоченное распределение после раскряжевки
сортиментов, по накопителям, а также полная уборка опилок, коры и мусора и
транспортировка их за пределы установки. Установка ЛО-105 состоит из
следующих основных узлов: разобщитель пачек хлыстов 1;
Рисунок 1.2.5 Схема раскряжевочной установки ЛО-105
1 – разобщитель; 2 – манипулятор; 3 – торцевыравнивающий
рольганг; 4 – стенка; 5 – гидроцилиндр; 6 – кабина управления; 7 – слешер;
8 – накопитель сортиментов; 9 – ножи; 10,11,12 – уборочные транспортеры; 13
– вал.
одностреловой манипулятор 2; торцевыравнивающего рольганга 3 с винтовыми
роликами шестипильного слешера 7; наполнителей сортиментов 8; кабины
управления 6 и транспортеров 10,11,12,14 для уборки отходов и мусора.
Разобщитель ЛТХ-80 относится к буферным машинам бункерного типа. Он
предназначен для разделения пачек хлыстов и поштучной их выдачей к
последующей технологической установке. Разобщитель расположен
непосредственно у разгрузочной эстакады, оборудованной растаскивателем
хлыстов РХ-2. Челночные захваты РХ-2 отделяют от лежащей на эстакаде" пачки
несколько хлыстов и сталкивает их в бункер разобщителя. Для устранения
возможных перекосов хлыстов и для уборки из бункера отломившихся частей
хлыстов служит одностреловой поворотный манипулятор 4 грузоподъемностью 2 т
при вылете стрелы 8 м.
Установку ЛО-105 обслуживают 2 оператора [б].
1.2.6 Слешерная установка ЛО-117.
Слешерная установка ЛО-117 предназначена для раскряжевки тонкомерных
хлыстов преимущественно хвойных пород со средним объемом до 0,3, м3 на
сортименты, с годовым грузооборотом на нижних складах более 100 тыс. м3
[4]. Общий вид слешера приведен на рисунке 1.2.6
Установка работает следующим образом. Пачки хлыстов краном ЛТ-62
загружаются в разобщитель хлыстов 1. Разобщителем ЛТх-80с хлысты поштучно
подаются на ориентирующее устройство 2. Оператор оценивает хлыст и
ориентирует его по пилам, перемещая рольгангом до одного из упоров. В
конструкции имеется один неподвижный и два подвижных упора, необходимых для
точной ориентировки хлыста относительно пил. С ориентированный хлыст
поперечным транспортером 3 передается на транспортер слешера 4. Поперечным
транспортером хлыст продвигается на пилы и распиливается на сортименты,
которые при дальнейшем перемещении сбрасываются на выносные транспортеры
10. На ближайший транспортер попадают бревна из вершинной части хлыста, на
дальний, благодаря наклонным пролетам, сортименты из комлевой части. Такое
распределение лесоматериалов обеспечивает их предварительную сортировку по
назначению: комлевые бревна - пиловочник,
Рисунок 1.2.6 Общий вид слешера ЛО-117
1 - разобщитель хлыстов; 2 - ориентирующее устройство; 3 – поперечный
транспортер; 4 - слешер; 5 - упор; 6,12 - мусороуборочный транспортер; 7 -
погрузчик сниповый; 8 - транспортер кусковых отказов; 9 - операторская; 10
- выносные транспортеры; 11 - эстакада; 13 - роликовая секция.
вершинные -балансы.
Недостатки ЛО-117:
а) сплошная расстановка пил ведет к увеличению линейных и силовых
параметров поперечного транспортера слешера;
б) в отходы попадают откомелевки и вершины значительной величины.
1.2.7 Слешерная установка ЛО- 65
На рисунке 1.2.7 представлена схема пильного слешера ЛО-65. Хлысты из
буферного магазина 1 поштучно подаются на продольный транспортер 2 и
ориентируются по любой из пил слешера, после чего сбрасывателями 3
сталкиваются по цепи 4, которые подаются на пилы 5. Скорость движения цепей
слешера (скорость подачи) 0.1...0.2 м/с в зависимости от толщины
распиливаемых хлыстов. Расстояние между крючьями на цепях слешера 1.6 м.
Каждая пила приводится во вращение от отдельного электродвигателя [4].
Рисунок 1.2.7 Слешер ЛО-65
1 - буферный магазин; 2 – продольный транспортер; 3 – сбрасыватель; 4
– цепь; 5 – пилы.
1.2.8 Триммерная установка фирмы «Раума-Репала»
Триммерная установка имеет 11 пил диаметром 1,8…1,4 м, расположенных
по диагонали (Рисунок 1.2.8). Хлысты из буферного магазина 1 через
ориентирующий транспортер 2 поступают на падающие цепи триммера 3, которыми
перемещаются в поперечном направлении со скоростью 0,3 м/с. Гарантированная
поштучная подача хлыстов обеспечивается манипулятором 4, расположенном на
ферме перекрывающей стол триммера. Программа раскроя выбирается
автоматически в зависимости от диаметра и длины хлыста. Пилы которые должны
участвовать в выполнении данной программы поднимаются только тогда, когда
через зону их действия пройдет предыдущий хлыст. Это значительно усложняет
систему автоматического управления, но дает возможность при диагональном
расположении пил иметь сравнительно небольшое расстояние между упорами на
падающих цепях триммера (3,6 м) и, следовательно, получать высокую
производительность [20].
Рисунок 1.2.8 Триммерная установка фирмы «Раума-Репала»
1–буферный магазин; 2–ориентирующий транспортер; 3–цепи; 4-манипулятор.
Реферат на тему: Монтаж насосних агрегатів
Міністерство освіти України
Київський енергетичний технікум
КЕТ
Реферат на тему:
Монтаж насосних агрегатів
Керівник
В. П. Семеняко
Розробив
О. В.Цюпа
1999
Передмова.
Насоси – це гідравлічні машини, які призначені для транспортування
рідини шляхом надавання їй енергії, здебільшого у вигляді надлишкового
тиску. Насос,транспортуючи рідину виконує роботу за рахунок
енергії,отриманої від двигуна. Частина цієї енергії, за винятком втрат,
передається насосом рідині.
Згадки про насоси доходять до нас ще з сивої давнини. Вже до нашої ери
користувалася найпростішими засобами для транспортування та підйому води.
Використовували водопідйомні колеса і норії у вигляді ряда посудин,
прив’язаних до петлі з мотузки, верхній край якої був накинутий на обод
повільно обертаючогося колеса, розташованого над водоймищем.
Також використовували гвинтовий водопідйомник – гвинт Архімеда. Він
являв собою циліндричну трубу, відкриту з обох боків, встановлену над
водоймищем під кутом. Нижній край труби опускали у воду. В середині труби
розташовувався вал з гвинтовою поверхнею, який разом зі стінками труби
створював гвинтовий канал. При обертанні вала вода переливалась з витка в
виток і поступово підіймалась догори.
Сторіччями людство користувалосьтакими примітивними водопідйомними
механізмами. Тільки після винаходу у XVIII ст. першої парової машини почали
більше використовувати поршньові насоси, особливо починаючи з XIX ст.
Пізніше на зміну поршньовим насосам прийшли центробіжні та пропелерні
– більш компактні, легкі та дешеві.
У середині XVIII ст. російський вчений Ейлер розробив струйну теорію
центробіжних машин, яка давала можливість конструювати центробіжні насоси з
високими ККД.
1. Конструкція і принцип дії центробіжного насоса.
Основним робочим органом центробіжного насоса є робоче колесо з
монтажними лопатками, які містяться на валу всередині нерухомого корпуса
спиральної форми.
Робоче колесо складається з двох дисків: переднього та заднього, між
якими знаходяться лопатки, зігнуті у бік, протилежний напрямку руху
робочого колеса.
Корпус насоса патрубками з’єднаний з трубопроводами, один з яких
всмоктуючий, інший – напорний. Перед пуском у дію корпус насоса та
всмоктуючий трубопровод повинні бути заповнені рідиною (якщо вона не
надходить у насос під напором) .
Щоб рідина не витікала з насоса і всмоктуючого трубопровода при
заповненні насоса, або його зупинці, на всмоктуючий трубопровод
встановлюють зворотній клапан з всмоктуючою сіткою.
При обертанні робочого колеса рідина, яка заповнює канали між
лопатками колеса, під дією центробіжної сили відкидається від центра
колеса, та, виходячи з нього з високою швидкістю, надходить до спиральної
камери, а потім до всмоктуючого трубопровода. Під дією центробіжної сили
тиск рідини в камері збільшується.
При цьому на вході рідини до робочого колеса створюється тиск нижче
атмосферного. Під дією атмосферного тиску на поверхню рідини резервуара
вона по всмоктуючому трубопроводу безперервно надходить до насоса.
Спиральна камера корпуса насоса використовується для поступового
відводу рідини, яка надходить з робочого колеса до напорного трубопровода
та для зменшення швидкості руху рідини з метою перетворення кінетичної
енергії в потенційну енергію тиску.
Для створення великих тисків застосовують багатоколесні насоси, які
мають декілька робочих колес, з’єднаних послідовно у корпусі.
Рідина з робочого колеса надходить у кільцевий канал, який складається
з двох кільцевих дисків, між якими розташовуються направляючі лопатки,
зігнуті у бік, протилежний лопаткам робочого колеса. Вони призначені для
зменшення швидкості рідини, яка переходить при цьому в кінетичну енергію
тиску. Переріз каналів між лопатками направляючого апарата поступово
збільшується, в результаті чого і відбувається перетворення швидкості в
енергію тиску.
В багатьох насосах сучасних конструкцій перетворення швидкості в
енергію тиску відбувається без направляючого апарата шляхом надання
плавного контура спиральному відводному каналу корпуса.
2. Монтаж горизонтальних насосних агрегатів.
Не дивлячись на те, що існує велике різноманіття насосів
горизонтального типу, виготовляємих вітчизняною промисловістю,монтаж цих
насосів дуже схожий. Нижче приведені найбільш розповсюджені способи монтажу
насосних агрегатів.
Монтаж горизонтальних консольних насосів.
Насоси цього типу заводи – виготовлювачі поставляють на місце монтажу
у зібраному вигляд із електродвигуном на спільній плиті, або зварній рамі.
Такі насосні агрегати перед встановленням на фундамент не розбираються, так
як роз’єм їх корпуса пломбується заводом – виготовлювачем.
В опорних лапах насоса та електродвигуна повинні бути встановлені
контрольні штифти, які гарантують співвісність валов насоса та
електродвигуна.
Вали насоса та електродвигуна повинні легко обертатися руками, або за
допомогою лома, при цьому слід звернути увагу на те, що при оберті вали
повинні мати люфт відносно один одного. Якщо при обертанні полумуфт
виявлено відсутність люфту, що переважно призводить до вібрації агрегата
під час експлуатації то перевіряють з’єднання полумуфт. Знімають всі пальці
та виконують контрольну перевірку співвісності валов, так як щільно забиті
пальці без люфта могли порушити їх первисне встановлення. В таких випадках
перед з’єднанням муфт перевіряють якість виготовлення та розміри пальців.
Необхідно, щоб пальці своєю металевою частиною щільно входили в отвори
ведучої полумуфти, з невеликим натягом від легких ударів молотком, а в
отвори ведомої полумуфти – із зазором 2-3 мм по діаметру для запобігання
поздовжнього зміщення або обертання навколо стержня. Еластична частина
пальця щільно зажата на стержні пальця.
Зазор між еластичною частиною пальця в отворах ведомої полумуфти
забезпечує зміщення полумуфт по колу, що дає можливість застосувати такий
спосіб встановлення пальців: після встановлення і закріплення першого
пальця перевіряють, чи зміщується одна полумуфта відносно іншої при
обертанні. Якщо є таке зміщення, то це означає, що є зазор, і тоді
встановлюють наступний палець й ще раз перевіряють наявність зміщення
полумуфт.
Якщо після встановлення якогось пальця зміщення полумуфт не буде, то
палець знімають та встановлюють інший, або проточують його еластичну
частину.
Перед пуском насосу може бути потрібна ревізія електродвигуна з його
розборкою і сушкою обмотки, тому підкладки під лапи електродвигуна слід
промаркувати та при збиранні двигуна встановити на свої місця, так як це
було зроблено заводом – виготовлювачем. При встановленні пальців, які
з’єднують полумуфти, особливу увагу приділяють шплинтовці гайок.
Насосний агрегат, підготовлений до встановлення, за допомогою
вантажопідйомного механізму встановлюють на фундамент. Слід відмітити, що
насосні агрегати вказаних типів вивіряють встановлювальними болтами.
Агрегат, який встановили і вивірили за висотною відміткою та в
горизонтальній площині, підливають бетонною сумішшю.
В процесі вивірки насоса в горизонтальній площині та за висотними
відмітками з напорного та всмоктуючого патрубків тимчасово знімають
заглушки, так як виски, які опускають з натягнутих струн, повинні пройти по
центру патрубків. Після вивірки заглушки встановлюють на свої місця до
підключення до насосів трубопровода. Це необхідно для того, щоб у насос не
потрапили сторонні предмети, із-за яких може знадобитись розборка
опломбованого насоса.
Монтаж горизонтального насосного агрегата з окремими опорними плитами
під насосом та електродвигуном.
Монтаж цього типу насосів починають з встановлення на фундамент насоса
разом з опорною плитою або рамою. Насос встановлюють на одну з
підготовлених основ, вивіряють і закріпляють до фундамента. Після цього
насос є базою, так як встановлюємий електродвигун повинен бути
прицентрований до насоса полумуфтами. Єдиною особливістю, на яку слід
звернути увагу при монтажі таких насосних агрегатів є спосіб їх кріплення
болтами до фундамента та підливка їх бетонною сумішшю.
Якщо встановлюємий насос прикріпляють до фундамента анкерними чи
фундаментими болтами, забетонованими в фундамент при його виготовленні, то
підливку такого насоса роблять одночасно після встановлення та
приценртовання до нього електродвигуна згідно з вказівками проекту. Якщо
встановлюємий насос закріпляють фундаментими болтами, які опускають в
шахти, то після попередньої вивірки за висотними відмітками та
горизонтальною площиною у плані виконують заливку бетоном тільки болтів.
Кінцеву перевірку встановлення насоса виконують після того, як бетонна
суміш заливки затвердіє не менш як на 60% відносно проектної твердості.
Після цього встановлюють і виконують прицентровку двигуна у такій же
послідовності, як і при встановленні насоса.
Монтаж насосів, працюючих на гарячій воді, та турбонасосів, які
поступили в зібраному вигляді з опломбованими патрубками, виконують з
додатковою перевіркою і встановленням зазорів у поздовжніх шпонках і
дистанційних втулках, або болтах.
Боковий зазор (сумарний) в поздовжніх шпонках допускається 0,04–0,06
мм. При менших зазорах шпонку підпилюють, при більших – замінюють.
Зазор між дистанційною втулкою та отвори у лапах насоса з боку
всмоктуючого патрубка повинні бути не менше 2,5 мм. Якщо зазор менший,
необхідно дистанційну втулку проточити за наружним діаметром, а при ії
відсутності – розсвердлити отвір у лапах насоса. Зазор між дистанційною
шайбою та поверхнею лап насоса може бути 0,04–0,06 мм. Якщо зазор менший,
то слід підпилити шайбу, а якщо більший – торець дистанційної втулки.
При виконанні монтажу насосного агрегата, який має окремі опорні рами,
або плити, особливу увагу потрібно приділити зазору між торцями полумуфт,
який завжди вказується у кресленнях. Перевірку зазора виконують при повному
зміщенні ротора електродвигуна у бік насоса.
Насосні агрегати горизонтального виконання на спільній фундаментній
плиті, чи на окремих плитах, які встановлюються на будь-яких видах опорних
основ, перед підливкою бетонною сумішшю вивіряють за висотними відмітками
відносно репера, або відносно висотної насічки.
Крім цього перевіряють розташування насосного агрегата за осями у
плані та в горизонтальній площині. Для цього натягують горизонтально-
поздовжні та поперечні струни. На них закріпляють виски таким чином, щоб
вони співпадали з відповідними насічками на фундаменті. На поздовжніх
струнах закріпляють виски так, щоб один висок співпав з центром
всмоктуючого патрубка насоса та насічкою, яка наноситься на фундаменті.
Другий висок повинен співпасти з віссю електродвигуна та насічкою.
Поперечну струну потрібно натягувати, якщо в цеху одночасно встановлюють
два, або декілька насосів в одному ряду. При цьому виски, які опускаються
зі струни, повинні співпасти з центрами напорних патрубків.
Потрібно відзначити, що відстані між натягнутими струнами повинні
суворо відповідати проектним розмірам з допуском не більше ±2 мм. Це є
особливо важливим, коли підготовку трубопроводів для групи насосів
виконують індустріальним способом в спеціалізованих майстернях. Після
встановлення насосів по осях перевіряють їх висотне розташування нівелиром
та рейками, встановленими на репері, або контрольною лінійкою, яку кладуть
на оброблену частину плити (рами), а також рівнем та мірильною лінійкою.
Відрахунок при цьому ведеться від висотної насічки, яка наноситься на
фундамент. Відхилення встановленого та вивіреного агрегата від проектної
висотної відмітки не повинно перевищувати ±5 мм. Відхилення двох, або
більше насосних агрегатів не повинно перевищувати ±2 мм. Великі відхилення,
які виходять за границі приведеного допуска, можуть спричинити переробку
заготовки трубопровода, виконаного в майстернях.
Горизонтальність встановленого насосного агрегата в поздовжньому та
поперечному напрямках перевіряють контрольною лінійкою, яку кладуть на
оброблену частину плити (рами) і брускового рівня 200-0,1. Показники рівня,
встановленого на лінійку, вважають допускаємими, якщо середнє замірювання з
двох показників при повороті на 180є матиме відхилення не більше трьох
ділень.
Перед встановленням агрегата на опорні основи перевіряють ретельність
очищення опорних рам від фарбування та консервуючих матеріалів.
Фундаментні, або встановлені анкерні болти, опущені в шахти, повинні
знаходитись в схиленому стані та бути перпендикулярними опорним плитам.
Стержень болта може знаходитись від найближчої стінки шахти на відстані,
яка дорівнює не менш одного діаметра болта.
Якщо насосний агрегат монтують на опорній основі, яка являє собою
подушки з бетонної суміші з металевими підкладками, потрібно перевірити,
щоб рама, або плита агрегата щільно лежала на усіх підкладках. Нещільності
між деякими підкладками та плитою ліквідують, підкладаючи в цих місцях
додаткові підкладки з каліброваної фольги, жесті або кровельної сталі. Таку
прокладку підкладають на всю опорну площу.
Якщо при перевірці виявиться, що зазор між рамою або плитою та
підкладками клиновий, то його виправляють тільки підпилюванням опорної
поверхні. Встановлювати клинові прокладки забороняється.
Агрегат, встановлений та вивірений на фундаменті, за допомогою
підкладок на подушках з бетонної суміші перед підливкою прикріпляють до
фундаменту, рівномірно затягуючи гайки фундаментних або анкерних болтів.
Щуп товщиною 0,1 мм повинен не проходити між встановленим устаткуванням й
прокладками.
Агрегати, вивірені на фундаменті за допомогою клинових домкратів або
встановлювальних болтів закріпляють затягуванням гайок фундаментних або
анкерних болтів після підливки та усунення домкратів або вивертання
встановлювальних болтів.
Відсутність деформації плити від затягування гайок перевіряють
спеціальними вимірювальними приладами – індикаторами.
3. Перевірка співвісності валів горизонтального насосного агрегата.
В горизонтальних насосних агрегатах вали з’єднуються полумуфтами
різних конструкцій в залежності від швидкохідності агрегата. Одна з умов
нормальної роботи насосного агрегата – щільна і правильна посадка полумуфт
на валах.
Торцевий та радіальний люфт полумуфт перевірюється індикатором, що
відноситься головним чином до агрегатів, які надійшли на монтажний
майданчик у зібраному вигляді. При жорстких полумуфтах допускається
торцевий люфт не більше 0,02 мм, радіальний – 0,04 мм; при пружних
полумуфтах відповідно допускається люфт 0,04 і 0,06 мм. Якщо люфт полумуфти
більше допускаємого рекомендується проточити полумуфту за наружним
діаметром та по торцю на токарному станку.
Спочатку лінійкою виконують попередню перевірку співвісності валів.
Зазори замірюють щупом при повороті полумуфт через кожні 90є. Якщо сума
величин діаметрально протилежних вимірювань відповідає допускам, які
приведені в таблиці, то співвісність можна вважати непоганою.
Перевірку співвісності агрегата з числом обертів до 1000 об/хв
виконують пристосуваннями та щупом.
Перевірку співвісності агрегата з числом обертів вище 1000 об/хв
виконують спеціальними пристосуваннями з індикаторами. Цей пристрій
закріпляють на полумуфтах за допомогою стальної гнучкої ленти, що дає
можливість застосувати його для муфт будь-яких діаметрів.
Результати перевірки співвісності валів, отримані за допомогою
пристроїв заносять у таблицю.
Початкові показники знімають до початку обертання валів, при цьому
позиція І відповідає встановленню валів на 0є, при цьому індикатори А і В
знаходяться нагорі. Позиція ІІ відповідає повороту валів на 90є, ІІІ –на
180є, IV – на 360є.
Злам осей в горизонтальній площині вираховують за формулою:
[pic], де:
ПГ – злам осей валів у горизонтальній площині;
а2, б2, а4, б4 – показники індикаторів для вимірювання злама осей валів:
індекси відповідають позиції полумуфт при обертанні.
Злам осей в вертикальній площині вираховують за формулою:
[pic], де:
ПВ – злам осей валів у вертикальній площині;
а1, б3, а3, б1 – показники індикаторів для вимірювання злама осей валів.
Паралельне зміщення осей валів вираховують за формулою:
[pic] [pic], де:
CГ , – паралельне зміщення осей валів відповідно у горизонтальній й
вертикальній площинах;
б1, б2, б3, б4 – показники індикаторів для вимірювання паралельного
зміщення осей валів.
Отриману співвісність валів за полумуфтами вважають задовільною, якщо
величина зламу і паралельного зміщення осей, вираховувана за формулами, не
буде перевищувати величин, які даються у таблиці.
Таблиця
Допускаємі відхилення при перевірці співвісності валів насосних агрегатів
за полумуфтами
|Швидкість |Допускаєма величина перекосу та паралельного |
|обертання валів, |зміщення муфт |
|об/хв | |
| |жорсткої |Пружної |Зубчатої |
|Більше 3000 об/хв |0,02 |0,04 |0,04 |
|До 3000 об/хв |0,04 |0,06 |0,1 |
|Більше 1500 об/хв |0,06 |0,08 |0,12 |
|Більше 750 об/хв |0,08 |0,1 |0,15 |
|Більше 500 об/хв |0,1 |0,15 |0,2 |
В залежності від показників вимірювань за індикаторами або щупом в
процесі перевірки співвісності регулюють опорні основи, на яких встановлені
плити агрегата. Якщо в площині паралельної осі насосного агрегата,
розташування устаткування визначають результатами центровки, то позицію
корпусів устаткування в площині, перпендикулярної осі агрегата, – рівнем,
встановленим на оброблену поверхню плити кожного з видів устаткування. В
цьому випадку відхилення від горизонталі не повинно перевищувати показників
трьох ділень брускового рівня 200 – 0,1.
Таким способом перевіряють співвісність як агрегатів, змонтованих на
спільній фундаментній плиті, так і агрегатів, змонтованих на окремих
плитах, які надійшли на монтаж в зібраному або розібраному вигляді.
Слід відзначити, що співвісність агрегатів, які надійшли змонтованими
на спільній фундаментній плиті (насос – електродвигун), перевіряють тільки
в тому разі, якщо в процесі перевірки насоса в дії буде виявлена погана
робота, причиною якої є неспіввісність валів агрегата.
4. Техніка безпеки при монтажі та випробовуванні насосних агрегатів.
При монтажі та випробовуванні насосних агрегатів необхідно суворо
дотримуватися вимог розділа СНіП ІІІ-А.11-62 ” Техніка безпеки на
будівництві”.
Розташування устаткування, яке монтується і його робочих вузлів не
повинно створювати незручних умов у робочій зоні та на робочих місцях.
Робоче місце повинно бути добре освітлено, а при недостатньому природньому
освітленні необхідно мати додаткове електричне освітлення.
Кожен працівник зобов’язаний терміново повідомляти своєму керівнику
про всі помічені дефекти інструментів, пристосувань, механізмів та кранів,
якщо ці дефекти погрожують безпеці роботи.
До монтажа насосних агрегатів допускають робочих, ознайомлених з
правилами техніки безпеки на монтажних роботах.
Особливо небезпечною є робота одночасно на різних відмітках однієї
вертикалі. В такому випадку сопруджують щільні настили з перилами та
бортами. Суворо забороняється щось класти на ці настили, якщо вони не
розраховані на додаткові навантаження. Забороняється залишати після
виконання робіт на настилах незакріплені деталі – болти, гайки, інструмент
і т. ін.
Працювати під устаткуванням, яке знаходиться в підвішеному стані на
гаку тельфера, крана або іншого вантажопідйомного механізма чи пристроя
суворо забороняється. Працювати під устаткуванням дозволяється тільки при
наявності спеціального захисного навіса.
Забороняється зберігати на місці монтажа мастила, палива та
легкозаймаючієся речовини.
Для ручних електроламп необхідно використовувати напругу не вище 36 В,
а в особливо небезпечних місцях, де можливо травмування електричним струмом
(колодці, металеві резервуари, вологі приміщення), – не вище 12 В.
До користування електричним інструментом допускають робочих, які
пройшли спеціальне навчання. При роботі електричним інструментом необхідно
одягати гумові та галоші. Корпуса електричного інструмента заземляють
спеціальним електропроводом. Працювати електричним і пневматичним
інструментом з приставних драбин суворо забороняється.
При такелалежних роботах необхідно стежити за тим, щоб траверси,
стропи, троси, канати, гаки та інші вантажозахватні пристосування, а також
вантажопідйомні пристрої та механізми працездатні, випробувані згідно з
правилами Держтехнадзора України.
Сталеві канати, які знаходяться в експлуатації, необхідно періодично
промивати керосином, чистити проволочною щіткою та змащувати.
Монтаж насосних агрегатів в умовах діючих цехів й на теріторії діючих
підприємств виконують тільки в суворій відповідності зі спеціально
розробленим проектом виробництва монтажних робіт, узгодженим з начальником
цеха та головним інженером підприємства.
В процесі монтажних робіт в діючих цехах або на теріторії діючих
підприємств усі робочі та інженерно-технічні працівники, які беруть участь
в монтажі повинні керуватися правилами техніки безпеки і внутрішнього
розпорядка, встановленими для цих цехів або підприємств.
При монтажних роботах на теріторії діючих підприємств або в діючих
цехах керівник монтажних робіт зобов’язаний вимагати від замовника:
- Прийняття загальних заходів по техниці безпеки для взаємного безпечного
проведення робіт як монтажним так і експлуатуючим персоналом;
- Встановлення спеціальних захисних пристроїв при виробництві монтажних
робіт поблизу вибухово небезпечних речовин, близько до
електроустаткування та проводів, які знаходяться під напругою і т. ін.,
передбачене проектом виробництва монтажних робіт.
В діючих цехах, в яких можливе проникнення газа, виробництво монтажних
робіт допускається тільки при умові постійного контролю вмісту в повітрі
небезпечного газа. При появі такого газа роботи припинюють і всі присутні
уходять з загазованого приміщення до повного очищення повітря; при цьому
обов’язковим є присутність працівника газорятувальної станції.
Монтажні роботи у вибухово небезпечних й пожежно небезпечних
приміщеннях і спорудах, а також поблизу діючих установок виконують тільки
після ретельної підготовки до монтажа, складання керівником монтажних робіт
і начальником цеха плана виробництва робіт та узгодження його з відділом
технічної безпеки, пожежною охороною і газорятувальною станцією
підприємства. План робіт ухвалює головний інженер підприємства.
Монтажні роботи в місцях, особливо небезпечних у пожежному відношенні,
виконують в присутності чергового пожежної охорони діючого цеха або
підприємства.
Перед пуском та випробовуваннями насосних агрегатів вхолосту або під
нагрузкою необхідно:
1. Ознайомити всіх робочих з порядком проведення випробовування та заходами
з безпеки при випробовуванні насосних агрегатів.
2. Перевірити освітленість робочих місць згідно з встановленими нормами.
3. Закрити люки, шахти та інші отвори, які знаходяться в зоні
випробовування устаткування.
4. Забрати непотрібні предмети з поверхні.
5. Перевірити наявність та міцність захисних огорожень.
6. Перевірити справність захисних та контрольно-вимірювальних приладів
[pic]
Конструкція центробіжного насоса.
| |
