|
Реферат: Внешние торговые отношения в морском транспорте (Транспорт)
ММФ РОССИИ
ДАЛЬНЕВОСТОЧНАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ
МОРСКАЯ АКАДЕМИЯ
ИМ. АДМ. Г.И. НЕВЕЛЬСКОГО
Кафедра экономики морского транспорта и морского права
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине “Внешнеторговые отношения
на морском транспорте”
на тему “Выбор оптимального судна для
заграничного рейса”
Выполнил: с-т V курса
УМТ
ПОНОМАРЕВА О.Е.
Проверил: ЯРОШЕВИЧ
П.А.
г.ВЛАДИВОСТОК
1998г.
1. Содержание
1. Задание на курсовую работу
2. Исходные данные
3. Технико-эксплуатационная характеристика судна
4. Характеристика условий плавания
5. Транспортная характеристика груза
6. Технико-экономическая характеристика портов захода
7. Эксплуатационно-экономический расчет рейса судна
8. Сопоставительная таблица
9. Подбор и описание чартера
10. Выводы и рекомендации
11. Используемая литература
2. Задание
На курсовую работу по дисциплине “Внешнеторговые отношения на морском
транспорте” на тему “Выбор оптимального судна для заграничного рейса”.
Фамилия : Пономарева Ольга Евгеньевна
Шифр: 395-582
Перевозимый груз: металл
Порт назначения: Ванино
Порт отправления: Осака
Типы судов: т/х “Коммунист”
т/х “50-летие Комсомола”
Руководитель: Ярошевич Петр Алексеевич
Подпись руководителя_____________________________________
3. Исходные данные
1. Типы судов: т/х “Коммунист”
т/х “50-летие Комсомола”
2. Порт назначения: Ванино
3. Порт отправления: Осака
4. Род груза: металл
5. Расстояние перехода: 1100 миль
6. Валовая норма грузовых работ: 1000 т/сутки
7. Тарифная ставка за перевозку 1 т груза:
8. Коэффициент загрузки: 1,0
9. Эксплуатационный период: 335 суток
10. Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений:0,15
11. Коэффициент реализации эксплуатационной скорости: 0,95
12. Норма амортизационных отчислений: 4,6 %
13. Цена топлива : 1500 млн.руб.
14. Коэффициент, учитывающий расходы на смазочные материалы: 1,025
15. Норматив расходов на ремонт судна: 1,5 %
16. Норматив расходов на материально-техническое снабжение: 0,5 %
17. Норматив затрат на судовые сборы и навигационные расходы: 0,8 %
18. Норматив косвенных расходов: 0,06 %
19. Удельная стоимость корпуса судна с оборудованием: 86400 руб/т
20. Удельная стоимость судовой энергетической установки: 400000 руб./э.л.с.
21. Нормативный (предельно-допустимый) срок окупаемости дополнительных
капиталовложений: < 6,7 лет
22. Коэффициент инвалютных расходов:
23. Рыночный курс рубля: 1 $ = 6000
24. Норматив расходов на содержание одного члена экипажа в сутки : 50 тыс
руб.
25. Коэффициент чистой грузоподъемности: 0,85
4. Технико-эксплуатационная характеристика судна
1. Специализация судна: перевозка генерального груза - металл
2. Дедвейт: 12707 т
3. Техническая скорость: 19,0 уз.
4. Год постройки: 1968 г.
5. Страна постройки: Польша
6. Мощность судовой энергетической установки: 9600 э.л.с.
7. Расход топлива:
@ на стоянке: 3,4 т/сут
@ на ходу: 38,4 т/сут
8. Род топлива: тяжелое, дизельное
9. Численность экипажа: 36 чел.
5. Характеристика условий плавания.
Внутренне Японское море ограничено с севера и востока западной частью
южного берега острова Хонсю от мыса Мисаки до мыса Хиномисаки, с юго-
запада-северо-восточным берегом острова Кюсю и с юга - берегом Сикоку.
Длина моря с запада на восток около 240 миль, ширина его 4-33 мили.
Внутреннее Японское море условно делится на три части: западную,
среднюю и восточную, которые состоят из семи плесов.
Западная часть моря, расположенная к О от пролива Каммон до меридиана
132 55’ восточной долготы, делится на плесы Суо-Нада, Иё-Нада и Аки-Нада;
средняя часть моря, находящаяся приблизительно между меридианами 132 55’ и
133 35’ восточной долготы, подразделяется на плесы Хиути-Нада и Финго-Нада;
восточная часть моря, лежащая к востоку от меридиана 133 35’ восточной
долготы, включает в себя пролив Бисан и плесы Харима-Нада и Идзуми-Нада.
Пролив Каммон, соединяющий Внутреннее Японское море с Японским морем,
пролегает между юго-западной оконечностью острова Хонсю и северной
оконечностью острова Кюсю. Западная граница пролива Каммон проходит по
линии, соединяющей мыс Мисаки (остров Хонсю) с мысом Мёкен (остров Кюсю).
Проливы Бунго и Ким соединяют Внутреннее Японское море с Тихим
океаном соответственно на западе и востоке.
Рельеф дна Внутреннего Японского моря неровный, и глубины в различных
его частях изменяются неравномерно. Характерно, что вблизи многих островов
и в проливах между ними глубины значительно больше, чем в районах, где
островов нет.
В западной части моря ( плесы Суо-Нада, Иё-Нада и Аки-нада)
глубины сначала постепенно увеличиваются с запада на восток, достигая
наибольшей величины на плесе Иё-Нада, а затем по направлению к плесу Аки-
Нада они уменьшаются. В средней части плеса Иё-нада глубины около 65 м, в
юго-западном направлении они постепенно увеличиваются и перед входом в
пролив Бунго достигают 150 м. Непосредственно к N от входа в этот пролив
расположена впадина с глубиной 454 м, являющейся наибольшей во Внутреннем
Японском море. В северо-восточной части плеса Иё-Нада, где расположены
острова, рельеф дна неровный и глубины изменяются неравномерно от 30 до 70
м, а вблизи островов местами глубины еще больше.
Плес Аки-Нада представляет собой обширную впадину с неровным
рельефом дна, глубины в которой преимущественно 30-50 м, вблизи островов
имеются небольшие по размерам районы с глубинами, превышающие 60 м.
Средняя часть Внутреннего Японского моря ( плесы Хиути-Нада и Бинго-
Нада) является самым мелководным районом моря, глубины здесь на большей
части акватории не превышают 20 м.
В восточной части Внутреннего Японского моря (плесы Харима-Нада и
Идзуми-Нада) глубины не превышают 60 м. Характерно, что в этой части моря
глубины постепенно увеличиваются с севера на юг, наиболее глубоководна юго-
западная часть плеса Идзуми-Нада, где глубины достигают 100 м.
Грунт во внутреннем Японском море ил, а местами, главным образом
посередине плесов, встречается ил, смешанный с ракушкой или песком. Вблизи
скалистых берегов грунт преимущественно скала и лишь на незначительных
участках-песок.
Берега Внутреннего Японского моря покрыты магнитной съемкой; на
островах Хонсю, Сикоку и Кюсю имеется довольно равномерная сеть магнитных
пунктов. Магнитное склонение во Внутреннем Японском море западное; оно
плавно изменяется от 6,6 в северо-восточной части района до 5,8 в южной
части пролива Бунго. Магнитное склонение годовое уменьшение западного
склонения в среднем для всего района составляет 0,02. Амплитуда суточных
колебаний магнитного склонения около 0,1.
6. Транспортная характеристика груза.
1. Род груза: Металл.
2. Возможность порчи (сохранность): Неправильный выбор грузозахватных
приспособлений может нарушить упаковку груза. Раздавливание груза
происходит вследствие превышения высоты укладки или укладки тяжелых грузов
поверх грузов, упакованных в недостаточно прочную тару. Повреждение может
произойти от недостатка прокладочного материала или неправильного его
использования.
3. Подготовка трюмов к перевозке должна включать:
. проведение трюмов в соответствующее для данного груза состояние и
проверку систем, проходящих через трюм;
. проверку исправности действия грузовых устройств;
. проверку надежности закрытия всех отверстий, доступ к которым после
загрузки судна будет невозможен;
. проверку исправности устройств, служащих для наблюдения за уровнем воды в
льялах, а также осушительных систем и др.
4. Требования при погрузке и выгрузке. Грузовые работы должны производится
силами и средствами порта под наблюдением администрации судна и
супервайзеров.
Администрации судна следует контролировать состояние принятого груза,
его размещение и крепление.
5. Правила укладки. груз на судне должен быть размещен, исходя из следующих
условий:
. обеспечение необходимой остойчивости в течении всего рейса;
. сохранения общей и местной прочности судна;
. обеспечения несмещаемости груза под воздействием качки и вибрации;
. рационального использования грузовместимости и грузоподъемности.
6. Требования к таре и упаковке. Грузы, нуждающиеся в транспортной упаковке
для предохранения от утраты, порчи и повреждения, должны предъявляться к
перевозке в исправных таре и упаковке.
Тара грузовых мест массой брутто 2 т и более должна иметь
приспособления (рымы, гаки и т.п.) для выполнения погрузочно-разгрузочных
работ и крепления грузов на судне.
Конструкция тары не должна допускать поломок и остаточных деформаций
в ее узлах и деталях при укладке грузовых мест в несколько ярусов по
высоте.
7. Правила перевозки. Тара и упаковка грузов, подлежащих пакетированию,
должны соответствовать требованиям нормативной документации на конкретной
вид тары.
8. Специфические особенности груза являются хрупкость, необходимость особой
защиты от воздействия влаги и использования большого количества
прокладочного материала.
9. Удельный погрузочный объем составляет 1.7 - 1.98 м /т
10. Правила не распространяются на перевозку металло продукции на верхней
палубе судов в условиях интенсивного обледенения.
7. Технико-экономическая характеристика портов захода.
Порт Ванино, оборудованный на северо-западном берегу бухты Ванина,
является одним из крупных морских торговых портов на побережье Татарского
пролива. Через порот Ванино осуществляются перевозки грузов в пределах
Дальнего востока и вывоз леса на экспорт.
Порт открыт для навигации круглый год.
Акватория порта Ванино состоит из внешнего и внутреннего рейдов. К
внешнему рейду порта относится акватория бухты Ванина между линиями,
соединяющими мысы Веселый и Бурный на востоке и мысы Южный и Северный на
западе. Акватория, расположенная к W от линии, соединяющий мысы Южный и
Северный, является внутренним рейдом порта.
На подходах к порту Ванино приметны мысы: Красный Партизан, Путятина,
Бурный и Датта, а также башня, возвышающаяся в 4 кбт к SW от мыса Веселый.
Порт Ванино защищен от волнения и всех ветров, кроме сильных
восточных.
В порту лоцманская проводка не является обязательной, за исключением
швартовки к пирсу № 4, расположенному в бухте Мучке.
Порт располагает буксирами и портальными кранами. Грузовые операции в
порту механизированы. В порту имеются складские помещения.
В порту Ванино можно произвести мелкий ремонт судовых механизмов.
Можно пополнить запасы продовольствия, топлива и воды.
В порту есть санитарно-эпидемиологическая станция и карантинный
пункт. До санитарного осмотра судна и предоставления ему свободной практики
сообщение с берегом запрещено.
В период зимней навигации радиостанция порта Ванино передает кодовую
информацию два раза в сутки: в 11.00 и в 19.00.
В порту находится часть отряда аварийно-спасательных и подводно-
технических работ Сахалинского пароходства.
Предупреждение: При плавании в бухте Ванино и припортовый водах
следует руководствоваться Правилами плавания кораблей, вспомогательных
судов.
Глубины на внешнем рейде - 15-18 м; грунт - песок и илистый песок.
Глубины на внутреннем рейде - 10-15 м; грунт - серый ил и серый
илистый песок.
Подводное препятствие (якорь) лежит в 1,2 мили к NW от мыса Южный на
глубине 12 м.
На подходе к порту Ванино установлены районы разделения движения,
который показаны на морских картах. В этих районах суда должны следовать в
полосе движения справа от зоны разделения, строго придерживаясь
рекомендованных курсов. Во время тумана и в других условиях ограниченной
видимости при подходе к порту следует соблюдать осторожность, используя
для уточнения своего места радиомаяки Красный партизан и Датта, и вести
наблюдения по судовым РЛС.
Входить в порт Ванино следует по створу знаков бухты Ванино.
Осака. Ширина 34 39’ северной долготы, 135 26’ 6. Порт Осака
расположен у юго-восточного побережья острова Хонсю. Глубины на внешнем
рейде порта Осака: глубина 9,6 - 10,5 м и 9,2-13,2 м.
Средства механизации. На причалах порта проложены ж/д пути и
установлены краны грузоподъемностью до 40 т, имеется 13 плавучих кранов.
Складское хозяйство. На территории порта и на причалах оборудовано
большое кол-во складов, а на самих причалах - множество нефтеных цистерн.
Бункеровка. Подача судам жидкого топлива доставляется танкерами.
Продовольственные и судовые припасы в порту можно получить в необходимом
кол-ве. Пресная вода подается на суда с причала. При стоянке на якоре воду
можно получить с баржи. В порту можно заказать любые виды продуктов
питания.
Служебно - вспомогательный флот (СВФ). В порту имеется достаточное
кол-во буксиров и много лихтеров.
Причалы, волноломы. Внутренними волноломами защищенная часть порта
делиться на внутреннюю и внешнюю гавани.
Лоцманская проводка в порту Осака обязательная.
Подходные каналы. Подход к порту Осака осуществляется проливом
Каммон, в котором суда при входе и выходе из него должны следовать путями,
уставленными системой разделения движения.
Валовая норма грузовых работ для металла составляет 1000 т в сутки.
Территория порта. Порт Осака является третьим крупнейшим портом
после Токио и Йокогама.
Акватория порта разделена на 5 районов. Общая площадь акватории порта
равна 98 км. Площадь внутренней гавани около 6,5 км.
Навигационная обстановка. Плавание проливом Каммон хорошо обеспечено
средствами навигационного оборудования.
Грузооборот порта и его структура. Характерной особенностью порта
является превышение импорта грузов над экспортом. Через порт
импортируются: древесина, уголь, руда, нефть, машинное оборудование и
пищевые продукты. Вывозят в основном машины, товары из искусственного
шёлка, изделия японской промышленности.
Якорные места находятся на внешних рейдах. Имеется карантийное
якорное место. В огражденной части порта выставлено более 40 швартовых
бочек.
8. Эксплуатационно-экономический расчет рейса судна
1. Расчет показателей заграничного плавания
1.1 Чистая грузоподъемность судна
Dч = К3 Dв = 12707 х 0,85 = 10800.95 тонн
где Dв - дедвейт судна
К3 - коэф. чистой грузоподъемгости (0,85)
2. Объем перевозок груза за рейс:
Qр = КrDч = 1,0 х 10800,95 = 10800,95 тонн
где Кr - коэффициент загрузки (1,0)
3. Стояночное время за рейс:
tc = 2Qp/ Mв = 2 х 10800,95 / 1000 = 21,6 суток
где Мв - валовая норма грузовых работ (1000 т/сут);
2 - коэффициент, учитывающий погрузку и выгрузку.
4. Эксплуатационная скорость:
Vэ = Кр Vт = 0,95 х 19.0 = 18.05 узлов
где Vт - техническая скорость (19.0 узлов);
Кр - коэффициент реализации эксплуатационной скорости ( 0.95)
5. Ходовое время за рейс:
tx = 2L/24Vэ = 2х1100 / 24х18.05 = 5 суток
где L - расстояние перехода (1100 миль)
2 - коэф., учитывающий переход туда и обратно
24 - кол-во часов в сутках
6. Продолжительность кругового рейса:
tp = tx + tc = 5 + 21.6 = 26.6 суток
7. Количество рейсов за эксплуатационный период:
n = Tэ / tp = 335 / 26.6 = 12.6 рейсов
где Тэ - эксплуатационный период (335 суток)
8.Провозная способность судна:
а/. в тоннах:
Qт = Qp * n = 10800 х 12.6 = 136091,97 тонн в год
б/. в тонно-милях ( по грузообороту):
Qт-м = QтL = 136091,97 х 1100 = 149701167 тонно-миль за год
9. Строительная стоимость судна:
С = СкDв + Сэ Nэ = 86400 х 12707 + 400000 х 9600 = 493788.480 рублей
где Ск - удельная стоимость корпуса судна с оборудованием
Сэ - удельная стоимость судовой энергетической установки
Nэ - мощность СЭУ, э.л.с.
10.Удельные капитальные вложения:
К = С / Qт = 493788.480 / 136091,97 = 3.628 руб/т
11. Расходы на содержание судового экипажа:
Rэ = nз Nэк Tк = 50000 х 36 х 365 = 657000 руб/год
где nз - норматив расходов на содержание одного члена экипажа
Nэк - численность экипажа
Tк - календарный период года
12. Расходы на амортизацию:
Ra = na C / 100 = 4.6 х 493788.480 / 100 = 22714 руб/год
где na - норма амортизационных отчислений в %
100 - целое число в %
13. Расходы на топливо и смазочные материалы:
Rт = (gxtx + gctc) Цтncм n = (38.4 х 5 + 3.4 х 26.6) х 1.5 х 1.025
х 12.6 = 5471,5 руб./год
где gx , gc - суточный расход топлива на ходу и стоянке;
Цт - 1.5 млн.руб цена 1 т топлива с учетом бункеровки
nсм - коэф. учитывающий расходы на смазочные материалы (1.025)
14. Расходы на ремонт:
Rp = npC/ 100 = 1.5 х 493788.480/100 = 74068,272 руб/год
где np - норматив расходов на ремонт (1.5 %)
15. Расходы на материально-техническое снабжение:
Rc = ncC/100 = 0.5 х 4937884,800/100 = 24689,424 руб/год
где nc - норматив расходов на снабжение (0.5 %)
16. Судовые сборы и навигационные расходы:
Rсн = nснС/100 = 0.8 х 493788.480/100 = 39503,078 руб.год
где nсн - норматив расходов на судовые сборы и навигац. расходы (0.8
%)
17. Косвенные (административно управлен.) расходы:
Rк = ( Rэ + Ra + Rp + Rc + Rcн) nк = (657000 + 22714 +74068,272 +
24689,424 +39503,078 ) х 0.06 = 49078,48 руб/год
18. Общие эксплуатационные расходы:
R = Rэ + Ra + R т +Rp + Rc + Rcн + R к = 657000 + 22714 +
5471,5 +74068,272 + 24689,424 +39503,078 + 49078,48 = 872524,754 руб/год
19. Судо-суточные расходы на стоянке:
Rх = Rэ + Ra + Rp + Rc + Rcн + R к / Тэ + gx Цт ncм = 657000 +
22714+ 74068,272 + 24689,424 +39503,078 + 49078,48/ 335 + 38.4 х 1.5 х
1.025 = 2647,258 руб./судо-сутки
20. Судо-суточныке расходы на стоянке:
Rс = Rэ + Ra + Rp + Rc + Rcн + R к / Тэ + gc Цт ncм = 657000 +
22714+ 74068,272 + 24689,424 +39503,078 + 49078,48/ 335 + 3.4 х 1.5 х 1.025
= 2593,445 руб./судо-сутки
21. Себестоимость перевозки:
S = R/Qт = 872524,754 / 136091.97 = 6,411 руб./т
22. Валовый валютный доход:
Dви = fи Qт = 10.56 х 136091,97 = 1437131 $/год
где fи - тариф ная ставка за перевозку 1 т груза (5.28 х 2 = 10.56 )
23. Доходы в рублях:
Д = Dви х Рк = 1437131 х 6 = 8622786 млн. руб./год
где Рк - рыночный курс ин.валюты (6 руб)
24. Прибыль судна:
П = Д - R = 8622786 - 872524,754 = 7750261 руб/год
25. Уровень доходности:
Уд = Д/R = 8622786/872524,754 = 9.88
26. Рентабельность перевозок:
Рп = П/R х 100 % = 7750261/ 872524,754 х 100 = 888.2 %
27. Рентабельность основных фондов:
Рф = П/С х 100% = 7750261/ 4937884,800 х 100 = 156.95 %
28. Эксплуатационные расходы в инвалюте:
Rви = ДвиКи = 1437131 х 0.3 = 431139 $/год
где Ки - коэффициент ин.расходов 0.3
29. Чистая валютная выручка:
Fч = Дви - Rви = 1437131 - 431139 = 1005 $/год
30. Эксплуатационные расходы в руб.:
Rpp = 0.7 R = 0.7 х 872524,754 = 610767.32 руб.год
31. Показатель валютной эффективности:
Sв = Fч/ Rpp = 1005/610767,32 = 0.002
32. Себестоимость ин.рубля:
S’в = Rpp/ Fч = 607.73
33. Приведенные затраты:
Rпр = R + Eн С = 872524,754 + 0.15 х 493788.480
= 1613207руб. год
где Eн - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений
0.15
34. Удельные приведенные затраты:
Sпр =S + Eн К = 6.411 + 0.15 х 3.628 = 5.477 руб./т
35. Срок окупаемости строительной стоимости:
Тс = С/П = 493788.480 / 7750261 = 6 лет
36. Срок окупаемости дополнительных капиталовложений (при сравнении
предлагаемого варианта с базовым):
Т = К2 - К1 / S1 - S2 = 36.282 - 6.031 / 5.282 - 3.628 = 18 лет
37. Годовой экономический эффект:
Э = (Sпр 1 - Sпр2 ) Qт2 = (6.188 - 5.477) х 136091.97 = 96761
млн.руб./год
9. Сопоставительная таблица
показателей.
|Экономические |Единицы |“Коммунист” |“50-летие |
|показатели |измерения |базовое судно |Комсомола” |
| | | |оптимальное |
| | | |судно |
|1. Провозная |т/год | | |
|способность | | | |
|2. Кап.вложения |млн.руб |493788.480 |715624.000 |
|(строит.стоимость) | | | |
|3. Удельные кап. |руб/т |3.628 |6.031 |
|вложения | | | |
|4. Эксплуатационные |тыс руб/год |872524 |626844 |
|расходы | | | |
|5.Себестоимость |руб/т |6.411 |5.283 |
|перевозок | | | |
|6.Доходы судна |тыс.руб/год |8622.786 |7517.974 |
|7. Прибыль судна |тыс.руб/год |7750261 |6891130 |
|8. Прирост прибыли |тыс.руб/год |872524 |12000 |
|9. Рентабельность |% |888.2 |100.9 |
|перевозок | | | |
|10.Срок окупаемости |лет |0.6 |0.10 |
|кап. вложений | | | |
|11. Срок окупаемости|лет |18 |18 |
|доп. кап. вложений | | | |
|12. Приведенные |тыс.руб/год |1613207 |734187 |
|затраты | | | |
|13. удельные |руб/т | | |
|приведенные затраты | | | |
|14. Годовой |руб/т |96761 |96761 |
|экономический эффект| | | |
Реферат на тему: Востановление деталей
111
-----------------------
1.-@30=870F8O @5=B0.
1.1.-?8A0=85 CAB@>9AB20 8 ?>A;54>20B5;L=>AB8 @071>@:8 A1>@>G=>9
548=8FK.
071>@>G=K9 ?@>F5AA - >4=0 87 >A>15==>AB8 . .. -=Организация
ремонта.
1.1.Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы.
Разборочный процесс - одна из особенности А.Р.П. Он представляет собой
совокупность различных операций по разъединению всех объектов
ремонта до
деталей в определенной последовательности.
Разборка авто начинается со снятия капота, бортовой платформы,
Кабины,
оперения, топливных баков, радиаторов, приборов
электрооборудования, топливной
аппаратуры. Затем отсоединяют механизмы управления, управления
тормозами,
и д.р. После этого снимают карданную передачу, двигатель вместе
с коробкой.
В последнюю очередь отсоединяют мосты с подвеской и на месте
разборки авто,
остается одна рама.
Разборка агрегатов на узлы и детали производится в строго
определенной
последовательности предусмотренной технологическим процессом с
применением
необходимого оборудования, приспособлений и инструментов.
На разборку составляется графическая схема, где в
прямоугольниках указывают
наименование детали, ее позиция на сборочном чертеже и
количество деталей.
1.2.Очистка и мойка сборочной единицы.
Сущность процесса мойки и обезжиривание состоит в удалении
загрязнений с
поверхности деталей и переводе их в моющий раствор в виде
растворов или
дисперсии. Для осуществления мойки и обезжиривания применяют
синтетические
моющие средства (с.м.с.), а при отсутствии водные растворы
каустика и
кальцинированной соды.
В состав с.м.с. входят поверхностно-активные вещества (п.а.в.)
и щелочные добавки….
П.а.в увеличивают смачивающую (поверхность), эмульгирующую
(отрыв жидкой
фазы загрезнений),диспергирующую (измельчение загрязнений) и
стабилизирующую (способности растворов).
Щелочные добавки повышают эффективность, в качестве щелочных
добавок
(обычно применяют едкий натр),кальцинированную соду жидкое
стекло,
метасиликат натрия, тринатрий фосфат натрия, триполефосфат
натрия.
Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности
моющего раствора рн 11,5-13. Для струйной мойки в моечных
машинах
используют «Лабомид 101», «МС 6» 10-20 кг/м при t 70-85c.
К некоторым с.м.с. для струйной мойки относится повышенное
пенообразование
для его устранения вводят 0,2-0,3% пеногосящих веществ (керосин,
дизельное
топливо, уайт-спирит)
Состав синтетических моющих средств.
|Компоненты моющих средств |Марка и состав моющих средств |
| |М.С.6 |М.С.8 |М.С.15 |Лабомид |Лабомид |
| | | | |101 |203 |
|1.Сода кальциони-рованная.| 40 | 38 | 44 | 50 | 50 |
| |25 |25 |24 |30 |30 |
|2.Триполифосфат-натрия. |29 |29 |28 |16,5 |10 |
|3.Метоселикат натрия. |6 |- |15 |3,5 |8 |
|4.П.а.в.синтанол Д.С.10. |- |8 |- |- |- |
|5.Синтамид-5. |- |- |- |- |2 |
|6.Акильсульфаты. |- |- |4 |- |- |
|7.Оксифос Б. | | | | | |
Для мойки деталей используют моечные машины погруженного типа
в которой
имеется платформа загруженная деталями и ванна с раствором.
Платформа
совершает возвратно-поступательные движения f 1-2 гц 50-200 мм.
Нагар, накипь, и продукты коррозии очищаются механическим или
термохимическим методом.
Наиболее совершенным способом является очистка косточковой
крошкой которая изготавливается из скорлупы зерен плодов.
Термохимический метод представляет очистку детали в щелочном
расплаве
(65% едкий натр,30% азотнокислый натрий,5% хлористый натрий)
температура
расплава 400с.
Для очистки деталей сложной формы используется моечные
установки с
ультразвуком. Детали загружаются в ванну к стенке которой крепят
излучатель
ультразвука.
Под действием ультразвука в моющем растворе образуется области
сжатия и
разрежения в следствии чего возникают гидравлические удары
которые получили
название кавитация.
Старые лакокрасочные покрытия удаляют в щелочных растворах каустической
соды 80-100 кг/м при t 80-90 с
1.3. Контроль, дифектация и сортировка деталей сборочной единицы
Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров
от величин установленных техническими условиями или рабочим
чертежом. Основными задачами дифектации и сортировки деталей
являются:
- контроль деталей для определения их технического состояния.
- сортировка деталей на три группы (годные к дальнейшей
эксплуатации,
подлежат восстановлению, негодные).
- накопление информации о результатах дефектации и сортировки
с целью использования ее при совершенствования технических
процессов.
Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет
снизить
себестоимость ремонта. Дефектацию деталей производят путем их
внешнего
осмотра, а так же с помощью специального инструмента, приборов,
приспособлений, оборудования. Результаты дифектации и сортировки
фиксируют
путем маркировки деталей краской. Годные - зеленой, негодные -
краской,
требующие восстановления - желтой. К числу наиболее
распространенных
дефектов детали относятся следующие:
- изменение размеров рабочих поверхностей деталей.
- нарушение точности взаимного расположения рабочих
поверхностей.
- механические повреждения.
- коррозионные повреждения.
- изменение физико-механических свойств материалов.
Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде
карт
которые по каждой детали в отдельности содержат следующие
сведения:
- общие сведения о детали.
- перечень возможных ее дефектов
- способы выявления дефектов
- допустимые без ремонта размеры детали.
- рекомендуемые способы устранения дефектов
Наибольшую сложность при разборке технических условий на
дефектацию
деталей представляет определение допустимого размера деталей.
Допустимый
размер детали можно определить если известна величина
допустимого его износа.
dдоп= dH – Идоп
где:
dH – номинальный размер детали
Идоп – допустимый износ
Допустимый износ детали называется такой ее износ при котором деталь
будучи установленной без восстановления в сборочную единицу проработает до
следующего ремонта и ее износ не превысит предельного.
Предельным износом называется такой износ детали при котором ее дальнейшее
использование невозможно. Деталь достигшую предельного износа либо
восстанавливают либо заменяют новой.
1.4 Комплектование, сборка и испытание сборочной единицы.
Комплектование представляет собой часть производственного процесса которое
выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и
повышения производительного процесса сборки.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
- накопление, учет и хранение деталей комплектующих изделий и сборочных
единиц
- оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих
деталях, сборочных единиц, комплектующих изделиях
- подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым
группам
- подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по
размерам с целью обеспечения требуемой точности в сборке, т.е. точности
зазоров и натягов.
Различают три способа подбора деталей в комплекты:
- штучный
- групповой
- смешанный
При штучной комплектации к базовой детали имеющей действительный размер
подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или
натяга.
При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых
деталей разбивают на несколько интервалов. Детали сортируют в соответствии
с этими интервалами по размерным группам и маркируют цифрами, буквами или
краской.
При смешанном комплектовании детали используют оба способа, ответственные
комплектуют групповым а менее ответственные штучным.
При сборке агрегатов, узлов применяют резьбовые, прессовые, шлицевые,
шпоночные и др. соединения.
M = F x d, Hm
где:
F – усилие затяжки
d – наружный диаметр резьбы
Нужный пресс выбирают по усилию запрессовки
- для стальных соединений деталей
F = 240 x Z x d x l [(Д/d) – 1 ] м.с.
(Д/d)2
- для чугунной ступицы и стального вала
F = 430 x Z x d x l [(Д/d +0.3)/ Д/d + 6.35 м.с.
где:
Z – относительный натяг Z = h/d (h –натяг, d –диаметр вала см)
l - длинна посадки см.
Д – диаметр ступицы см.
Для снятия детали при прессовой посадки усилие пресса увеличивают на 25%.
Для получения прессовых посадок используют предварительный нагрев
охватывающей детали до t 450 – 5000 С.
t = 3h/d0 C
где:
h – мм.
d – 0.001 коэффициент линейного расширения насаживаемой детали.
При сборке зубчатых колёс боковой зазор = b x m
b = 0.02 ~ 0.1 коэффициент принимаемый в зависимости от окружной скорости
и типа передачи
m – модуль мм.
m = t/П
[pic]р Радиальный зазор (0.15 – 0.3) м.
В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по
наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и
боковым сторонам шлицев. В автомобиле чаще всего применяют первый тип
шлицевого соединения.
При сборке шпоночных соединений (с призматической или сегментной) особое
внимание уделяется подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне
шпонки.
После сборки сборочной единицы производят их приработку и испытание. Под
приработкой понимают совокупность мероприятий направленных на изменение
состояния сопряженных поверхностей с целью повышения их износостойкости.
2. Расчетно-технологическая часть.
2.1 Типовая схема расположения припусков и допусков на обработку детали при
изготовлении или восстановлении.
Слой металла снимают в процессе механической обработки для получения
детали соответствующей чертежу называется, припуском на обработку.
Припуски различают общие и промежуточные (межоперационные). Общим
припуском называют слой материала, снимаемый при выполнении всех
технологических переходах при обработке данной поверхности до размера по
чертежу. Общий припуск определяется как сумма межоперационных припусков.
Так как при обработке размеры не могут точно выдержанны то возникает
необходимость ограничить отклонения от заданных размеров заготовок и
точность обработки поверхностей на промежуточных операциях. Такие
отклонения устанавливают с помощью операционных допусков.
Общий припуск при конкретной операции складывается из величины
номинального припуска и величины допуска предшествующей операции.
Для того чтобы после наплавке и последующей обработке под номинальный
размер по чертежу поверхность состояла из однородного (наплавленного слоя)
рекомендуется перед наплавкой проточить поверхность с уменьшение диаметра
от номинального на 1 мм.
Номинальный размер заготовки (размер после наплава)
Номинальный размер под чистовое обтачивание (размер после чернового)
Номинальный размер под шлифование (размер после чист.обт.)
Окончательный размер
Допуск изделия при шлифовании
Номинальный припуск на шлифование
Допуск при чистовом обтачивании
Общий припуск на шлифование
Номинальный припуск на чистовое обтачивание
Допуск при черновом обтачивании
общий припуск на чистовое обтачивание
номинальный припуск на черновое обтачивание
Черновое обтачивание
Чистовое обтачивание
Шлифование
Общий припуск на обработку
Zобщ. = Z’3 + Z’2 + Z1
Z’3 = Z3 + б2 Z3 = 0.05 б3 = (0/3 – 0.4)
Z’2 = Z2 + б1 Z2 = 0.2
Z’1 = Z1 Z1 = 1.5
напл.= Zобщ. + 0.5 напл.= Z’3 + Z’2 + Z’1 + 0.5
2.2 План установок и переходов по операциям.
Операция это часть технологического процесса по обработке одной детали или
группы деталей, выполняемое на одном рабочем месте до перехода обработки к
следующей детали
Операция является основой для производственного планирования технического
процесса.
Установка это часть операции выполняемая при одном неизменном закреплении
детали на станке. Позицией называется всякое новое положение детали
относительно станка без ее пере закрепления. Переходом называется
законченая часть операции которая характеризуется неизменностью
обрабатываемой поверхности, средств технологического оснащения (режущего
инструмента) и технологического режима
t мм. – глубина резания
S мм/об. – подача
ng - чистота вращения об./мин.
Проходом называется часть перехода представляющая собой повторную обработку
той же поверхности производимую без всяких изменений в установке
инструмента и режимов обработки.
1.Операция токарная
1.а Установить деталь в центры, закрепить.
1. Обточить поверхность 1, выдерживая диаметр 49 на длину l
2. Обточить поверхность 3, выдерживая диаметр на длину l
1.Б Снять деталь
2.Операция наплавочная
2.А Установить деталь в центры, закрепить.
2.1 Наплавить поверхность 1 выдерживая диаметр 55 на длину l
2.2 Наплавить поверхность 2 выдерживая диаметр
2.Б. Снять деталь
3.Операция токарная
3.А Установить деталь в центры, закрепить.
3.1 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр
3.2 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр
3.3 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр
3.4 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр
3.Б Снять деталь
4.Операция шлифования
4.А Установить деталь в центры закрепить
4.1 Шлифовать поверхность 1 выдерживая диаметр 50 мм. l
4.2 Шлифовать поверхность 2 выдерживая диаметр 50 мм. l
4.Б Снять деталь
5.Операция контрольная
5.А Установить деталь на призмы
5.1 Проверить размер детали в соответствии с рабочим чертежом
5.Б Снять деталь.
2.3 Расчет режимов обработки по переходам и операциям с подбором
оборудования, приспособлений, инструмента.
2.3.1 Операция токарная
Станок такарно-вентарезный 1Б20
- высота центров мм 215
- расстояние между центрами мм. 215
- число оборотов шпинделя, об/мин:12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80;
100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
- Подачи мм/об. продольные: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15;
0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6;
2; 2,4; 2,8.
- Мощность электродвигателя кВт
Резец с напайкой из твердого сплава Т15К6
Штангенциркуль ШЦ2
t = 0.5 мм.
S = подача выбирается по таблице в зависимости от диаметра детали,
обрабатываемого материала и глубины резания
t до 3 мм.
Диаметр до 20 мм то S = 0.3~0.4
Свыше 20 до 40 S = 0.4~0.5
Свыше 40 до 60 S = 0.5~0.9
Свыше 60 до 100 S = 0.6~1.2
Выбранную подачу корректируют с паспортными данными станка
Скорость резания рассчитывается по формуле:
V =___CV__ x KV, м/мин. (1) [2] с.265
Tm tx Sy
где СV коэффициент резания и показатели степени принимаются по табл. 17
с.269
T – стойкость инструмента 30 – 60 мин.
KV коэффициент, является произведением коэффициентов учитывающих
влияние материала заготовки K мV, состояния пов-ти KлV.
| |CV |x |y |m | | |
|S до 0.3 |420 |0.15 |0.2 |0.2 | | |
|S свыше0.3 до 0.7 |350 |0.15 |0.45 |0.2 | | |
|S свыше 0.7 |340 |0.15 |0.45 |0.2 | | |
KV = K мV x K nV x K uV
В учебных целях можно принять KV = 1.
V =____350______ x 1 = 350 = 235 м/мин.
300.2 0.50.15 0.70.45 1.49
n = 318 x Vобщ. (2) n = 318 x 235 = 1495 об/мин.
a 50
Полученная частота вращения шпинделя (детали) корректируется с паспортными
данными станка по ближайшему значению.
2.3.2 Операция наплавочная.
В ремонтном производстве широкое распространение получила автоматическая
наплавка под флюсом, в среде углекислого газа и автоматическая вибродуговая
наплавка. Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около
1000С, малая зона термического влияния и и возможность получения
наплавленного металла с требуемой твердостью и износ стойкостью без
дополнительной термической обработки.
Сущность процесса вибродуговой наплавки заключается в периодическом
замыкании и размыкании находящихся под током электродной проволоки и
поверхности детали.
Каждый цикл вибрации проволоки включает в себя 4 последовательно
протекающих процесса:
- короткое замыкание
- отрыв электрода от детали
- электрический разряд
- холостой ход
При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка,
приварившегося метала.
В качестве источника тока при вибродуговой наплавке принимают
низковольтные генераторы типа АНД 500/250 и АНД 1000/500
а также выпрямители ВСГЗА ВСА 600/300
в качестве охлаждаемой жидкости (сож) используют 5% водный раствор
кальцинированной соды, расход жидкости не более 0,5л в мин. При
восстановлении стальных деталей с твердостью HRC 50-55, Hп 65 или Hп 80.
Если требуется твердость HRC 35-40 , Hп 30ХГСА при твердости НВ 180-240
СВ-08.
6
5
4
3
7
24В.
8
1 2
9
В настоящее время в А.Р.П. применяют наплавочные головки типа УАНЖ-5,
УАНЖБ, ВДГ-5 с электромагнитными вибраторами.
На суппарте токарного станка монтируется наплавочная головка состоящая из
механизма подачи проволоки 5 с кассетой 6, вибратором 7, мундштуком.
Вибратор колеблет мундштук с частотой переменного тока а проволока
обеспечивает смыкание и размыкание сварочной цепи.
Дроссель служит для стабилизации сварочного тока, Реостат служит для
регулирования силы тока.
При наплавке слоя толщиной слоя 3мм. принимается проволока d 3мм. Сила
тока J 150-200А. Напряжение U = 15-20В., размах вибрации (0.75 – 1) d, шаг
наплавки
S = 1.2 ~ 1.5 d, скорость подачи проволоки ВП 1.1 м/мин. = 18 мм/с.
Скорость наплавки рассчитывается по формуле:
V = 0.785 d2 Vn K мм/с.
n S a
А
R
V
d2 = 3 мм.
Vn = 18 мм/с.
К – коэффициент перехода электродной проволоки в наплавительный
Ме 0.8-0.9
h = толщина наплавки = 3мм.
S – шаг 3.6 мин/об.
а – коэффициент учитывающий отклонение фактической площади сечения
наплавляемого слоя от площади четырехугольника с высотой h.
V = 0.785 32 18 0.8 = 9.42мм/с. = 0.565 м/мин. = 0.6
3 3.6 1
Частота вращения детали рассчитывается по формуле:
ng = 318 V = 318 0.565 = 2.6 об/мин.
d 70
Для требуемой частоты вращения детали необходимо устанавливать в привод
станка дополнительный понижающий редуктор с перед-им числом.
U = 12.5 = 4.8
2.6
2.3.3 Операция токарная.
Наружная, круглое шлифование выполняется тремя способами:
- продольной подачей
- поперечной подаче
- глубинным шлифование
При наружном круглом шлифовании способом продольной подачи припуск на
обработку снимается за несколько проходов. Шлифовальный круг имеет
вращательное движение вокруг своей оси и поступательное в направлении
обрабатываемой детали.
Поступательное движение шлифовального круга, т.е. поперечное
(вертикальное) подача производится в конце продольного хода стола.
SВ
VK
SВ
Vg
Sn
l
Окружная скорость шлифовального круга ограничивается прочностью самого
круга и от обрабатываемого материала.
Для стали VK 30~35 м/сек. = 1800 ~ 2100 м/мин.
nK = 318 VK , станок 3М153 мах. dK 500мм.
dK
nK = 318 2100 = 1669об/мин.
400
частота вращения шпинделя 1900об/мин.
Вертикальная (поперечная) подача SВ на каждый ход стола (двойной ход
стола) выбирается в зависимости от вида шлифования:
- черновое SВ = 0.01 – 0.025мм/ход.
- чистовое SВ = 0.005 – 0.015 мм/ход.
Принимаем среднюю SВ = 0.01
По принятой поперечной подаче определяется число проходов:
j = Z’3/SВ = 0.2/0.01 = 20
Продольная подача стола на один оборот детали принимается в долях ширины
круга. d
B(H)
D
Если d шлифуемой поверхности до 20мм Sn = (0.3 – 0.5) B(H);
свыше 20мм Sn = 0.7B(H).
Окружную скорость детали определяют по величине выбранных подач Sв и Sn
мм/об.
при d > 20мм.
Sn = 0.7 B(H)
Sв = 0.01 мм/ход.
Если d до 20мм Vd = 13м/мин.
d до 40мм Vd = 15м/мин.
d до 60мм Vd = 17м/мин.
d до 80мм Vd = 19м/мин.
d до 100мм Vd = 20м/мин.
ng = 318 Vg ng = 318 19 = 86 об/мин.
d 70
Техническая характеристика круглошлифовального станка 3М153:
- наибольший диаметр детали 140 мм.
- наибольшая длинна 500 мм.
- частота вращения шпинделя детали с бесступенчатым регулирование
от 50 – 1000 об/мин.
- частота вращения шпинделя шлифовального круга 1900 об/мин.
- мощность электродвигателя привода главного движения 7.5 кВт.
2.3.5 Операция фрезерная.
Для на резания шлицев например (полуоси автомобиля или скользящей вилки)
используется горизонтально-фрезерный станок модели 6М 82Г. В качестве
инструмента фриза дисковая Дф = 55мм с числом зубьев 214 быстрорежущая
сталь Р18.
глубина резания t (высота щлицев) 4 – 6 мм.
число проходов j = числу шлиц
подача на один зуб фризы SZ мм/зуб. принимается по таблице
ST2 = от 0.08 – 0.05 мм/зуб.
Подача на один оборот фрезы STоб. = ST2 Z = STоб. = 1.12 – 0.7 мм/об.
Скорость резания принимается по таблице. VРТ = 50 м/мин.
Частота вращения фризы n = 318 VРТ = 289 об/мин.
Дф
Ближайшее значение по паспортным данным станка nn = 315 об/мин.
Минутная подача определяется мм/мин. Sм
Sм = STоб nn = 1.12 315 = 352.8 ~ 220.5 мм/мин.
По паспорту станка SПм = 315 мм/мин.
2.4 Техническое нормирование по операциям.
Технической обоснованной нормой времени может быть штучно-калькуляционное
время (при единичном и мелкосерийном производстве) или штучное время (при
крупносерийном производстве).
tшк. = tш + Tпз ; мин.
n
где tшт. = ton + tдоп.; мин.
ton = tосн + tB; мин.
tшк = to + tB + tдоп + Tпз ; мин.
n
где:
to - основное время, время в течении которого происходит изменение
формы, размеров и свойств изделия в результате каких либо воздействий.
tB – вспомогательное время, время затрачиваемое рабочим на определенные
действия связанные с обеспечением выполнения основных работ.
tB = tBУ + tBП + tBЗ
где:
tBУ – время вспомогательное затрачиваемое на установку и снятие детали.
tBП – вспомогательное время связанное с переходом, подвод и отвод режущего
инструмента, включение и выключение станка, подач скоростей.
tBЗ – вспомогательное время связанное с замерами обрабатываемого изделия.
ton – оперативное время затрачиваемое на выполнение конкретной операции.
tдоп – дополнительное время состоит из времени на организационно
техническое обслуживание рабочего места и времени на отдых и личные
надобности.
Кв = 0.85 ~ 0.9
Оно определяется в процентах к оперативному:
tдоп = ton К = (to + tB) К
100. 100
где:
К – коэффициент (отношение дополнительного времени к оперативному в %)
токарная операция К = 8%
сверлильная операция К = 6%
фрезерная операция К = 8%
шлифовальная операция К = 9%
tПЗ – подготовительно заключительное, время затрачиваемое рабочим на
ознакомление с полученной работой, на подготовку к этой работе и выполнение
действий связанных с ее окончанием.
2.4.1 Операция токарная
Основное время определяется по формуле:
to = L j ; мин.
nn Sn
где L = l + у
l мм - длинна обрабатываемой поверхности по чертежу
у мм – величина врезания и перебега резца
у = 5мм.
L – расчетная длинна обработки
j – число проходов 1
nn – частота вращения шпинделя об/мин.
Sn – мм/об. подача по паспортным данным станка 1
2.4.2 Операция наплавочная
Основное время для наплавки тел вращения рассчитывается по формуле:
to = L j ; мин.
n S
L – длинна
S – шаг наплавки
S = 3.6 мм/об.
j = 2
tB = tBУ + tBП + tBЗ
tдоп = ton К при наплавочной операции К = 11 ~ 15 %
100
2.4.3 Операция токарная (черновая и чистовая)
tШ = (tО + tB + tДОП) d
tО = L j ; мин.
nn S
tB = tBУ + tBП + tBЗ ; (2мин + 0.5-1мин + 0.5мин)
tдоп = (to + tB) К К = 8 %
100
t = tШ 1 + tШ 2
Нормирование фрезерных работ.
tшк = to + tB + tдоп + Tпз ; мин.
n
tшк = to + tB + tдоп
tО = L j ; мин.
SпМ
где:
L – длинна обработки
l + у – величина резания и перебега фрезы у = Дф/2 ~ Дф
SпМ – минутная подача по паспортным данным станка SпМ = STo nT мм/мин.
STo – табличное значение подачи на один оборот фрезы мм/об. Принимается с
учетом материала обрабатываемой детали, материала режущей части инструмента
фрезы Р18. Требуемой частоты обработки
nn – об/мин. Паспортное значение частоты вращения фрезы.
2.4.4 Операция шлифовальная
tш = to + tB + tдоп
Основное время при круглом наружном шлифовании при поперечной подаче на
двойной ход стола рассчитывается по формуле:
to = 2L Z K; мин.
ng Sn Sв
где:
L – длинна хода стола при выходе круга в обе стороны
L = l + В(н) - высота круга; l – длинна пов-ти по чертежу
При выходе круга в одну сторону L = l + В(н)/2
Без выхода круга L = l - В(н)
ng – частота вращения детали об/мин.
Sn – подача продольная стола принимается в долях ширины круга
Sn = 0.7 В(н) мм/об.
D
В(н) Д =
400мм
В(н)
= 30 мм
Д
SB = 0.01мм/ход 2 ход.
Z = Z’3 припуск на шлифование 0.2
K – коэффициент учитывающий износ круга и точность шлифования при черновом
шлифовании К = 0.1 ~ 0.4 ; при чистовом К = 1.5 ~ 1.8
| |
