|
Реферат: Выбор термообработки для метчиков и плашек изготовленных из стали У10 (Технология)
ВВЕДЕНИЕ .
Метчик - инструмент для нарезания внутренней резьбы -
цилиндрический валик с режущими кромками на конце . Различают ручные и
машинные метчики .
Плашка (круглая нарезная) - инструмент для нарезания (накатывания)
наружной резьбы вручную или на станках . Нарезные плашки бывают круглые
(лерки) , раздвижные (призматические) . Накатные плашки состоят из 2-х
прямоугольных призм или роликов , рабочие части которых имеют профиль ,
противоположный профилю резьбы[1] .
В зависимости от области применения , метчики и плашки
изготавливают из инструментальной углеродистой и быстрорежущей стали .
Для изготовления ручных метчиков и плашек обычно применяют углеродистую
(легированную) инструментальную сталь .
Метчики и плашки ручные применяют для нарезания внутренней и
внешней резьбы вручную , поэтому принимаем скорость резания
незначительно малой . При малых скоростях резания не происходит перегрев
режущего инструмента , что очень существенно при выборе марки стали .
Требования , предъявляемые к материалам изделий : высокая
твёрдость , износостойкость, прочность .
Для изготовления вышеперечисленных изделий предлагается сталь У10
- инструментальная углеродистая высокопрочная нетеплостойкая небольшой
прокаливаемости .
Общие сведения об инструментальных сталях
.
Инструментальными называются углеродистые и легированные стали
высокой твёрдости ( примерно 60-65 HRc ) в режущей кромке , значительно
повышающей твёрдость обрабатываемого материла , а так же высокой
прочностью при некоторой вязкости для предупреждения поломки инструмента
в процессе работы и износостойкостью , необходимой для сохранения
размеров и формы режущей кромки при резании . Именно благодаря этим
свойствам , стали этого класса используются при изготовления различного
инструмента . Чаще всего инструментальные - это заэвтектоидные или
ледебуритные стали , со структурой после закалки и низкого отпуска -
мартенсит и избыточные карбиды .
Все инструментальные стали подразделяются на три группы :
1. нетеплостойкие ( углеродистые и легированные с содержанием легирующих
элементов до 3-4 % ) .
2. полутеплостойкие до 400-500(С , с содержанием углерода до 6-7 % , а
хрома около 4-18 % .
3. теплостойкие до 550-650(С . Это в основном высоколегированные стали
ледебуритного класса , содержащие Cr , W , V , Mo , Co . Их ещё
называют быстрорежущими .
Одной из важнейших характеристик инструментальных сталей является
прокаливаемость . Из всех инструментальных сталей высокой
прокаливаемостью обладают только высоколегированные теплостойкие и
полутеплостойкие стали . Инструментальные стали , которые не обладают
теплостойкостью , делят на две группы :
1. стали небольшой прокаливаемости ( углеродистые ) .
2. стали повышенной прокаливаемости ( легированные ) .
Маркируются инструментальные углеродистые стали буквой “У” ,
следующая за буквой цифра обозначает среднее содержание углерода в
десятых долях процента .
Сталь У10 . Характеристики , структура , термообработка .
Предложенная для изготовления метчиков и плашек сталь У10
относится к углеродистым сталям небольшой прокаливаемости , необладающим
теплостойкостью . Углеродистые инструментальные стали этого класса имеют
небольшую прокаливаемость вследствие неустойчивости переохлаждённого
аустенита . Именно поэтому эти стали применяют для изготовления
инструментов небольших размеров .
Углеродистые стали можно использовать в качестве режущего
инструмента , только тогда , когда процесс резанья происходит при малых
скоростях . Это обусловлено тем , что их высокая твёрдость сильно
снижается при нагреве выше температуры 190-200(С .
Углеродистые стали в исходном состоянии имеют структуру зернистого
перлита, при этом твёрдость их не превышает 170-180 НВ . В этом
состоянии углеродистые стали легко обрабатываются резанием . Температура
закалки углеродистой стали должна быть чуть выше точки Ас1 - 760-780(С ,
но ниже , чем Аст(для того , чтобы в результате закалки получить
мартенситную структуру и сохранить мелкозернистую нерастворённую
структуру вторичного цементита[2] .
Нетеплостойкие стали высокой твёрдости :
|Марка | C | Mn | Si| Cr|Назначение |
|ст. | | | | | |
|У10,У10|0,96-1,|0,17-0,|0,17-0,|( 0,20 |Штампы высадочные и |
|А |03 |33 |33 | |вытяжные , |
|У11А , |1,06-1,|0,17-0,|0,17-0,|( 0,20 |напильники , метчики для|
|У11 |13 |33 |33 | |резания |
|У12А , |1,16-1,|0,17-0,|0,17-0,|( 0,20 |мягких металлов |
|У12 |23 |33 |33 | | |
|У13А , |1,26-1,|0,3-0,6|0,15-0,|0,4-0,7| |
|У13 |4 | |35 | | |
Закалка и отпуск У10 .
По данным Лахтина Ю. М. “Металловедение” , мелкий инструмент ,
такой , например , каким являются метчики и плашки , из стали У10
закаливают в воде или в водных растворах солей , а охлаждают в горячих
средах , то есть применяется ступенчатая закалка .
Отпуск проводят при 150-170(С для сохранения высокой твёрдости (
62-63 HRc).
Общие сведения о ступенчатой закалке:
При ступенчатой закалке изделие охлаждают в закалочной среде ,
температура которой выше , чем мартенситная точка данной стали .
Охлаждение и выдержка в этой среде обеспечивают передачу температуры
закалочной ванны во все точки сечения закаливаемого изделия . После
этого следует окончательное медленное охлаждение . Именно во время этого
охлаждения и происходит закалка - аустенит превращается в мартенсит .
При термической обработке углеродистых инструментальных сталей
(точка М=200-250() температуру ступеньки выбирают около 250(С (для
смесей азотнокислых солей ) , 120-150(С - для щёлочи или смеси
азотнокислых солей , и около 100(С - для 50 % раствора NaOH в воде[3] .
По данным Гуляева А. П. “Термическая обработка стали” принимаем
для стали У10 : ступенчатая закалка в соляной ванне с температурой 160-
170(С (KOH+NaOH) с добавкой воды около 3-5 % . Эти цифры соответствуют
закалке деталей из углеродистой инструментальной стали диаметром 10-15
мм , которые вполне удовлетворяют требованиям , предъявляемым к
назначенным деталям . В том случае , если деталь превышает допустимые
значения ступенчатой закалки , вполне может быть применена закалка с
“подстуживанием” ( закалка в воде с предварительным недолгим охлаждением
на воздухе , Гуляев А. П. “Термическая обработка стали” . ) . Так как
предельные размеры назначенных деталей не заданы , то расчёт проводим с
тем условием , что они не выходят за пределы 10-15 мм , и основным
способом закалки изделий остаётся первый .
Значения закалки , нагрева и отпуска для изделий из стали У10 :
(нагрев- 760-780(С)
|Твёрд. в |Закалка , (С|Охл. Среда |Отпуск , (С |Получ. твёрд|
|исх. сост. | | | |. |
|170-180 НВ | 160-170 |KOH+NaOH+H2O| 150-170 |62-63 HRc |
| | |(4%) | | |
Твёрдость изделия до и после закалки . Структуры стали .
| Величина |До |После |
| |термообработ|термообраб. |
| |. | |
|Твёрдость |170-180 НВ |62-63 HRc |
|Структура |зернистый |мартенсит и |
| |перлит |карб . |
Общие сведения о процессах , происходящих при закалке стали У10.
В исходном (отожженном) состоянии сталь У10 имеет структуру
зернистого перлита ( Fe(+Fe3C ). При нагреве её до температуры 760-780(С
получаем структуру аустенита и цементита первичного ( Fe(+Fe3C ) .
Происходит перестройка кристаллической решётки железа - кубическая
объёмноцентрированная решётка переходит в гранецентрированную .
- атом углерода . - атом железа .
Рис.1 с
с
а
а
с/a
( 1
О. Ц. К. (Fe() a=2,8 A( (с/а=1) Г. Ц. К. (Fe() a=3,6 A( О.
Ц. К. тетрагональная
При переохлаждении аустенита Г. Ц. К. решётка становится
неустойчивой . Несмотря на то , что скорость диффузии при низких
температурах мала , происходит
обратное перестроение кристаллической решётки без выделения углерода
(бездиффузионный процесс) . То есть процесс , показанный на рис. 1 идёт
в обратном направлении : Г. Ц. К. О. Ц. К. ( большая степень
тетрагональности ).
При малых температурах скорость диффузии мала , следовательно
превращение идёт очень быстро . Атом углерода не может выйти из
кристаллической решётки и вытягивает её в объёмноцентрированную .
Fe((C) Fe((C) ( Ау
М)
Так как процесс бездиффузионный , концентрация углерода в
мартенсите будет такая же , как и в аустените .
Процесс кинетикоматренситного превращения протекает не до конца.
При фактическом окончании процесса ещё остаётся некоторое количество
остаточного аустенита ( Аост.) . Остаточный аустенит снижает твёрдость
стали[4] .
Рис. 2
Аат Аост. На температуру начала и конца мартенситного
превращения влияет состав стали , в частности
содержание углерода.
Мн 20(С Мк
T,(C Рис. 3
C увеличением концентрации углерода температура
начала мартенситного превращения понижается , а
температура конца мартенситного превращения при концентрации
углерода более 0,4 % переходит в
Мн область отрицательных температур .
0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 %C
Мк
Бездиффузионное мартенситное превращение.
Т,(С Рис. 4 Vкр. =( А1 - tm )/(m
A1 - 727(C
(m - температура у изгиба С-образной кривой
tm - время
Vкр.
lg(()
Типичным в кинетикомартенситном превращении является следующее :
1. превращение происходит в интервале температур Мн - Мк .
2. превращение протекает путём образования всё новых и новых кристаллов
мартенсита , а не роста ранее образовавшихся .
Рис. 5
Зерно аустенита :
1. до нагрева ,
2. после нагрева.
1. А 2.) М + А
Игла мартенсита сжимает зёрна аустенита .
3.) превращение протекает при условии непрерывного снижения температур .
4. превращение протекает не до конца . При фактическом завершении
превращения ещё остаётся некоторое количество остаточного
аустенита .
Тетрагональность мартенсита объясняется наличием в кристаллической
решётке углерода , она прямопропорциональна содержанию углерода .
При выбранном режиме закалки ( нагрев до 760(С с последующим
ступенчатым охлаждением ( 160(С ) в соляной ванне KOH+NaOH+H2O(3-5 %) )
получаем структуру мартенсит закалки + аустенит остаточный + карбиды
(М+Аост.+Fe3C ) , твёрдость изделия - (56)[5] - 62 HRc .
* Прим.: при данном режиме закалки значительно увеличивается твёрдость и
прочность изделия в результате изменения структуры материала ( стали У10
) , хотя остаточный аустенит твёрдость снижает .
Необходимо добавить так же , что при нагреве под закалку на 760(С
и выше в изделиях из стали У10 появляются трещины при закалке в воде .
Ступенчатая закалка значительно уберегает изделия от появления трещин .
Это связано с тем , что более медленное охлаждение при ступенчатой
закалке значительно расширяет безопасный интервал температур нагрева под
закалку[6] .
T, (C
840
810
780
750
HRc Рис. 6
65 60 55 80 70 60 50
40 30 20
Твёрдость , HRc Образцы с трещинами , %
Ещё один плюс в пользу ступенчатой закалки в водном растворе солей
- это то , что при закалке в масле изделие не будет иметь необходимую
твёрдость , а лишь только закалка в масле может ещё заменить ступенчатую
закалку без потерь на качестве изделий и потерь на браке ( образование
трещин при закалке ) . Поэтому окончательно предлагается ступенчатая
закалка в водном растворе солей с указанными выше параметрами .
Общие сведения о процессах , происходящих при отпуске стали У10.
В закалённой стали тетрагональность мартенсита и внутренние
напряжения создают значительную хрупкость , поэтому после закалки
необходимо применить отпуск.
Операция отпуска заключается в нагреве закалённой стали ниже точки
Ас1 , выдержке её при заданной температуре с последующим охлаждением в
воде или на воздухе . Целью отпуска является снятие внутренних
напряжений после закалки и получение требуемых механических свойств .
Отпуск делится на три вида :
1. нагрев до 200(С - низкий отпуск - применяется для снятия внутренних
напряжений ( структура : мартенсит отпущенный ) .
2. нагрев на 350(- 500(С - средний отпуск - повышает пластичность (
структура : мелкозернистая ферритно-цементитная смесь - троостит ) .
3. нагрев (500(С - высокий отпуск - возрастает удельная вязкость ,
следовательно падает прочность .
После закалки имеем структуру М + Аост. . После отпуска получаем
структуру с наибольшим удельным объёмом мартенсита и наименьшим удельным
объёмом аустенита остаточного .
Очевидно , что в результате изменения удельного объёма ведёт к
удлинению образца . Нагрев способствует выделению углерода из исходной
структуры в виде карбидной фазы Fe2C - (-карбида , имеющего
гексагональную кристаллическую решётку . Вследствие этого концентрация
углерода в начальной структуре начинает уменьшаться , а степень
тетрагональности стремиться к единице .
(-карбид - это гетерогенная смесь Fe( и необособившихся частиц
карбидов . Всё это вместе составляет когерентно связанную
кристаллическую решётку .
Для метчиков из стали У10 выбираем отпуск при 180(С с последующим
охлаждением в воде - низкий отпуск (Лахтин Ю. М. “Материаловедение”).
Низкий отпуск наряду с увеличением твёрдости , избавляет изделие от
внутренних напряжений закалки , что необходимо в данном случае для
повышения износостойкости изделия .
При нагреве до 200(С происходит первое превращение при отпуске -
мартенсит закалочный превращается в мартенсит отпущенный .
Для плашек из стали У10 картина с отпуском обстоит несколько иначе
. По специфике своего применения , плашки , наряду с высокой твёрдостью
и износостойкостью , должны обладать немного большей пластичностью , чем
метчики . Это обусловлено тем , что плашки применяются для наружной
нарезки резьбы и при излишней твёрдости могут “крошить” поверхность
заготовки . Поэтому для плашек рекомендуется применять отпуск при
температуре 220(-240(С[7] - более высокой температуре , чем отпуск для
метчиков . Полученная в результате отпуска твёрдость изделия будет
равной 59-60 HRc .
Окончательно принимаем для плашек из стали У10 низкий отпуск при
230(С со структурой после отпуска - мартенсит отпущенный .
ВЫВОДЫ из проделанной работы .
В результате назначенной термообработки - ступенчатая закалка при
170(С в соляной ванне с последующим отпуском при 180(С ( 230(С для
плашек ) и охлаждении изделия в воде - достигнуты следующие результаты
:
1. твёрдость после термообработки - 62-63 HRc.(59-61 HRc для плашек )
2. увеличение прочности и износостойкости .
3. структура из зернистого перлита трансформировалась в мартенсит
отпущенный .
Вывод : изделия из стали У10 , прошедшие термообработку ,
полностью соответствуют предъявляемым к ним требованиям ( высокая
твёрдость , износостойкость , прочность ) .
Возможная замена : сталь У9 так же относится к классу
инструментальных сталей . Её состав и микроструктура схожи с составом и
микроструктурой стали У10, при назначенной термообработке её твёрдость
окажется равной 62 HRc , к тому же прочность и износостойкость
увеличатся , образование трещин при закалке незначительно ( по сравнению
со сталью У10 при предлагаемом режиме термообработки ) . Следовательно ,
при изготовлении метчиков и плашек для ручной резки возможна замена
стали У10 на сталь У9 без потерь на качестве изделий .
|Название |Матери| Режим закалки |Режим отпуска |Получ |
|изделия |ал | | |твёрдость |
|Метчик |У10 |нагр. до 760(С с|180(С , в воде|62-63 HRc |
| | |послед. | | |
|Плашка |У10 |зак. в NaOH+KOH |230(C , в воде|59-61 HRc |
| | |(160(C) | | |
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ .
1. Геллер Ю. А. “Материаловедение”.
2. Гуляев А. П. “Металловедение” .
3. Гуляев А. П. “Термическая обработка стали” .
4. Лахтин Ю. М. “Материаловедение” .
-----------------------
[1] Данные : “Советский энциклопедический словарь” .
[2] По данным Лахтина Ю. М. “Материаловедение” .
[3] Гуляев А. П. “ Термическая обработка стали ”.
[4] Материал подобран на основе лекций .
[5] Поданным лабораторной работы №7.
[6] Гуляев А. П. “Термическая обработка стали” .
[7] По данным А. П. Гуляев “Металловедение” .
Реферат на тему: Выбор технологии прокатки рельсов
13. Выбор технологии прокатки рельсов
13.1. Анализ технологий и состава оборудования, используемых для
производства рельсов за рубежом
Прокатка железнодорожных рельсов на современных зарубежных станах в
настоящее время осуществляется в основном с применением универсальных
клетей [11,12]. Такая технология предусматривает многократное прямое
обжатие наиболее ответственных элементов профиля - головки и подошвы. На
рис. 13.1 дано сравнение схемы деформации рельсового профиля в двухвалковых
и четырехвалковых калибрах.
При прокатке в двухвалковых калибрах головка рельса не подвергается
прямому обжатию по высоте рельса, вследствие чего металл головки имеет
недостаточно плотную и довольно крупную зернистую структуру и обладает
пониженными механическими свойствами по сравнению с рельсами, прокатанными
в универсальных калибрах. Это особенно следует иметь ввиду при
использовании непрерывнолитых заготовок, которые подвергаются меньшей
вытяжке по сравнению со слитком.
При прокатке в универсальных калибрах сечение рельса остается
симметричным относительно горизонтальной плоскости. Головка и подошва
рельса при этом имеют почти одинаковую температуру. Рельсы, прокатанные с
применением универсальных калибров, характеризуются мелкозернистой
структурой, улучшенным качеством поверхности и повышенными механическими
свойствами. Прокатка рельсов в универсальных клетях обеспечивает
одновременную равномерную деформацию всего профиля четырьмя валками. Форма
универсальных калибров гарантирует сохранение выпуклости головки рельса.
При этом ходовая поверхность рельса, подвергаемая максимальной нагрузке при
эксплуатации, обрабатывается под прямым давлением. Для ограничения ширины
головки и подошвы рельса служит вспомогательная двухвалковая клеть с
горизонтально расположенными валками.
Процесс прокатки рельсов на универсальном стане был разработан в 1964-68
гг. на заводе в г. Эйанже (Франция) фирмы Unimetal (ранее фирма Sacilor).
Лицензии на процесс были проданы фирмам Shin Nippon Seitetsu (Япония),
Broken Hill Proprietary (Австралия), ISCOR (ЮАР), Асо Minas (Бразилия) и
др.
По этой технологии заготовка вначале прокатывается в одной-двух
реверсивных двухвалковых клетях, а затем в двух-трех универсальных клетях (
из них 1-2 клети реверсивные, а чистовая клеть нереверсивная). До и после
реверсивных клетей устанавливаются вспомогательные двухвалковые клети.
Деформация в универсальных и вспомогательных клетях осуществляется в
непрерывном режиме прокатки. Чистовая клеть обычно устанавливается
отдельно, т.е. непрерывная прокатка в ней не предусматривается.
[pic]
а
Рис. 13.1. Схема деформации рельсового профиля: а - прокатка в
двухвалковом калибре; б — прокатка в четырехвалковом калибре;
1 - заготовка;
2 - промежуточный профиль;
3 - готовый профиль
По существу известные способы прокатки рельсов с применением
универсальных клетей отличаются типом клетей и калибров, а также порядком
прокатки в трех последних проходах (рис. 13.2).
В качестве примера ниже приводится описание технологии и состава
оборудования на рельсобалочном стане с универсальными клетями завода фирмы
Nippon Kokan в Фукуяме (Япония). На этом стане прокатывают рельсы тяжелого
типа - 50 и 60 кг/м из непрерывнолитой заготовки сечением 250x355 мм.
Заготовка нагревается в печи с шагающими балками производительностью 150
т/ч. Стан имеет пять клетей, из которых две универсальные.
Для обеспечения необходимого качества поверхности рельсов и минимальных
допусков их размеров на стане применяют гидросбив окалины, легированные
валки в чистовой клети, сменные запасные клети, которые можно быстро и
точно собирать и настраивать.
Отделочное оборудование стана рассчитано на обработку рельсов длиной до
50 м. Для правки термически необработанных рельсов на участке рельсо-
отделки имеются два гидравлических пресса усилием 1700 и 800 кН.
Установлено пять станков для обрезки концов и сверления болтовых отверстий.
На ряде зарубежных заводов прокатка осуществляется с применением жестких
двухвалковых клетей, например, на рельсобалочном стане завода August
Thyssen Hutte в Дуйсбурге (Германия). Здесь прокатывают железнодорожные
рельсы S49 и UIC60, рельсы трамвайные, остряковые, контррельсы.
Максимальная длина рельсов - 60 м. Заготовка литая сечением 265x380 мм,
длиной 11,4 м.
Нагрев металла производится в двух печах с шагающими балками,
производительность каждой печи 120 т/ч. Для удаления печной окалины имеется
установка гидросбива окалины, давление воды 18 МПа (180 кгс/см2). Гидросбив
окалины позволяет улучшить качество поверхности рельсов и получать ее без
вкатанной окалины. Для подачи воды высокого давления установлены
соответствующие насосы и фильтровальная станция для очистки осветленной
воды.
Прокатка рельсов ведется в 3-х клетях: в обжимной клети дуо реверсивной
1180 мм и в двух компактных горизонтальных клетях дуо реверсивных 950 мм
конструкции фирмы Schloemann - Siemag AG, расположенных в линию.
Особенностью клетей этой фирмы является повышенная жесткость,
обеспечивающая узкие допуски на размеры проката. Количество проходов: в
обжимной клети - 6, в клетях дуо 950 - 7 (4+3).
В одном калибре чистовой клети прокатывают не более 600 т рельсов.
Работа оборудования рабочих линий полностью автоматизирована. Раскат
рельсов длиной 125 м на пиле горячей резки делится на две части. Перед
охлаждением на холодильнике рельсы изгибаются на подошву со стрелой прогиба
1,6м.
[pic]
Рис. 13.2. Способы прокатки рельсов с использованием универсальных
клетей в трех последних проходах: а - схема размещения рабочих клетей; б
- способы прокатки в калибрах; 1-7 - номера способов прокатки
Правка рельсов производится в роликоправильных машинах в двух плоскостях
74 жесткости. Кантовку рельсов и задачу их в ГРПМ производит манипулятор.
Кроме того, имеются два правильных гидравлических пресса. Отделка концов
производится на четырех сверлильно-отрезных станках фирмы Wagner.
В линии стана установлены приборы:
- ультразвукового контроля;
- вихретоковый прибор для контроля поверхностных дефектов;
- лазерный измеритель кривизны рельсов;
- лазерный измеритель волнистости (неровности по высоте).
Неровность рельсов, прокатываемых на стане, составляет ±0,1 мм. Допуск
по высоте рельсов составляет ±0,5 мм.
Рельсы поступают как на обычные магистрали, так и на высокоскоростные.
Специальных требований к рельсам от государственных железных дорог ФРГ нет,
но фирма по своей инициативе делает селекцию рельсов для высокоскоростных
магистралей.
Таким образом, производство рельсов за рубежом имеет следующие
технологические особенности:
- в качестве исходного металла используют непрерывнолитую заготовку из
вакуумированной стали сечением не менее 900-1000 см2;
- нагрев заготовок производят в печах с шагающими балками;
- печную окалину удаляют на установках гидросбива окалины;
- прокатку рельсов производят с использованием жестких универсальных или
горизонтальных клетей;
- перед охлаждением на холодильнике рельсы проходят изгиб на подошву;
- правку рельсов производят в роликоправильных машинах в двух плоскостях
жесткости, а доправку на гидравлических прессах;
- резку концов рельсов производят на пилах Wagner дисками с
твердосплавным инструментом;
- для контроля качества рельсов в потоке рельсоотделки устанавливается
комплекс приборов.
13.2. Предложения по реконструкции РБЦ НТМК
13.2.1. Анализ технологий и состава оборудования, используемых
для производства рельсов в России
Производство рельсов для железных дорог в России осуществляется на
рельсобалочных станах Нижнетагильского и Кузнецкого металлургических
комбинатов с применением двухвалковых калибров.
До реконструкции сталеплавильного передела НТМК, когда рельсы
прокатывали из слитков, разлитых сверху, на стан 800 поступали заготовки
сечением 320x340 мм, полученные в обжимном цехе №1 на блюминге 1150.
После перехода на разливку стали на МНЛЗ на стан 800 поступают .
заготовки сечением 300x360 мм.
Схема основного технологического оборудования рельсобалочного стана 800
представлена на рис. 13.3.
Прокатка железнодорожных рельсов Р65 на стане 800 производится за!2
проходов: 5 проходов в реверсивной клети 950, 3 - в 1-й клети трио 800, 3
-во 2-й клети трио 800 и 1 - в чистовой клети дуо 850. Технология прокатки
рельсов путем обжатия раската в двухвалковых тавровых и рельсовых калибрах
имеет следующие недостатки: большая неравномерность деформации по элементам
профиля; наличие открытых и закрытых ручьев, требующих глубокого вреза в
валки; головка и подошва рельса не подвергается прямому обжатию в
направлении оси симметрии рельса.
Прокатка рельсов на КМК не имеет принципиальных отличий от
технологической схемы, используемой на НТМК.
В 1991 г. УралНИИЧМ выполнил на КМК работу "Разработка и применение
технологии по повышению прямолинейности рельсов", в результате которой было
выявлено, что рельсы по высоте имеют неровность, которая носит
синусоидальный характер с периодом, равным примерно 2800 мм. Это
соответствует длине окружности ручья калибра чистовой клети.
Наличие этой характерной волнистости связано с радиально-осевым
перемещением валков в процессе прокатки, которое возникает из-за нежесткого
крепления подушек клети, наличия зазора между подушками и станинами, износа
конусов валков, с неравномерным нагревом металла, износом калибров, а также
отсутствием вальцетокарных станков для нарезки калибров по периметру бочки
валка с необходимой точностью. Поэтому для снижения волнистости рельсов,
образующейся при прокатке, необходимо:
- обеспечить равномерный нагрев заготовок по длине и сечению;
- вести прокатку в жестких клетях с хорошим уравновешиванием шпинделей;
- прокатывать в чистовом калибре не более 1000 т рельсов;
- установить вальцетокарные станки, например, фирмы "Геркулес"
(Германия), обеспечивающие высокую точность обработки прокатных валков.
[pic]
Рис 13.3. Схема расположения основного технологического оборудования
рельсобалочного стана 800
1 - методические нагревательные печи; 2 - камерные нагревательные печи; 3 -
обжимная двухвалковая клеть 950; 4 - черновая и предчистовая трехвалковые
клети 800; 5 - чистовая двухвалковая клеть 850; 6 - ножницы горячей резки;
7 - стеллаж возвратного потока; 8 - маятниковые пилы горячей резки; 9 -
клеймовочная машина; 10, 22 - передаточный швеллер для проката из
качественной стали и рельсов; 11 - стеллаж для проката из качественной
стали; 12 - центральные холодильники; 13, 20, 21, 32- горизонтальные
роликоправильные машины; 14 - распределительный стеллаж; 15 - горизонтально-
правильные прессы; 16 - вертикально-правильные (штемпельные) прессы; 17 -
установки для закалки концов рельсов; 18 - установки по центровке рельсов;
19 - станки сверлильно-фрезерные; 23 - печи изотермической выдержки
рельсов; 24 - печь для нагрева рельсов под закалку; 25, 28 - кантователи
рельсов; 26 - установка термоправки рельсов; 27 - закалочная машина; 29 -
инспекторские стеллажи; 30 - установка замера твердости головки рельса; 31
- вертикальная роликоправильная машина; 33 -холодильники за отпускной
печью; 34 - пакетирующее устройство; 35- печь для отпуска закаленных
рельсов
На рельсобалочном стане КМК испытан способ непрерывной прокатки рельсов
в предчистовой универсальной 4-х валковой клети и в чистовой 2-х валковой
клети [13] (см. рис. 13.2, способ 7). По этому способу в 1987 г. было
прокатано 25 тыс. т рельсов Р65. Испытания показали, что стойкость
чистового 2-х валкового калибра составила 1500 т, стойкость чугунного валка
со . стороны головки рельса универсального калибра - 5,5 тыс. т, стойкость
чугунного валка со стороны подошвы около 12 тыс. т. Установлена высокая
стабильность получения профиля, замечаний по геометрии профиля практически
не было. Качество рельсов, прокатанных с применением универсального
калибра, характеризуется следующими показателями: количество рельсов длиной
25 м, не имеющих поверхностных дефектов, составило 82-90 % по сравнению с
67-80 % для текущего производства; механические свойства находятся на том
же уровне, а пластичность несколько больше у опытных рельсов. Авторами
статьи [13], проводившими вышеуказанные испытания, предложен также способ
прокатки рельсов с использованием 2-х универсальных клетей, которые
располагаются непрерывно (см. рис. 13.2, способ 5).
Сотрудниками Уральского политехнического института и УралНИИчер-мета
предложен способ прокатки рельсов на КМК с применением двух универсальных и
двухвалковой клети (см. рис. 13.2, способ 1а), отличающийся тем, что в 4-х
валковой клети приняты вертикальные валки одинакового диаметра как со
стороны головки, так и подошвы рельса [14, 15]. Результаты этих работ были
использованы в ПО "Уралмаш" при проектировании конструкции рабочих клетей
для прокатки рельсов.
К рельсам, предназначенным для скоростного совмещенного движения,
предъявляются повышенные требования по продольной прямолинейности, в
частности, отклонения поверхности катания головки рельса в вертикальной
плоскости не должны превышать 0,3 мм на базовой длине 1,5 м. Такая
прямолинейность, как показывает практика зарубежных заводов, достигается с
использованием как универсальных, так и двухвалковых калибров.
В последние годы ГНЦ РФ ОАО "УЙМ", КМК и ВНИИЖТ выполнили комплекс
работ, в результате которых были внедрены мероприятия по термической правке
рельсов во время отпуска [16] и после него, усовершенствованы технология
[17] и схема правки, организован контроль прямолинейности рельсов с помощью
устройства "Элекон", что позволило существенно повысить прямолинейность
рельсов. В настоящее время на КМК до 80 % рельсов в потоке отвечают
повышенным требованиям по прямолинейности, и разработаны мероприятия по
повышению этой доли до 100 %. Поэтому, с точки зрения достижения повышенной
прямолинейности рельсов, для реконструкции РБЦ НТМК правомочны предложения
по прокатке рельсов с применением как универсальных, так и двухвалковых
клетей.
13.2.2. Технологические схемы прокатки рельсов Р65 с
применением универсальных клетей
Предложение УГТУ-УПИ
Для прокатки рельсов Р65 с применением универсальных клетей предложено
четыре варианта размещения рабочих клетей (рис. 13.4-13.8). Ориенти-'
ровочная схема прокатки рельсов по этим вариантам приведена на рис. 13.9, а
в таблице 13.1 - ориентировочный режим деформации по проходам.
При выборе схемы прокатки приняли в 4-х валковой реверсивной
универсальной клети УК1 2 прохода с общим коэффициентом вытяжки 1,537, а в
чистовой клети УК2 - 1,06. Такие коэффициенты вытяжки в универсальных
клетях обеспечат получение требуемой геометрии рельсов и повышенных
механических свойств. В условиях РБЦ НТМК установить еще одну 4-х валковую
универсальную клеть с целью увеличения прямого обжатия головки и подошвы
рельса не представляется возможным.
Предлагаемые варианты размещения рабочих клетей предусматривают
возможность прокатки как рельсов, так и профилей действующего сортамента.
По всем вариантам прокатка в обжимной реверсивной клети 950 производится
за 5 проходов в ящичных и разрезных калибрах. Рассмотрим прокатку в
последующих клетях.
ВАРИАНТ! (рис. 13.4)
а) Прокатка рельсов. Клеть дуо 850 убирается. Устанавливаются
универсальная четырехвалковая клеть УК1 и универсальная трехвалковая клеть
УК2. В клети трио 800-1 дается 4 прохода (рис. 13.9), клеть трио 800-2
используется как вспомогательная: 1-й проход дается в открытом контрольном
калибре на нижнем горизонте. Далее в реверсивной клети УК1 дается 2
прохода, затем один проход в клети 800-2 на верхнем горизонте в открытом
контрольном калибре (в этом случае можно иметь ширину калибра 180 мм).
Применение в клети 800-2 различных калибров по ширине позволяет
осуществлять более точный контроль профиля.
Заканчивается прокатка в клети УК2, которая может быть установлена или
на место существующей клети дуо 850 (с использованием существующего
привода) или рядом. За клетью УК1 необходимо установить рольганг длиной ~
50 м. Привод клети УК1 осуществляется от электродвигателя, установленного в
становом пролете на месте существующего стенда для перевалки валков.
По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на реверсивные жесткие
двухвалковые клети 800.
[pic]
Рис. 13.4. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 1
[pic]
4650 E! E1
9000
Рис.13.5. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 2
[pic]
Рис. 13.6. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 3
[pic]
4350
Рис. 13.7. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 4
[pic]
[pic]
Рис. 13.8. Схема прокатки при расположении оборудования по варианту
реконструкции 4
[pic]
Рис. 13.9. Схема прокатки рельсов Р65 по вариантам 1 - 4
Таблица 13.1
Ориентировочный режим деформации при прокатке рельсов Р65 после
проведения реконструкции по вариантам 1 - 4.
|'№ |Клеть |Площадь |Коэффицие|Длина |Размеры сечения, мм |
|прох.| |поперечного |нт |раската,| |
| | |сечения, мм2|вытяжки | | |
| | | | |м | |
| | | | | |Н |В |h |d |
|Заготовка |106630 | |4,4 |300 |360 | | |
|1 |950 |89290 |1,194 |5,3 |245 |370 | | |
|2 |950 |67370 |1,325 |7,0 |180 |380 | | |
|3 |950 |54400 |1,328 |8,6 |310 |200 | | |
|4 |950 |35600 |1,528 |13,2 |115 |330 | | |
|5 |950 |30400 |1,171 |15,4 |270 |135 | | |
|6 |800-1 |29600 |1,027 |15,8 |250 |200 | | |
|7 |800-1 |25000 |1,184 |18,7 |205 |230 | | |
|8 |800-1 |19230 |1,300 |24,4 |167 |210 |100 |51 |
|9 |800-1 |15020 |1,280 |31,2 |158 |212 |88 |38 |
|10 |800-2 |14170 |1,060 |33,1 |152 |213 |85 |36 |
|11 |УК1 |11160 |1,270 |42,1 |154 |192 |86 |26 |
|12 |УК1 |9222 |1,210 |50,9 |157 |180 |88 |20,5 |
|13 |800-2 |8997 |1,025 |52,2 |151 |180 |84 |20,5 |
| |или ВК| | | | | | | |
| | | | | | | | | |
|14 |УК2 |8488 |1,060 |55,3 |152,6 |182,5 |76,6 |18 |
Примечание: УК1 - 4-х валковая универсальная клеть, УК2 - 3-х валковая
универсальная клеть, ВК - вспомогательная клеть дуо;
Н и В - габаритные размеры поперечного сечения раската, h -
толщина головки профиля, d - толщина шейки профиля.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Устанавливаются клети
трио 800 и клеть дуо 850, а клеть УК2 убирается. Далее прокатка
производится по существующей в настоящее время технологии. При замене
клетей трио 800 на реверсивные клети дуо 800 невозможна прокатка сдвоенных
полособульбовых профилей 30810 и 30812, ПБ-615, ПБ-1979, Z-310.
Достоинства 1-го варианта.
1) Универсальная клеть УК1 не мешает прокатке профилей действующего
сортамента, ее необходимо убирать только при замене валков.
2) Отпадает необходимость изготовления вспомогательной клети ВК, так
как ее роль выполняет клеть трио 800-2.
Недостатки 1-го варианта.
1) Электродвигатель клети УК1 устанавливается на месте существующего
стенда для замены валков, поэтому перевалочный стенд для клетей трио 800
необходимо разместить на другом месте.
2) Необходимо изыскать место для размещения машинного помещения
электродвигателя клети УК1 и место для размещения перевалочного стенда
универсальных клетей.
ВАРИАНТ 2 (рис. 13.5)
а) Прокатка рельсов. Клети трио 800 заменяются на реверсивные клети дуо
800. Устанавливается клеть УК1 взамен клети дуо 800-2, а также клети ВК и
УК2. Клеть дуо 850 убирается. Прокатка призводится в той же
последовательности, что и по варианту 1.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Устанавливается клеть дуо
850 и реверсивная клеть 800-2 взамен клети УК1. Клети 800-1 и 800-2
приводятся от одного электродвигателя или от отдельных электродвигателей
(клеть 800-2 приводится от электродвигателя клети УК1). Убираются также
клети ВК и УК2. Клети ВК и дуо 850 одинаковой конструкции и
взаимозаменяемые.
Достоинства 2-го варианта:
все клети располагаются в районе линии 800 вдали от пил горячей резки.
Недостатки 2-го варианта.
1) Исключается установка существующих клетей трио 800 для прокатки
профилей действующего сортамента, так как клеть ВК устанавливается на месте
размещения подъемно-качающегося стола клети 800-2.
2) Открытый калибр в клети ВК используется при прокатке дважды - до и
после прокатки в клети УК1. При повторной прокатке ширина раската 180 мм
меньше ширины калибра 213 мм, за счет чего не будет обрабатываться боковая
поверхность головки и подошвы. На некоторых зарубежных станах на валках
клети ВК нарезаются два калибра разной ширины, причем при обратном движении
раската клеть ВК смещается по направляющим так, что напротив калибра клети
УК1 оказывается более узкий калибр (в рассматриваемом случае калибр шириной
180 мм).
ВАРИАНТ 3 (рис. 13.6)
а) Прокатка рельсов. Устанавливаются клети УК1 и ВК в районе 18-й и 19-й
колонн, а также клеть УК2. Клеть дуо 850 убирается. В клети трио 800-1
дается 3 прохода, в клети трио 800-2 производится 1-й проход в закрытом
рельсовом калибре, 2-й проход в открытом калибре, 3-й проход холостой. В
клети УК1 дается 2 прохода, причем перед 1-м проходом валки клети ВК
разводятся, а после 2-го прохода устанавливаются на требуемый размер.
Ширина калибра клети ВК может быть принята =180 мм. Заканчивается прокатка
в клети УК2, которая устанавливается либо на место чистовой клети дуо 850 с
использованием ее привода, либо рядом с установкой отдельного привода
По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на жесткие реверсивные
клети дуо 800.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Убирается клеть УК2. При
прокатке на возвратный поток также убираются клети УК1 и ВК. Прокатка
производится по действующему режиму.
Недостаток варианта 3:
клети УК1 и ВК устанавливаются в районе. 18-й и 19-й колонн, где ходит
кран грузоподъемностью 50 т. Для перевалки клетей требуется кран
грузоподъемностью 100 т. Осуществление этого варианта возможно при
изготовлении новых или усилении существующих колонн, увеличении высоты
пролета и строительстве новой крыши, что требует больших капитальных
затрат.
ВАРИАНТ 4 (рис. 13.7)
а) Прокатка рельсов. Устанавливаются клети УК1, УК2 и ВК. В клети трио
800-1 даются три прохода, в клети трио 800-2 производится 1-й проход в
закрытом рельсовом калибре, 2-й проход - в открытом калибре, а 3-й проход -
холостой. Прокатка в клетях ВК, УК1 и УК2 производится по схеме,
приведенной на рис. 13.8: клеть УК1 (валки клетей ВК и УК2 разведены),
клеть УК1 и ВК (валки клети УК2 разведены), клеть УК2 (валки клетей ВК и
УК1 разведены).
По этому варианту возможна замена клетей трио 800 на жесткие реверсивные
клети дуо 800.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Убираются клети УК1 и УК2.
Клеть ВК используется как чистовая клеть дуо 850. Прокатка производится по
действующему режиму.
Достоинства варианта 4:
клети УК1, УК2 и ВК (дуо 850) размещаются компактно и при этом
исключается непрерывная прокатка в чистовой клети УК2.
Недостаток варианта 4:
требуется установка валков с точностью 0,05 мм. Однако такая установка
валков может быть обеспечена за счет применения в чистовой клети УК2
двухскоростных нажимных устройств: быстроходная ступень используется для
перемещения нажимных винтов со скоростью 20-30 мм/с, а тихоходная ступень
со скоростью перемещения нажимных винтов 2,0-2,5 мм/с используется для
точной установки валков.
Предложение ОАО "Уралмаш"
Предлагаются для рассмотрения три варианта реконструкции РБС НТМК -
вариант 5 (рис. 13.10) и вариант 6 (рис. 13.11). Прокатка по этим вариантам
после обжимной клети 950 предусматривается в следующей последовательности:
1-я клеть - два тавровых калибра и один закрытый рельсовый калибр; 2-я
клеть - два закрытых рельсовых калибра и один открытый калибр; 4-х валковая
универсальная клеть - 1 проход; вспомогательная клеть дуо - 1 проход;
чистовая трехвалковая универсальная клеть - 1 проход.
[pic]
Рис. 13.10. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 5
[pic]
Рис. 13.11. Схема расположения оборудования по варианту реконструкции 7
Приняты следующие коэффициенты вытяжки по проходам: 1,15; 1,10; 1,27; 1,27;
1,27; 1,27; 1,35; вытяжка минимальная; 1,06. ВАРИАНТ 5 (рис. 13.10).
а) Прокатка рельсов. Взамен клети трио 800 устанавливаются реверсивные
жесткие клети 900. Устанавливаются также клети УК1, ВК и УК2.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Убираются клети УК1 и УК2, а
клеть дуо 850 используется как клеть ВК. Достоинства 5-го варианта.
1) При прокатке в нереверсивных универсальных клетях облегчается
настройка валков, что позволяет получить точный профиль.
2) Привод клетей дуо 900 - независимый. Недостатки 5-го варианта.
1)В клети УК1 дается только один проход. При этом коэффициент вытяжки в
предчистовом проходе 1,35 завышен, что не обеспечит получение в чистовой
клети точного профиля. Целесообразно принять в этой клети коэффициент
вытяжки 1,20-1,22. Однако при таком низком коэффициенте вытяжки только
частично используются возможности прокатки в универсальных клетях с целью
получения рельсов с повышенными механическими свойствами.
2) Электродвигатель клети УК2 размещается в помещении станции управления
дисковых пил (ПСУ 12), где нет для этого места.
ВАРИАНТ 6
Отличие варианта 6 от варианта 5 состоит в том, что привод клети УК2
осуществляется с противоположной стороны за счет установки электродвигателя
со стороны колонн ряда 126. Однако для привода валков клети УК2 потребуется
применение длинных шпинделей, которые необходимо уравновешивать.
Уравновешивающие устройства располагаются на участке шлеп-перов, что может
мешать прокатке профилей существующего сортамента при поперечном
перемещении раскатов от клети дуо 900 №1 к клети дуо 900 №2.
ВАРИАНТ 7 (рис. 13.И)
а) Прокатка рельсов. Устанавливаются клети УК1 и УК2, клеть дуо 850
используется как ВК. В этих клетях осуществляется непрерывная прокатка.
Точность установки валков 0,1 мм.
б) Прокатка профилей действующего сортамента. Убираются клети УК1 и УК2,
а клеть ВК используется как чистовая клеть дуо 850. Прокатка профилей
осуществляется в клетях трио 800, оборудованных подъемно-качающимися
столами, и в чистовой клети дуо 850 по существующей технологии.
Достоинства варианта 7: универсальные клети УК1 и УК2 располагаются
компактно около чистовой клети дуо 850.
Недостатки варианта 7.
1)В 4-х валковой клети УК1, как и по варианту 5, дается один проход.
Недостатки этого отмечены в описании варианта 5.
2) При непрерывной прокатке вследствие возможного возникновения
натяжения или подпора раската между клетями есть опасность отклонения
размеров рельса от требуемых. По этой причине на зарубежных станах не
предусматривается прокатка в чистовой клети в режиме непрерывной прокатки.
Выбор варианта прокатки рельсов с применением универсальных
клетей
Сравнение достоинств и недостатков рассмотренных вариантов прокатки
рельсов с применением универсальных клетей, а также обсуждение этого
вопроса с участием УГТУ, УралГИПРОМЕЗа, ОАО "Уралмаш" и ГНЦ РФ ОАО УЙМ
позволяет сделать вывод о том, что наиболее предпочтительным является
вариант 1 (см. рис. 13.4). Реализация этого варианта потребует изготовления
двух универсальных клетей с приводами, рольганга за клетью УК1 длиной около
50 м, строительства помещений станций управления электродвигателями,
установки ограждения между клетью УК1 и пилами, проведении других работ,
связанных с удалением окалины на вновь устанавливаемых клетях и т.д.
Необходимо проработать вопрос установки клети УК2 на место чистовой клети
дуо 850 с использованием ее привода.
При рабочем поектировании необходимо также проработать возможность
применения варианта 6 по предложению ОАО "Уралмаш".
Обоснование основных параметров универсальных клетей
Учитывая опыт ОАО "Уралмаш" по проектированию универсальных клетей,
приняты следующие диаметры валков:
- универсальная четырехвалковая клеть
диаметр горизонтальных валков, мм 1200
диаметр вертикальных валков, мм 850;
- универсальная трехвалковая клеть
диаметр горизонтальных валков, мм 850
диаметр вертикального валка, мм 600.
Четырехвалковая клеть должна иметь двухскоростное электромеханическое
нажимное устройство: быстроходная ступень используется для перемещения
нажимных винтов со скоростью 20-30 мм/с, а тихоходная ступень со скоростью
перемещения нажимных винтов 2,0-2,5 мм/с. Точность установки валков 0,05
мм.
В связи с разностью давления металла со стороны подошвы и головки на
вертикальные валки и с целью избежания изгиба заднего конца рельсовой
полосы универсальная четырехвалковая клеть должна иметь механизм смещения
осей вертикальных валков в направлении прокатки в пределах ±30 мм. Смещение
производится после каждого прохода.
Для определения усилий и крутящих моментов прокатки по проходам принято:
- средняя частота вращения валков клетей трио 800 - 120 об/мин,
- средняя частота вращения горизонтальных валков четырехвалковой клети -
90 об/мин, а трехвалковой - 110 об/мин.
- температура начала прокатки в клети трио 800-1 составляет 1020 и
1100°С.
Результаты расчетов приведены в табл. 13.2 и 13.3.
Такт прокатки в обжимной клети 950 после изменения режима обжатий
составит 36-42 с. Минимально возможный такт прокатки в клети 800-1 составит
33-36 с. Такт прокатки в паре последовательных клетей 800-2 и УК1 составит
53-56 с. Такая величина такта прокатки определяется невозможностью
осуществлять перекрытия проходов в клети 800-2.
Таким образом, такт прокатки на РБС в целом составит 53-56 с. Общий цикл
прокатки составит 178-185 с, а время прокатки одной полосы в клетях трио и
в универсальных клетях составит ~127 с.
Часовая производительность стана при прокатке рельсов Р65 по годному
. 3600- G-kfj 3600-3,25-0,9 . составит
О = ——————— = ——————— = 193,2 т/ч.
Тт
54,5
13.2.3. Предложение по технологии прокатки рельсов с применением
клетей дуо 900 повышенной жесткости
Учитывая большие капитальные затраты на реконструкцию стана при
установке универсальных клетей, УралГИПРОМЕЗ предлагает при предстоящей
реконструкции РБЦ ОАО НТМК установить две клети дуо 900 реверсивные,
повышенной жесткости взамен существующих клетей трио 800.
Сначала перед прокаткой производится удаление окалины с поверхности
заготовки на установке гидросбива.
Прокатка в обжимной клети 950 осуществляется за 5 или 7 проходов, затем
раскат подается на линию 900 и прокатывается в новых реверсивных клетях
жесткой конструкции дуо 900 №1 и №2 (по 3 прохода в каждой клети). Новые
рабочие клети - закрытого типа, на подшипниках качения. Длина бочки 2100-
2200 мм. Новые клети должны обеспечить допуск по высоте рельсов ±0,5 мм.
Установка новых клетей позволит производить рельсы с высокой точностью
размеров по сечению.
Для получения точного профиля по длине раската прокатка в клетях дуо
должна производиться без совмещения проходов в одной клети, т.е. в клети
находится только один раскат.
Прилагаемый график Адамецкого и расчет показывают, что
производительность стана по годному при этом составит 176 т/ч (рис. 13.12).
Этого вполне достаточно для обеспечения годового объема производства стана
1 млн. т.
Таблица 13.2
Температура полосы и энергосиловые параметры при прокатке
рельсов Р65 после проведения реконструкции. Температура
начала прокатки в клети 800-1 составляет 1020 °С
|Номер |Клеть|Темпера|Сопротивле|Усилие прокатки, кН |Момент |
|прохода | |тура, |ние | |прокатки, |
| | |°С |деформации| |кН-м |
| | | |, МПа | | |
|6 |800-1|1018 |94,2 |1596,6 |145,0 |
| | | | | | |
|7 |800-1|1011 |122,5 |2864,1 |393,7 |
| | | | | | |
|8 |800-1|1006 |145,5 |4171,2 |473,9 |
| | | | | | |
|9 |800-1|997 |150,1 |3659,2 |345,4 |
| | | | | | |
|10 |800-2|983 |114,2 |1458,0 |65 |
| | | | | | |
|11 |УК1 |966 |145,5 |2228,7/2669,7/1662,7 |443,7 |
|12 |УК1 |941 |158,1 |1991,8/2434,2/1497 |345,8 |
|13 |800-2|925 |112,8 |696,6 |22,2 |
| | | | | | |
|14 |УК2 |898 |165,6 |952,8/1565,7 |83,65 |
Таблица 13.3
Температура полосы и энергосиловые параметры при прокатке
рельсов Р65 после проведения реконструкции. Температура
начала прокатки в клети 800-1 составляет 1100 °С
|Номер |Клеть|Темпера|Сопротивлен|Усилие прокатки, кН |Момент |
|прохода | |тура, |ие | |прокатки, |
| | |°С |деформации,| |кН-м |
| | | |МПа | | |
|6 |800-1|1098 |71,4 |1180,9 |109,6 |
| | | | | | |
|7 |800-1|1090 |93,2 |2169,3 |298,2 |
| | | | | | |
|8 |800-1|1083 |111,2 |3161,1 |359,1 |
| | | | | | |
|9 |800-1|1072 |115,6 |2794,4 |263,7 |
| | | | | | |
|10 |800-2|1057 |88,5 |1123,5 |50,4 |
| | | | | | |
|И |УК1 |1036 |114,1 |1747,0/2075,5/1303,3 |347,8 |
|12 |УК1 |1007 |125,6 |1582,9/1918,8/1189,6 |274,8 |
|13 |800-2|989 |90,4 |556,5 |14,2 |
| | | | | | |
|14 |УК2 |956 |135,2 |777,8/ 1271,7 |68,3 |
Примечание: в табл. 13.2 и 13.3 для универсальных клетей первая цифра
показывает усилие прокатки, действующее на вертикальные валки со стороны
подошвы, вторая - на горизонтальные валки, третья — на вертикальные валки
со стороны головки.
[pic]
Цифрами указано машинное время и
время пауз, с; цифрами в скобках указаны
номера проходов в 1-й и 2-й клетях 850
Рис. 13.12. График Адамецкого при прокатке рельсов Р65 в дуо-
реверсивных клетях 850
Недостатки варианта УралГИПРОМЕЗа.
1) Установка жестких клетей дуо 900 не меняет принципиально существующую
схему обжатий, т. к. не обеспечивает прямого обжатия подошвы и головки
рельса и поэтому неспособна повысить механические свойства рельсов.
2) Применение общего привода на обе реверсивные клети дуо 900.
3) Более низкая стойкость калибра чистовой клети дуо 900 по сравению с
калибром в универсальной клети.
Следует отметить, что предлагаемые УГТУ-УПИ, ОАО "Уралмаш" и
УралГИПРОМЕЗом технические решения по совершенствованию технологии прокатки
рельсов на НТМК не являются альтернативными и могут рассматриваться как
самостоятельные, так и совместно с определением очередности реконструкции.
13.2.4. Состояние и предложения по улучшению состояния валкового
хозяйства
В РБЦ НТМК для прокатки рельсов применяются литые чугунные и стальные
кованые валки: обжимная клеть дуо - сталь 50, черновая трио -средние валки
сталь 60ХН, нижний и верхний - чугун СПХН-45, предчисто-вая трио - чугун
СПХН-45, чистовая дуо - чугун СПХН-49. Для прокатки других профилей в
клетях трио применяют как стальные, так и чугунные валки. Твердость чугуна
по Шору находится в пределах 45-49 HSD.
Валки обрабатывают на вальцетокарных станках (мод. 1А 947 - 5шт., мод.
1А 826 - 1 шт.) конструкции Краматорского завода тяжелого станкостроения.
Кроме того, имеется один наплавочный станок. Станки работают с пуска цеха
без капитального ремонта, физически изношены, в связи с чем работают только
с одним суппортом, и морально устарели. Для обточки валков в режиме
силового резания, после грубой врезки, применяют профилированные резцы
шириной до 200 мм с напайкой из быстрорежущей стали Р18 или Р6М5, что не
позволяет использовать в чистовой клети более твердые валки. Состояние
парка станков.в сочетании с устаревшей технологией обработки валков не
позволяют обеспечить необходимые, а тем более повышенные требования к
точности выполнения ручьев согласно геометрии калибров. Чугунные валки без
термообработки в состоянии поставки имеют неоднородную структуру и
неравномерную твердость по сечению и образующей, что при значительном
давлении на резец (по паспорту - до 9 тонн, а фактически - выше) вызывает
дополнительные искажения геометрии ручьев в результате отдачи резца на
более твердых участках. Фактические замеры по ручьям валка чистовой клети
Р65, выполненные при помощи стрелочного индикатора на наименее изношенном
станке, показали следующее: радиальное биение 0,15-0,20 мм, а осевое 0,25-
0,30 мм.
Для обеспечения работы вальцетокарной мастерской в ее составе имеются
шаблонная мастерская, производящая все шаблоны по каждому калибру каждого
профиля сортамента цеха, и резцовая для подготовки того же многообразия
резцов. К сожалению, шаблонная мастерская не оснащена ни оборудованием, ни
механизированным инструментом, все работы выполняют вручную, поэтому в
настоящее время ее производительность не обеспечивает потребности в
шаблонах.
Краткая характеристика показывает, что парк станков однозначно требует
замены на более совершенные для повышения точности и производительности
нарезки ручьев. Это, в свою очередь, позволит увеличить стабильность
размеров и геометрии прокатных профилей в случае решения вопроса жесткости
клетей. Современные вальцетокарные станки, например, "Геркулес", при
высокой производительности позволяют обеспечить высокую точность обработки
более твердых валков. Эти проблемы решены за счет использования скоростных
режимов резания в центрах твердосплавными, с механическим креплением
пластин, резцами с использованием ЧПУ.
Применение чугунных валков обусловлено возможностями отечественных
поставщиков и не соответствует современным требованиям к качеству
инструмента деформации (спад твердости по сечению, недостаточная
прочность). Для обеспечения высокой точности и стабильности размеров,
чистоты поверхности и конкурентоспособности проката на ведущих зарубежных
фирмах при прокатке рельсов в предчистовых клетях применяют более твердые и
износостойкие валки. Так, фирма "Гонтерман-Пайперс" (Германия) -крупнейший
производитель прокатных валков рекомендует использовать материалы GP60/GP70
(40-55 HSC) или GP650/GP750 (42-60 HSC); фирма Innse Cilindri (Италия) -
GA, GA-T,GA-NT (45-55 HSC); Kobe Cast Iron Works (Япония) - ТВ, ТА (45-65
HSD), которые представляют заэвтектоидную литую сталь. Однако применение
подобных валков в РБЦ комбината невозможно без реконструкции вальцетокарной
мастерской.
Для повышения оперативности, что особенно важно при освоении новых
профилей, производительности и качества изготовления шаблонов необходимо
шаблонную мастерскую оснастить современным оборудованием, контрольно-
измерительными приборами и инструментом. Например, можно рекомендовать
станки с ЧПУ для фрезерования копировальных и контрольных шаблонов, которые
производит фирма "Геркулес".
|14. Порезка рельсов на пилах горячей резки |
|14.1. Назначение участка пил |
|Участок пил предназначен для порезки на заданные длины раскатов, по- |
|. даваемых с чистовой клети стана, отрезки и сбора передней и задней |
|обрези в |
|железнодорожные вагоны, отрезки проб и их передачи на средства доставки |
|к столу мастера у чистовой клети дуо или в копровое отделение и лаборато- |
|рию, а также клеймения порезанных рельсов, кругов и квадратов. Порезка |
|может производиться при подаче одного или двух (для профилей, не тре- |
|бующих клеймения) раскатов с выравниванием передних и задних концов |
|перед порезкой. Выдача рельсов на стелла | |
