|
Реферат: Использование альтернативных источников энергии (Химия)
Введение
Во второй половине ХХ столетия перед человечеством восстала глобальное
проблема – это загрязнение окружающей среды продуктами сгорания
органического топлива. Даже если рассматривать отдельно каждую отрасль этой
проблемы, то картина будет складываться ужасная. К примеру, вот данные
статистики по выбросам в окружающую среду вредных веществ автомобилями: с
выхлопными газами автомобилей в атмосферу попало 14,7 миллиона тонн оксида
углерода, 3,4 миллиона тонн углеводородов, около одного миллиона тонн
оксидов азота, более 5,5 тысячи тонн высокотоксичных соединений свинца. И
это данные на далекий 1993 год и если учесть, что каждый год с конвейеров
автомобильных заводов сходит свыше 40 миллионов машин, и темпы производства
растут, то можно сказать, что уже через десять лет все крупные города мира
увязнут в смоге. К этому еще необходимо добавить продукты сгорания топлива
на тепловых электростанциях, затопление огромных территорий
гидроэлектростанциями и постоянная опасность в районах АЭС. Но у этой
проблемы есть и вторая сторона медали: все ныне используемые источники
энергии являются исчерпаемыми ресурсами. То есть через столетие при таких
темпах потребления угля, нефти и газа население Земли увязнет в
энергетическом кризисе.
Потому ныне перед всеми учеными мира стоит проблема нахождения и разработки
новых альтернативных источников энергии. В данной работе будут рассмотрены
проблемы нахождения новых видов топлива, которые можно было бы назвать
безотходными и неисчерпаемыми; также проблемы использования различных
материалов для солнечной энергетики. Отдельно будут рассмотрены два самых
перспективных источника энергии: водород и солнечная энергия.
Водород – топливо будущего
На данный момент водород является самым разрабатываемым «топливом
будущего». На это есть несколько причин: при окислении водорода образуется
как побочный продукт вода, из нее же можно водород добывать. А если учесть,
что 73% поверхности Земли покрыты водой, то можно считать, что водород
неисчерпаемое топливо. Так же возможно использование водорода для
осуществления термоядерного синтеза, который вот уже несколько миллиардов
лет происходит на нашем Солнце и обеспечивает нас солнечной энергией.
Управляемый термоядерный синтез.
Управляемый термоядерный синтез использует ядерную энергию выделяющуюся при
слиянии легких ядер, таких как ядра водорода или его изотопов дейтерия и
трития. Ядерные реакции синтеза широко распространены в природе, будучи
источником энергии звезд. Ближайшая к нам звезда - Солнце - это
естественный термоядерный реактор, который уже многие миллиарды лет
снабжает энергией жизнь на Земле. Ядерный синтез уже освоен человеком в
земных условиях, но пока не для производства мирной энергии, а для
производства оружия он используется в водородных бомбах. Начиная с 50
годов, в нашей стране и параллельно во многих других странах проводятся
исследования по созданию управляемого термоядерного реактора. С самого
начала стало ясно, что управляемый термоядерный синтез не имеет военного
применения. В 1956 г. исследования были рассекречены и с тех пор проводятся
в рамках широкого международного сотрудничества. В то время казалось, что
цель близка, и что первые крупные экспериментальные установки, построенные
в конце 50 годов, получат термоядерную плазму. Однако потребовалось более
40 лет исследований для того, чтобы создать условия, при которых выделение
термоядерной мощности сравнимо с мощностью нагрева реагирующей смеси. В
1997 г. самая крупная термоядерная установка - Европейский токамак, JET,
получила 16 МВт термоядерной мощности и вплотную подошла к этому порогу.
Что же явилось причиной такой задержки? Оказалось, что для достижения цели
физикам и инженерам пришлось решить массу проблем, о которых и не
догадывались в начале пути. В течении этих 40 лет была создана наука -
физика плазмы, которая позволила понять и описать сложные физические
процессы, происходящие в реагирующей смеси. Инженерам потребовалось решить
не менее сложные проблемы, в том числе научиться создавать глубокий вакуум
в больших объемах, разработать большие сверхпроводящие магниты, мощные
лазеры и источники рентгеновского излучения, разработать инжекторы
способные создавать мощные пучки нейтральных атомов, разработать методы
высокочастотного нагрева смеси и многое другое.
Первое поколение термоядерных реакторов, которые пока находятся в стадии
разработки и исследований, по-видимому будет использовать реакцию синтеза
дейтерия с тритием
D + T = He + n,
в результате которой образуется ядро гелия, Не, и нейтрон. Необходимое
условие для того, чтобы такая реакция пошла - это достижение высокой
температуры смеси (сто миллионов градусов). Только в этом случае
реагирующие частицы могут преодолеть электростатическое отталкивание и при
столкновении, хотя бы на короткое время, приблизиться друг к другу на
расстояние, при котором возможна ядерная реакция. При такой температуре
смесь изотопов водорода полностью ионизируется и превращается в плазму -
смесь электронов и ионов. Кроме высокой температуры, для положительного
выхода энергии нужно, чтобы время жизни плазмы, t, помноженное на плотность
реагирующих ионов, n, было достаточно велико nt > 5*1 000 000 000 000 000
c/см3. Последнее условие называется критерием Лоусона. Основная физическая
проблема, с которой столкнулись исследователи на первых шагах на пути к
термоядерному синтезу - это многочисленные плазменные неустойчивости,
приводящие к плазменной турбулентности. Именно они сокращали время жизни в
первых установках до величины на много порядков меньше ожидаемой и не
позволяли достигнуть выполнения критерия Лоусона. За 40 лет исследований
удалось найти способы борьбы с плазменными неустойчивостями и построить
установки способные удерживать турбулентную плазму.
Существуют два принципиально различных подхода к созданию термоядерных
реакторов, и пока не ясно, какой подход окажется наиболее выгодным.
В так называемом инерционном термоядерном синтезе несколько миллиграмм
дейтериево-тритиевой смеси сжимаются оболочкой, ускоряемой за счет
реактивных сил, возникающих при испарении оболочки с помощью мощного
лазерного или рентгеновского излучения. Энергия выделяется в виде
микровзрыва, когда в процессе сжатия в смеси дейтерия с тритием достигаются
необходимые условия для термоядерного горения. Время жизни такой плазмы
определяется инерционным разлетом смеси и поэтому критерий Лоусона для
инерционного удержания принято записывать в терминах произведения rr, где r
- плотность реагирующей смеси и r - радиус сжатой мишени. Для того, чтобы
за время разлета смесь успела выгореть, нужно, чтобы rr Ё 3 Г/см2. Отсюда
сразу следует, что критическая масса топлива, М, будет уменьшаться с ростом
плотности смеси, М ~ rr3 ~ 1/r2 , а следовательно и энергия микровзрыва
будет тем меньше, чем большей плотности смеси удастся достичь при сжатии.
Ограничения на степень сжатия связаны с небольшой, но всегда существующей
неоднородностью падающего на оболочку излучения и с несимметрией самой
мишени, которая еще и нарастает в процессе сжатия из-за развития
неустойчивостей. В результате появляется некая критическая масса мишени и,
следовательно, критическая энергия, которую нужно вложить оболочку для ее
разгона и получения положительного выхода энергии. По современным оценкам ,
в мишень с массой топлива около 5 миллиграмм и радиусом 1-2 миллиметра
нужно вложить около 2 МДж за время 5-10Ч10-9 с. При этом энергия
микровзрыва будет на уровне всего 5Ч108 Дж (эквивалентно около 100 кг
обычной взрывчатки) и может быть легко удержана достаточно прочной камерой.
Предполагается, что будущий термоядерный реактор будет работать в режиме
последовательных микровзрывов с частотой в несколько герц, а выделяемая в
камере энергия будет сниматься теплоносителем и использоваться для
получения электроэнергии.
За прошедшие годы достигнут большой прогресс в понимании физических
процессов происходящих при сжатии мишени и взаимодействии лазерного и
рентгеновского излучения с мишенью. Более того, современные многослойные
мишени уже были проверены с помощью подземных ядерных взрывов, которые
позволяют обеспечить требуемую мощность излучения . Было получены зажигание
и большой положительный выход термоядерной энергии, и поэтому нет сомнений,
что этот способ в принципе может привести к успеху. Основная техническая
проблема, с которой сталкиваются исследователи, работающие в этой области -
создание эффективного импульсного драйвера для ускорения оболочки.
Требуемые мощности можно получить, используя лазеры (что и делается в
современных экспериментальных установках ), но к.п.д лазеров слишком мал
для того, чтобы можно было рассчитывать на положительный выход энергии. В
настоящее время разрабатываются и другие драйверы для инерционного синтеза
основанные на использовании ионных и электронных пучков, и на создании
рентгеновского излучения с помощью Z пинчей. За последнее время здесь также
достигнут существенный прогресс . В настоящее время в США ведется
строительство большой лазерной установки, NIF, рассчитанной на получение
зажигания .
Другое направление в управляемом термоядерном синтезе - это термоядерные
реакторы, основанные на магнитном удержании. Магнитное поле используется
для изоляции горячей дейтериево-тритиевой плазмы от контакта со стенкой. В
отличие от инерционных реакторов магнитные термоядерные реакторы - это
стационарные устройства с относительно низким объемным выделением энергии и
относительно большими размерами. За 40 лет термоядерных исследований были
предложены различные системы для магнитного удержания, среди которых
токамак занимает сейчас лидирующее положение. Другая система для магнитного
удержания плазмы - это стелларатор. Крупные стеллараторы строятся в
настоящее время в Японии и Германии.
В токамаке горячая плазма имеет форму тора и удерживается от контакта со
стенкой с помощью магнитного поля создаваемого как внешними магнитными
катушками, так и током протекающим по самой плазме. Характерная плотность
плазмы в токамаке 100 000 000 000 000 частиц в см3 , температура Т = 10-20
кеВ (1 еВ ¦ 12000¦C) и давление 2-3 атм. Для того, чтобы удержать это
давление требуется магнитное поле с индукцией В ¦ 1 Т. Однако плазменные
неустойчивости ограничивают допустимое давление плазмы на уровне нескольких
процентов от магнитного давления и поэтому требуемое магнитное поле
оказывается в несколько раз выше, чем то, которое нужно для равновесия
плазмы. Для избежания энергетических расходов на поддержание магнитного
поля, оно будет создаваться в реакторе сверхпроводящими магнитами. Такая
технология уже имеется в нашем распоряжении - один из крупнейших
экспериментальных токамаков, Т-15, построенный несколько лет назад в
России, использует сверхпроводящие магниты для создания магнитных полей.
Токамак реактор будет работать в режиме самоподдерживающегося термоядерного
горения, при котором высокая температура плазмы обеспечивается за счет
нагрева плазмы заряженными продуктами реакции (3) - альфа-частицами (ионами
Не). Для этого, как видно из условия Лоусона, нужно иметь время удержания
энергии в плазме не меньше 5 с. Большое время жизни плазмы в токамаках и
других стационарных системах достигается за счет их размеров, и поэтому
существует некий критический размер реактора. Оценки показывают, что
самоподдерживающаяся реакция в токамаке возможна в том случае, если большой
радиус плазменного тора будет 7-9 м. Соответственно, токамак-реактор будет
иметь полную тепловую мощность на уровне 1 ГВт. Удивительно, что эта цифра
примерно совпадает с мощностью минимального инерционного термоядерного
реактора.
За прошедшие годы достигнут впечатляющий прогресс в понимании физических
явлений, ответственных за удержание и устойчивость плазмы в токамаках.
Разработаны эффективные методы нагрева и диагностики плазмы, позволившие
изучить в нынешних экспериментальных токамаках те плазменные режимы,
которые будут использоваться в реакторах. Нынешние крупные
экспериментальные машины - JET (Европа), JT60-U (Япония), Т-15 (Россия) и
TFTR (США) - были построены в начале 80 годов для изучения удержания плазмы
с термоядерными параметрами и получения условий, при которых нагрев плазмы
сравним в полным выходом термоядерной мощности. Два токамака, TFTR и JET
использовали DT смесь и достигли соответственно 10 и 16 МВт термоядерной
мощности. В экспериментах с DT смесью JET получил режимы с отношением
термоядерной мощности к мощности нагрева плазмы, Q=0.9, и токамак JT60-U на
модельной DD смеси достиг Q = 1.06. Это поколение токамаков практически
выполнило свои задачи и создало все необходимые условия для следующего шага
- строительство установок нацеленных на исследование зажигания, Q Ё 5, и
уже обладающих всеми чертами будущего реактора.
В настоящее время ведется проектирование такого первого экспериментального
термоядерного реактора - ИТЭР. В проекте участвуют Европа, Россия, США и
Япония. Предполагается, что этот первый термоядерный реактор токамак будет
построен к 2010 г.
Существуют огромные запасы топлива для термоядерной энергетики. Дейтерий -
это широко распространенный в природе изотоп, который может добываться из
морской воды. Тритий будет производится в самом реакторе из лития. Запасы
дейтерия и лития достаточны для производства энергии в течении многих тысяч
лет и это топливо, как и продукт реакций синтеза - гелий - не радиоактивны.
Радиоактивность возникает в термоядерном реакторе из-за активации
материалов первой стенки реактора нейтронами. Известны низкоактивирующиеся
конструкционные материалы для первой стенки и других компонент реактора,
которые за 30-50 лет теряют свою активность до полностью безопасного
уровня. Можно представить, что реактор, проработавший 30 лет и выработавший
свой ресурс, будет законсервирован на следующие 30-50 лет, а затем
конструкционные материалы будут переработаны и вновь использованы в новом
термоядерном реакторе. Кроме дейтерий- тритиевой реакции, которая имеет
высокое сечение при относительно низкой температуре, и следовательно легче
всего осуществима, можно использовать и другие реакции . Например, реакции
D с Не3 и p с В11 не дают нейтронов и не приводят к нейтронной активации
первой стенки. Однако, условия Лоусона для таких реакций более жесткие и
поэтому нынешняя термоядерная программа в качестве первого шага нацелена на
использование DT смеси.
Несмотря на большие успехи достигнутые в этом направлении, термоядерным
реакторам предстоит еще пройти большой путь прежде, чем будет построен
первый коммерческий термоядерный реактор. Развитие термоядерной энергетики
требует больших затрат на развитие специальных технологий и материалов и на
физические исследования. При нынешнем уровне финансирования термоядерная
энергетика не будет готова раньше, чем 2020-2040 г.
Электроводордный генератор
В результате проведенных работ изобретено и патентуется по системе РСТ
(международная заявка RU98/00190 от 07.10.97 г.) простое
высокопроизводительное устройство для разложения воды и производства из нее
беспрецедентно дешевого водорода методом гравитационного электролиза
раствора электролита, получившее название “электроводородный генератор
(ЭВГ)”. Он приводится в действие механическим приводом и работает при
обычной температуре в режиме теплового насоса, поглощая через свой
теплообменник необходимое при этом тепло из окружающей среды или утилизируя
теплопотери промышленных или транспортных энергоустановок. В процессе
разложения воды подведенная к приводу ЭВГ избыточная механическая энергия
может быть на 80 % преобразована в электроэнергию, которая затем
используется любым потребителем на нужды полезной внешней нагрузки. При
этом на каждую единицу затраченный мощности привода генератором в
зависимости от заданного режима работы поглощается от 20 до 88
энергетических единиц низкопотенциального тепла, что собственно и
компенсирует отрицательный термический эффект химической реакции разложения
воды. Один кубический метр условного рабочего объема генератора,
работающего в оптимальном режиме с КПД 86-98 %, способен за секунду
произвести 3,5 м 3 водорода и одновременно около 2,2 МДж постоянного
электрического тока. Единичная тепловая мощность ЭВГ в зависимости от
решаемой технической задачи может варьироваться от нескольких десятков ватт
до 1000 МВт. Расчетный удельный расход энергии на производство
газообразного водорода составляет 14,42 МДж?м-3. Стоимость его производства
(0,0038 $/ м3) становится в 1,5-2 раза ниже суммарной стоимости добычи и
транспортировки природного газа. Широкий диапазон регулирования и
неординарные удельные показатели процесса позволяют с гарантированным
успехом применить изобретение в большой и малой энергетике, на всех видах
транспорта, в сельском и коммунальном хозяйствах, в химической, цементной,
целюлозно-бумажной, холодильной, атомной и космической промышленности,
цветной и черной металлургии, при опреснении морской воды, проведении
сварочных работ и т. д..
Физическая сущность рабочего процесса ЭВГ весьма проста и является
логическим развитием известных физических опытов Толмена и Стюарта,
осуществленных ими в 1916 году. Известно, что электролит при растворении
диссоциирует на ионы, которые гидратируются молекулами воды. В результате
вокруг них образуются гидратные оболочки различной прочности . Энергия
взаимодействия гидратированных разноименных ионов друг с другом резко
уменьшается и становится близкой энергии броуновского движения молекул
воды. Если концентрированный раствор диссоциированного электролита,
имеющего значительную разницу масс аниона и катиона, поместить в сильное
искусственное гравитационное (инерционное) поле, например, вращать его в
емкости ЭВГ (расчетная частота вращения для различных электролитов и
параметров устройства 1500-25000 об/мин), то ионы будут отчасти
сепарироваться/
Тяжелые ионы, воздействуя друг на друга своим электрическим полем,
сместятся к периферии емкости. Крайние прижмутся к ее внутренней
поверхности (на Рис.2 к аноду) и создадут пространственный концентрационный
электрический потенциал. При этом результирующая центробежная сила,
действующая на прижатые к аноду ионы (анионы) разрушит их гидратные
оболочки, как наиболее слабые. Легкие ионы менее отзывчивы к гравитации и
окружены более прочными оболочками, поэтому не могут отдать тяжелым ионам
свои молекулы гидратной воды. В силу этих обстоятельств они сосредоточатся
над тяжелыми ионами и в области оси вращения (у катода), образуя
электрический потенциал противоположного знака. Свободные электроны в аноде
под действием пространственного (объемного) заряда анионов переместятся на
катод (свойство цилиндра Фарадея).
При достижении необходимой минимальной (пороговой) частоты вращения емкости
с данным электролитом и принятыми конструктивными параметрами устройства
(см. формулу для ее расчета на Рис.2), т.е. критической величины
электрических потенциалов на электродах, равновесие зарядов нарушится.
Электроны выйдут из катода и ионизируют молекулы гидратных оболочек, а те
передадут заряды катионам . Иначе. говоря, как бы произойдет пробой
своеобразного электролитического конденсатора и начнется разряд ионов с
образованием на катоде свободного водорода, а на аноде кислорода и анодных
газов (осадка). Напряжение электрического тока будет зависеть от разности
скоростей химических реакций на катоде и аноде.
Таким образом, вследствие действия физического принципа обратимости энергии
гравитационное поле породит энергетически адекватное ему электрическое
поле, которое преодолеет энергию гидратации и осуществит электролиз. Этот
процесс протекает с поглощением раствором через теплообменник теплоты и
требует постоянного разбавления его водой до начальной концентрации. Его
принципиальная энергетическая схема во многом схожа со схемой традиционного
электролиза, но в ней не применяется внешний дорогостоящий электрический
ток, а используется более дешевая теплота окружающей среды или иных
источников.
Здесь следует отметить четыре весьма существенные особенности
гравитационного электролиза.
Во-первых, работа механического инерционного поля, затрачиваемая им на
осаждение молекул воды, легких и особенно тяжелых ионов, практически
полностью восполняется кинетической энергией всплывающих к оси емкости
водорода, кислорода и анодных газов, поскольку их плотность меньше, чем
плотность раствора. В результате сумма моментов количества движения
начальных и конечных продуктов электролиза становится близкой нулю, т.е.
механическая работа в растворе почти не производится. Она в ЭВГ
затрачивается в основном только на его приводе против сил трения. Анодный
осадок и всплывшие газы вступают во вторичные химические реакции с водой и
кислородом, образуя исходный состав раствора.
Во-вторых, интенсивное самоохлаждение раствора обеспечивает условия для
поглощения им тепла из окружающей среды или от других источников на
компенсацию эндотермического эффекта реакции разложения воды , т.е. работу
в режиме высокоэффективного теплового насоса.
В-третьих, он способен вырабатывать постоянный электрический ток на внешней
нагрузке в том случае, если частота вращения емкости будет больше
минимально необходимой (пороговой). Тогда ЭВГ проявляет свойства
электрогенератора с вольт-амперной характеристикой конденсаторного типа
(напряжение на зажимах прямо пропорционально внешней нагрузке).
В-четвертых, ЭВГ одновременно в одном аппарате совмещает и выполняет
функции сразу двух устройств - электрогенератора постоянного тока и
электролизера.
Все эти особенности обеспечивают гравитационному электролизу несравненно
более высокую эффективность преобразования теплоты в химическую энергию
восстановленных из воды водорода и кислорода, а, следовательно, большую
экономичность.
Электроводородный генератор конструктивно прост, органично вписывается в
компоновку различных силовых двигательных установок транспортных средств,
например, автомобиля, автобуса, сельхозмашины или трактора и хорошо с ними
агрегатируется, особенно с тепловыми турбинами. При этом наряду с решением
основной технико-экономической задачи, обусловленной двукратным повышением
топливной экономичности за счет полезного использования теплопотерь ДВС, а
в результате снижения его токсичности и увеличения общего КПД до 68-70 % ,
создается предпосылка для создания уже в ближайшем будущем принципиально
нового, более совершенного транспортного средства - массового электромобиля
с большим запасом хода, работающим на тепломеханическом источнике тока.
Внедрение ЭВГ в качестве утилизатора тепла на многочисленных компрессорных
станциях магистральных газопроводов позволит повысить в 2-2,5 раза
топливную экономичность турбоагрегатов за счет использования их теплопотерь
и выделяющейся теплоты при компрессии природного газа на выработку
водорода, которым можно на 60 % восполнить расход углеводородного топлива и
тем самым обеспечить его ощутимую экономию, т.е. увеличить объем продажи
без приращения добычи.
Многообещающей представляется идея охлаждения с помощью ЭВГ
транспортируемого природного газа до минусовой температуры. Это позволит
применить элеваторный (газостати-ческий) принцип создания дополнительного
избыточного давления в магистрали (приблизительно на 6-8 %), а также
увеличить пропускную способность и срок службы трубопровода. Извлеченная из
природного газа теплота может быть преобразована и использована на нужды
хозяйственных объектов, расположенных вдоль трассы газопровода.
Энергетические преимущества такого способа очевидны, особенно в горных
условиях прокладки газопровода.
Оснащение приводов буровой и дорожно-строительной техники, различных
самоходных машин ЭВГ снизит в 1,7-2 раза потребление дизельного или
газообразного топлива, что повлечет за собой уменьшение себестоимости
газодобычи.
Перевод железнодорожного транспорта на тепловозную тягу с применением ЭВГ
сулит резкое снижение эксплуатационных издержек на техническом обслуживании
электрических сетей и существенную экономию электроэнергии.
ЭВГ на морских и речных судах может использовать тепло забортной воды, что
даст возможность заменить атомные энергоустановки, многократно сократить
запасы перевозимого углеводородного топлива, а тем самым повысить полезную
грузоподъемность и экологическую безопасность эксплуатации судов при
фактически неограниченной автономности плавания. Наряду с этим вместо
традиционного винта может осуществляться непосредственное прямое
преобразование химической энергии сжигаемых водорода и кислорода в
механическую кинетическую энергию в прямоточных реактивных водометных
движителях, что упростит конструкцию главного двигателя судна. Плавающие
мобильные электрогазогенераторные станции смогут снабжать фактически
даровой тепловой и электрической энергией крупные прибрежные населенные
пункты, промышленные или сельскохозяйственные объекты. Расчетная стоимость
производства МДж тепла в российских условиях при этом составит 0,027-0,04
цента США, а электроэнергии 0,08-0,11 цента.
Схема применения ЭВГ на воздушных судах вместе с теплообменниками,
осуществляющими энергетическую связь между ними и турбинными двигателями,
дополнительно должна содержать бортовой конденсатор водяного пара
вспомогательных газовых турбовинтовых ДВС, работающих на чистой водородно-
кислородной смеси, что даст возможность многократно использовать
минимальный запас оборотной воды в замкнутом цикле, а также в достатке
обеспечить транспортное средство электроэнергией. Такое конструктивное
решение повлечет за собой снижение полетного веса за счет уменьшения запаса
топлива, а, следовательно, увеличит грузоподъемность самолета в зависимости
от его класса и дальности полета на несколько десятков тонн, что резко
сократит себестоимость перевозок.
На космических станциях ЭВГ может заменить гироскопы и традиционные
солнечные батареи, а также обеспечить ориентационные двигатели эффективным,
многократно более дешевым и безопасным топливом.
Утилизация избыточного тепла в угольных шахтах ликвидирует острую проблему
безопасности угледобычи, а подземное выжигание остатков угля
неперспективных шахт и использование полученного тепла на производство
водородного топлива и электроэнергии решит социальные проблемы
угледобывающих регионов.
Различные модификации мощностного ряда ЭВГ могут найти свое применение в
малой стационарной и мобильной энергетике, особенно в сфере
энергообеспечения удаленных поселений, промышленных объектов, экспедиций,
фермерских хозяйств, сушилок, тепличных комплексов и т.д. . В последнем
случае станет возможным круглогодичное валовое производство дешевой
растениеводческой продукции в районах с холодным климатом. Энергетическим
источником для ЭВГ при этом может служить теплота любых водоемов,
промышленных и бытовых стоков, от сжигания мусора и органических отходов,
наружного или внутреннего воздуха (например, метрополитена, шахт, жилых и
общественных зданий), различных промышленных паров и газов, в том числе в
металлургии, химии и теплоэнергетике, компостных ям в сельском хозяйстве, а
также солнечная, ветровая и геотермальная энергия.
Применение изобретения на действующих тепловых и атомных электростанциях
существенно повысит их рентабельность за счет полезного использования
теплопотерь. Существует реальная возможность перевода тепловых станций на
использование в качестве топлива водорода, полученного при преобразовании
теплоты близлежащих водоемов. В этом случае себестоимость производства
электроэнергии снизится в 1,5 раза.
В черной металлургии водород заменит дорогостоящий и дефицитный кокс,
позволит вести более эффективный внедоменный процесс получения стали,
отапливать печи и применять в конвекторах побочно выделяющийся при
разложении воды кислород, а не производить его для этой цели специально.
При этом трубы металлургических заводов прекратят выбрасывать в атмосферу
сотни тысяч тонн углекислоты.
Особый интерес изобретение представляет для специалистов, занимающихся
проблемами сепарации различных неорганических веществ, например,
обогащением урана. Предлагаемый способ позволяет просто и эффективно
непрерывно разделять изотопы U235 и U238 , одновременно выделяя их из
водного раствора в виде металлического порошка, то есть объединить эти два
различных процесса в одном высокопроизводительном малогабаритном аппарате.
Простота конструкции ЭВГ для промышленных предприятий дает возможность в
течение нескольких месяцев освоить серийный выпуск некоторых наиболее
простых модификаций генератора для нужд малой энергетики без особых
организационно-технических усилий и значительных капиталовложений.
Модернизация действующего грузового автомобильного и автобусного парков в
стране может являться первым этапом широкомасштабного внедрения изобретения
на транспорте. Несколько больших затрат средств и времени потребуется на
разработку ЭВГ для других видов транспорта и мощных энергетических
комплексов, но и конечные качественные результаты будут здесь несопоставимо
выше. При серийном выпуске генератора в специфичных российских условиях
себестоимость производства этого изделия оценивается порядка 15-25 $/кВт
тепловой мощности. Расчетная рентабельность капиталовложений в освоение
новации составляет более 60 % при сроке окупаемости менее 1,5 лет. Годовой
экономический эффект применения генератора в среднем порядка 40-60 долл. на
киловатт его тепловой мощности. Кроме того, промышленная продукция,
включающая в себя ЭВГ, повышает экспортные возможности предприятий-
производителей. Первоначальные затраты на изготовление действующего макета
ЭВГ даже при накладных расходах предприятия 1200-1500 % не превышают 6000$.
«Водородный» автомобиль
Французский автомобильный концерн Renault совместно с компанией Nuvera Fuel
Cells планирует разработать серийный автомобиль, использующий в качестве
топлива водород, уже к 2010 г.
| |
|Схема расположения топливных |
|элементов внутри автомобиля. |
| |
Nuvera — небольшая американская компания, с 1991 года занимающаяся
разработкой двигателей, альтернативных доминирующим сейчас бензиновым и
дизельным. В основе разработок Nuvera лежит так называемый "топливный
элемент" (Fuel Cell).
Топливный элемент — устройство, не имеющее движущихся частей, в котором
происходит химическая реакция водорода и кислорода, в результате которой
вырабатывается электричество. Побочными продуктами реакции является
выделяемое тепло и некоторое количество воды.
Принцип "топливного элемента" в корне отличается от обычного процесса
электролиза, применяемого сейчас в батареях и аккумуляторах. Разработчики
утверждают, что их продукция — это по сути дела "вечная батарейка", имеющая
весьма значительный срок службы. Кроме того, в отличие от обычной батареи,
"топливный элемент" не нуждается в подзарядке.
Подписав соглашение о партнёрстве с Renault, специалисты Nuvera планируют
уже к 2004 году полностью завершить разработку системы, производящей из
водорода специальное "топливо" для новых двигателей в промышенных
масштабах. Renault, в свою очередь, сразу же возьмёт на вооружение новые
технологии и будет использовать их в производстве своих автомобилей.
Вообще-то усилия Nuvera направлены на создание водородного двигателя,
который бы был полноценной альтернативой традиционным бензиновым и
дизельным моторам. А автомобили с такими двигателями по своим техническим
характеристикам ни в чём не уступали обычным машинам. Но это — планы на
будущее, хоть и не очень далёкое.
Пока же речь идёт только о гибридных двигателях, способных работать и на
обычном топливе.
Toyota Highlander с гибридной силовой установкой FCHV-4.
Тем временем другой автогигант — японская Toyota — уже к концу 2002 года
планирует выпустить в продажу небольшое количество внедорожников
Highlander. Эти автомобили оборудованы гибридной силовой установкой FCHV-4,
использующей в качестве топлива и бензин, и водород.
Впрочем, Toyota не ожидает бешеного спроса на экспериментальные модели.
Отсутствие сегодня "водородных заправок" и сервисной инфраструктуры —
основное препятствие для широкого распространения новинки.
Пока же специалисты сходятся во мнении, что массового "наступления"
автомобилей на гибридных, а затем и чисто водородных двигателях, следует
ожидать не раньше 2010 года.
В общем, поживём — увидим. Если к тому времени сквозь выхлопные газы хоть
что-нибудь удастся разглядеть.
«Водородные батарейки»
Группа инженеров из технологического института штата Массачусетс
(Massachusetts Institute of Technology) совместно со специалистами других
университетов и компаний разрабатывает миниатюрный топливный двигатель,
который в будущем сможет заменить батареи и аккумуляторы.
Журнал Popular Science, опубликовавший статью об исследованиях американских
учёных, не удержался от восторга: "Вы только представьте себе жизнь без
батареи! Когда топливо заканчивается в вашем ноутбуке, вы "заливаете полный
бак" — и вперёд!"
Двигатель этот — размером с десятицентовую монету, но чуть толще её, а
работает так: водород сжигается в камере сгорания, а затем газ поступает в
турбину. Все крошечные компоненты выгравированы с высокой точностью на
кремниевых платах точно так же, как компьютерные чипы на интегральных
микросхемах. Опытный образец состоит из пяти сложенных плат, а поскольку
такие платы могут быть изготовлены тем же способом, что и компьютерные, их
производство не потребует больших затрат.
Главная проблема крошечного двигателя — КПД, так как миниатюрные компоненты
не всегда работают так же, как их "старшие братья", и проблемы возникают и
на молекулярном уровне. Один из разработчиков, профессор колумбийского
университета, Люк Фречетт (Luc Frechette) считает, что притяжение молекул
способно нарушить работу компонентов двигателя. На этом проблемы не
заканчиваются — высокая температура от камеры сгорания распространяется и
на другие детали.
Цель ученых — создать двигатель, который будет работать с КПД 10%, то есть
в 10 раз эффективнее, чем батареи. Профессор Фречетт уверен, что
работоспособный миниатюрный двигатель будет собран через два года, но
коммерческие модели появятся не раньше 2010 года.
Солнечная энергетика
Альтернативные и возобновляемые источники энергии, такие как энергия ветра
и солнечного света, гидро- и геотермальная энергия, во всем мире привлекают
все больше внимания. Растущий интерес к ним вызван экологическими
соображениями, с одной стороны, и ограниченностью традиционных земных
ресурсов — с другой. Особое место среди альтернативных и возобновляемых
источников энергии занимают фотоэлектрические преобразователи солнечной
энергии, изучение которых превратилось в отдельное научное направление –
фотовольтаику.
Однако высокая стоимость солнечных элементов до недавнего времени закрывала
им путь в области, где без них можно обойтись. Но времена меняются, и
экономически передовые государства в своих национальных программах уже
стимулируют массовое применение солнечных батарей. что это — дань моде,
транснациональное лоббирование чьих-то интересов или устойчивая тенденция,
время которой пришло?
Источник, который не иссякнет
Источником энергии солнечного излучения служит термоядерная реакция –
каждую секунду на Солнце ~6*1011 кг водорода превращается в гелий. Дефект
массы при этом составляет 4000 кг, что согласно соотношению Эйнштейна E=mc2
приводит к выделению 4*1020 Дж энергии. Основная часть этой энергии
испускается в виде электромагнитного излучения в диапазоне 0,2–3 мкм.
Поскольку полная масса Солнца ~2*1030 кг, оно должно пребывать в достаточно
стабильном состоянии свыше 10 млрд. лет с постоянным выделением энергии.
Интенсивность солнечного излучения в свободном пространстве на удалении,
равном среднему расстоянию между Землей и Солнцем, называется солнечной
постоянной. Ее величина – 1353 Вт/м2. При прохождении через атмосферу
солнечный свет ослабляется в основном из-за поглощения инфракрасного
излучения парами воды, ультрафиолетового излучения – озоном и рассеяния
излучения частицами атмосферной пыли и аэрозолями. Показатель атмосферного
влияния на интенсивность солнечного излучения, доходящего до земной
поверхности, называется “воздушной массой” (АМ). АМ определяется как секанс
угла между Солнцем и зенитом.
На рис.1 показано спектральное распределение интенсивности солнечного
излучения в различных условиях. Верхняя кривая (АМ0) соответствует
солнечному спектру за пределами земной атмосферы (например, на борту
космического корабля), т.е. при нулевой воздушной массе. Она
аппроксимируется распределением интенсивности излучения абсолютно черного
тела при температуре 5800 К. Кривые АМ1 и АМ2 иллюстрируют спектральное
распределение солнечного излучения на поверхности Земли, когда Солнце в
зените и при угле между Солнцем и зенитом 60°, соответственно. При этом
полная мощность излучения – соответственно порядка 925 и 691 Вт/м2. Средняя
интенсивность излучения на Земле примерно совпадает с интенсивностью
излучения при АМ=1,5 (Солнце – под углом 45° к горизонту).
| |
Рис. 1 Распределение интенсивности по спектру солнечного излучения
| |
| |
| |
| |
| |
| |
| |
Таким образом, при использовании высокоэффективных методов преобразования
энергии Солнце может обеспечивать бурно растущие потребности в ней
практически вечно.
Основные принципы работы солнечных батарей
|Рис.2. Конструкция солнечного элемента |
|Простейшая конструкция солнечного элемента (СЭ) – прибора для |
|преобразования энергии солнечного излучения – на основе |
|монокристаллического кремния показана на рис. 2. На малой глубине от |
|поверхности кремниевой пластины p-типа сформирован p-n-переход с тонким |
|металлическим контактом. На тыльную сторону пластины нанесен сплошной |
|металлический контакт. |
| |
Простейшая конструкция солнечного элемента (СЭ) – прибора для
преобразования энергии солнечного излучения – на основе
монокристаллического кремния показана на рис. 2. На малой глубине от
поверхности кремниевой пластины p-типа сформирован p-n-переход с тонким
металлическим контактом. На тыльную сторону пластины нанесен сплошной
металлический контакт.
Когда СЭ освещается, поглощенные фотоны генерируют неравновесные электрон-
дырочные пары. Электроны, генерируемые в p-слое вблизи p-n-перехода,
подходят к p-n-переходу и существующим в нем электрическим полем выносятся
в n-область. Аналогично и избыточные дырки, созданные в n-слое, частично
переносятся в p-слой (рис. 3а). В результате n-слой приобретает
дополнительный отрицательный заряд, а p-слой – положительный. Снижается
первоначальная контактная разность потенциалов между p- и n-слоями
полупроводника, и во внешней цепи появляется напряжение (рис. 3б).
Отрицательному полюсу источника тока соответствует n-слой, а p-слой –
положительному.
|[pic] |
|Рис.3. Зонная модель разомкнутого p-n-перехода: а) - в начальный момент |
|освещения; б) - изменение зонной модели под действием постоянного |
|освещения и возникновение фотоЭДС |
Величина установившейся фотоЭДС при освещении перехода излучением
постоянной интенсивности описывается уравнением вольт-амперной
характеристики (ВАХ) (рис. 4):
U = (kT/q)ln((Iph-I)Is/+1)
где Is– ток насыщения, а Iph – фототок.
ВАХ поясняет эквивалентная схема фотоэлемента (рис. 5), включающая источник
тока Iph=SqN0Q, где S – площадь фотоэлемента, а коэффициент собирания Q –
безразмерный множитель (Ba>>B, Pb, Be>>Y, Co>Ga>Cr>Ni>V>Cu.
К основным параметрам, характеризующим отдельные процессы
газификации твердых топлив, могут быть отнесены:
- тип газифицирующего агента;
- температура и давление процесса;
- способ образования минерального остатка и его удаление;
- способ подачи газифицирующего агента;
- способ подвода тепла в реакционную зону.
Все эти параметры взаимосвязаны между собой и во многом определяются
конструктивными особенностями газогенераторов.
Обычно газифицирующими агентами служат воздух, кислород и водяной
пар. При паро-воздушном дутье отпадает необходимость в установке
воздухоразделения, что удешевляет процесс, но получается газ
низкокалорийный, поскольку сильно разбавлен азотом воздуха.
Температура газификации в зависимости от выбранной технологии может
колебаться в широких пределах 850-2000 0С. диапазон давлений газификации от
0.1 до 10.0 МПа и выше. Газификация под давлением предпочтительна в случаях
получения газа, используемого затем его в синтезах, которые проводятся при
высоких давлениях (снижаются затраты на сжатие синтез-газа).
В газогенераторах с жидким шлакоудалением процесс проводят при
температурах выше температуры плавления золы (обычно выше 1300-1400 0С).
”Сухозольные“ газогенераторы работают при более низких температурах, и зола
из него выводится в твердом виде [6].
По способу подачи газифицирующего агента и по состоянию топлива при
газификации различают слоевые процессы, при которых слой кускового топлива
продувается по противоточной схеме газифицирующими агентами, а также
объёмные процессы, в которых большей частью по прямоточной схеме топливная
пыль взаимодействует с соответствующем дутьем.
Процесс газификации угля первого поколения: Лурьги, Винклера и
Копперс-Тотцека, достаточно хорошо изучены и применяются в промышленности в
ряде стран для получения в основном синтез-газа и заменителя природного
газа.
Большинство крупных газогенераторов на твердом топливе работают по
прямому процессу с газификацией топлива в движущемся слое. При этом
движение топлива и дутья происходит навстречу друг другу. По этой схеме
подаваемое в газогенератор дутьё происходит через шлковую зону, где оно
несколько подогревается, и далее поступает в зону горения топлива при
недостатке кислорода. Кислород дутья вступает в реакции с углеродом образуя
оксид и диоксид углерода одновременно.
Основными недостатками процесса Лурьги является сравнительно
небольшая скорость разложения водяного пара дутья, необходимость
использования водяного пара как охлаждающего теплоносителя,
предотвращающего сплавления и спекания золы, а также содержания в газе
высших углеводородов и фенолов [9].
Повышение температуры реализовано в процессе БГЛ с жидким
шлакоудалением, разработанном фирмой “ British gas “ на основе процесса
Лурьги. Этим способом можно перерабатывать малореакционные и коксующие угли
широкого гранулометрического состава. Выделенные из газа смолы и пыль
возвращают в газогенератор, причем количество возврата может доходить до
15% на уголь. Процесс проверен на установки мощностью по углю 350 т/сут. В
Ухтфильде. Процесс считается перспективным для применения в США , где
ведутся работы по его совершенствованию [10].
Процесс Винклера основан на использовании псевдоожиженного слоя
топлива. Принцип газификации мелкозернистого топлива в кипящем слое
заключается в том, что при определенной скорости дутья и крупности топлива,
лежащей на решетки слой топлива приходит в движение.
Процесс Винклера обеспечивает высокую производительность,
возможность переработки различных углей и управлением составом конечных
продуктов. Однако в этом процессе велики потери непрореагированного угля до
20-30% (масс.), выносимого из реактора, что ведет к потере теплоты и
снижению энергетической эффективности процесса. Псевдоожиженный слой
отличается большой чувствительностью к изменению режима процесса, а низкое
давление лимитируется производительность газогенераторов [5].
По методу Винклера в разных странах работают 16 заводов ( Испании,
Японии, Германии, Кореи и другие). Газогенератор типа Винклера имеет
диаметр 5,5 м; высоту 23 м и максимальная единичная мощность действующих
газогенераторов этого типа в настоящее время составляет 33 тыс. м3 газа в
час [6].
В США разработан процесс газификации угля в аппарате с последующей
агломерацией золы- так называемый процесс-V, предназначенный для
производства низкокалорийного газа, который может быть использован в
качестве сырья для получения водорода, аммиака или метанола, а также как
топлива. Газификацию проводят в присутствии кислорода и паров воды в
псевдоожиженном слое при давлении 5,7-7 МПа и температуре 980-1100 0С.
Угольная пыль отделяется в циклонах, причем из внешнего циклона пыль
возвращается в газогенератор. Газ не содержит жидких продуктов, что
облегчает его очистку [6].
Вследствие высокой температуры процесса для газификации могут быть
использованы угли любого типа включая спекающиеся, а полученный газ беден
метаном и не содержит конденсирующиеся углеводородов, что облегчает его
последующую очистку. К недостаткам процесса можно отнести низкое давление,
повышенный расход кислорода, необходимость тонкого размола топлива [5].
Первый промышленный газогенератор этого типа производительностью 4
тыс. м3 в час синтез газа, был создан в 1954 году. По методу Коппер-Тотцека
в мире работают 16 заводов (Япония, Греция и другие). Газогенератор Коппер-
Тотцека с двумя форсунками имеет диаметр 3-3,5 м; длину 7,5 м и объём 28 м3
в час [6].
Известны неудачные попытки осуществить прямоточную факельную
газификацию в условиях сухого золоудаления. В настоящее время газификацию
угольной пыли проводят с жидким шлакоудалением. Для этой цели получили
распространение газогенераторы вертикального типа, близкие по
конструктивному оформлению к котельным агрегатам с пылеугольным сжиганием
(Бабкок-Вилькокс) и газогенераторы с горизонтальной камерой газификации
(Копперс-Тотцек).
Большие работы по созданию газогенераторов для газификации
пылевидных топлив под высоким давлением с жидким шлакоудолением проводит
американская фирма “Тексако”, которая является первопроходцем в применении
для газификации водо-угольных суспензий. В газогенератор подают водную
суспензию угля с концентрацией до 70% (мас.), что упрощает решение многих
технических вопросов и позволяет автоматизировать процесс [5]. В 1984 году
японской фирмой “Убе Индастриз” пущен крупнейший в мире газогенератор
Тексако мощностью по углю 1500 тонн в сутки, вырабатывающий газ для
синтеза аммиака [7]. На заводе Aioi (Япония) в 1987 году была сооружена
пилотная установка производительностью 6 т. в сутки угля для газификации
водо-угольных су суспензии по процессу Тексако, как наиболее
прогрессивному. По проектным данным процесс осуществляется под давлением
1,96-2,94 МПа при температуре 1400 0С с получением смеси газов из оксида
углерода, диоксида углерода и водорода, до 1991 года проводились научно-
исследовательские работы совместно с “Tokyo Electric Power Co” и было
переработано 533 тонны угля. Степень конверсии углерода достигала 100%. В
синтез-газе содержалось до 52,3% оксида углерода, 33,2% водорода, 12,7%
диоксида углерода. На воздушном дутье при подогреве суспензии до 150 0С
степень конверсии достигала 72% [8].
Недостатком этого способа подачи угля является значительный расход
тепла на испарение воды в газогенераторе, но уголь не требует
предварительной сушки и исключается подача пара в газогенератор . Процесс
Тексако характеризуется также повышенным удельным расходом кислорода 400-
450 м3 на 1000 м3 синтез-газа. Соотношение уголь : вода в суспензии
колеблется в разных пределах от 70:30 до 45:55. Водо-угольные суспензии
используются также для газификации под давлением 10 МПа в газогенераторе
Би-2эс. Кроме того, при эксплуатации оборудования газогенераторных
станций, на которых используются водо-угольные суспензии, выявлены
трудности по предотвращению коррозии циркуляционных насосов и инжекционных
клапанов. Однако эти недостатки не уменьшают значимости, так как процесс
высокоэффективен [9].
Производство газа из твердых горючих ископаемых может осуществляться
на основе двух технологических приёмов: в газогенераторах наземного типа и
под землёй (подземная газификация угля).
Подземную газификацию углей как метод физико-химического превращения
угля в горючий газ непосредственно на месте залегания угольных пластов
впервые начали реализовывать в бывшем Советском Союзе в 1933 году. В начале
60-х годов эксплуатировали пять опытно-промышленных станций “Подземгаз”, в
том числе в Украине на каменных углях- Лисичанскую в Донбассе.
Основные стадии процесса подземной газификации углей- бурение с
поверхности земли на угольный пласт скважин, соединение этих скважин
каналами по угольному пласту, и наконец, нагнетание в одни скважины
воздушного или кислородного дутья и извлечение из других скважин
образовавшегося газа. Газообразование в канале происходит за счет
химического взаимодействия свободного и связанного кислорода с углеродом и
термического разложения угля.
Недостатки традиционной технологии подземной газификации угля-
низкая теплота сгорания получаемого газа, за счет осуществления процесса на
воздушном дутье, недостаточная стабильность и управляемость процесса,
недостаточная экологическая чистота предприятий подземной газификации
углей, прежде всего из-за неполного улавливания соответствующих продуктов,
большой объём буровых и подготовительных работ, достигающей в себестоимости
газа 30-35%; несмотря на это традиционная подземная газификация является
надежной базой для её дальнейшего совершенствования.
В США наиболее интенсивные работы по подземной газификации угля
были начаты в 1972 году. В течении 1972-1989 годах было проведено более
тридцати экспериментов в различных горно-геологических условиях. Если
первые полевые работы проводили на воздушном дутье с получением
низкокалорийного газа, то основное большинство последующих испытаний
осуществляли на парокислородном дутье с получением среднекалорийного газа.
Наилучшие результаты с США были достигнуты при направленном подводе дутья к
реакционной поверхности угольного пласта, что подтверждает результаты ранее
проведенных экспериментов у нас в стране.
В настоящее время наиболее детальное и квалифицированное
исследование возможностей подземной газификации угля в США осуществляет
компания “Энерджи Интернейшинал”. В докладе ее президента А.Г. Синглтона
проанализированы результаты подземной газификации угля в США и
сформулированы некоторые аспекты.
Основные выводы исследований подземной газификации угля следующие:
1) Эксплуатационные затраты на производство генераторного газа при
подземной газификации угля меньше, чем при надземной газификации угля.
2) Капитальные затраты, при близких по размерам предприятий, гораздо
меньше чем при подземной газификации угля.
3) Экологические показатели технологии подземной газификации угля
выходят на максимум при более низкой производительности
предприятия.
4) Синтез-газ при подземной газификации угля вполне успешно
конкурирует с аналогичным продуктом, получаемым при паровым
риформинге природного газа.
Широкомасштабное промышленное внедрение подземной газификации угля в
нашей стране возможно только при условии повышения степени управляемости
процесса, одновременном снижении удельных затрат и увеличении использовании
угольного пласта.
Основные резервы повышения эффективности подземной газификации угля.
- совершенствование схемы газификации к конструкции подземного
газогенератора с целью активного и направленного взаимодействия
окислителя с реакционной поверхности огневого забоя, несмотря на
выгазовывания угольного пласта.
- Снижение непроизводительных потерь тепла.
- Большие перспективы открываются перед подземной газификации угля
при переходе на большие глубины 700 м и более.
Американские исследователи провели технико-экономическое сравнение
различных вариантов использования генераторного газа, полученного при
надземной газификации угля и подземной газификации угля. Согласно этим
данным, применение подземной газификации угля позволяет снизить
эксплуатационные затраты по сравнению с наземной газификацией угля при
производстве генераторного газа. Практически более 78% запасов каменных и
почти 34% бурых углей Украины могут быть использованы для подземной
газификации угля.
На основании обобщения литературных и с учетом реальных условий
воплощение на территории Украины нами выбрана схема паровоздушная
газификации угля в стационарном слое.
2.ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА
Газификацией называют высокотемпературные процессы
взаимодействия органической массы твердых или жидких горючих ископаемых или
продуктов их термической переработки с воздухом, кислородом, водяным
паром, диоксидом углерода или их смесями, в результате которых органическая
часть топлива обращается в горючие газы.
Единственным твердым остатком при газификации должна явиться
негорючая часть угля — зола. В действительности не удается полностью
перевести органическую массу угля в газ, и в шлаке остается часть горючей
массы топлива.
Общие принципы работы аппаратов для газификации — газогенераторов—можно
рассмотреть на примере простейшего газогенератора, изображенного на рис 2.
Рис. 2. Схема работы слоевого газогенератора:
А — устройство газогенератора 1 — затвор, 2 — корпус газогенератора,
3 — колосниковая решетка; 4 — чаша для отвода золы;
Б — изменение состава газа по высоте газогенератора (паровоздушное
дутье, обогащенное кислородом)- 1 — кислород, 2 — водяной пар, 3
— диоксид углерода, 4 — монооксид углерода, 5 — водород, 6 — метан и
пары смолы; В — распределение температур по высоте газогенератора
Газогенератор такого типа представляет собой вертикальную шахту из
листовой стали, футерованной огнеупорным кирпичом. В верхней части его
имеется загрузочный люк, снабженный затвором 1. В нижней части
газогенератора установлена колосниковая решетка 3, через которую в шахту
непрерывно подается газифицирующий агент. Сверху непрерывно поступает
уголь. При подаче в газогенератор воздуха в зоне, расположенной
непосредственно у колосниковой решетки (окислительная зона, или зона
горения), происходит горение твердого горючего ископаемого с образованием
СО и СО2 по реакциям-
2С + О2 = 2СО + 218,8 МДж/кмоль углерода
(2.1)
С + О2 = СО2 + 394,4 МДж/кмоль углерода
(2.2)
Образующийся диоксид углерода в восстановительной зоне
восстанавливается новыми порциями углерода в оксид углерода:
СО2 + С = 2СО— 175,6 МДж/кмоль углерода
(2.3)
Если вместе с воздухом в генератор подают также водяной пар, то в
восстановительной зоне дополнительно протекают реакции:
С + Н2О = СО + Н2 — 132,57 МДж/кмоль углерода (2.4)
С + 2Н2О = СО2 + 2Н2 — 89,5 МДж/кмоль углерода (2.5)
В этом случае образующийся газ содержит два горючих компонента: оксид
углерода и водород.
В газовой фазе могут протекать и другие реакции. Так, возможна реакция
между оксидом углерода и водяным паром:
СО + Н2О=СО2 + Н2 + 43,1 МДж/кмоль
(2.6)
При взаимодействии СО и Н2 может образоваться метан:
СО + ЗН2 =СН4 + Н2О + 203,7 МДж/кмоль
(2.7)
который в условиях процесса подвергается термическому распаду
СН4 —> С + 2Н2 —71,1 МДж/кмоль
(2.8)
Сочетание всех этих реакций и определяет состав образующегося газа,
который изменяется по высоте газогенератора. После окислительной и
восстановительной зон, называемых вместе зоной газификации, выходят горячие
газы при температуре 800—900 °С. Они нагревают уголь, который подвергается
пиролизу в вышележащей зоне. Эту зону принято называть зоной пиролиза, или
зоной полукоксования. Выходящие из этой зоны газы подогревают уголь в зоне
сушки. Вместе эти две зоны образуют зону подготовки топлива. Таким образом,
при слоевой газификации сочетается термическая переработка топлива и
собственно газификация полукокса или кокса, полученного в зоне подготовки
топлива. Поэтому газ, отводимый из аппарата, содержит не только компоненты,
образовавшиеся в процессе газификации, но и продукты пиролиза исходного
твердого горючего ископаемого (газ пиролиза, пары смолы, водяной пар). При
охлаждении отводимого из газогенератора газа происходит конденсация смолы и
воды, которые далее необходимо очистить и подвергнуть переработке.
В этом процессе изменяется и состав твердой фазы. В зону газификации,
как отмечалось выше, поступает уже не уголь, а кокс, а из окислительной
зоны выводится раскаленный шлак, который охлаждается в чаше 4 с водой,
выполняющей одновременно функции гидравлического затвора, а затем выводится
из аппарата.
Из изложенного выше следует, что газификация представляет собой сложное
сочетание гетерогенных и гомогенных процессов. Возможно и последовательное,
и параллельное протекание этих реакций. Механизм этих процессов до сих пор
еще до конца не выяснен. Так, если первой стадией взаимодействия кислорода
и углерода в зоне горения считают образование поверхностного углерод-
кислородного адсорбционного комплекса, то вопрос о том, что является
первичным продуктом взаимодействия водяного пара с раскаленным коксом,
является предметом дискуссий.
В газогенераторе протекает ряд экзотермических и эндотермических
реакций. Равновесия реакций (2.1) и (2.2) смещены в сторону образования СО
и СО2. Равновесие эндотермических реакций (2.3) — (2.5) при повышении
температуры смещены в сторону образования соответственно СО и Н2, но выход
указанных продуктов (равновесный) уменьшается при повышении давления.
Равновесие экзотермической реакции (2.6) сдвинуто в сторону образования
исходных продуктов при температурах выше 1000 °С и не зависит от давления.
Образование метана по реакции (2.7) более вероятно при повышении
давления газификации.
Термодинамические расчеты позволяют определить равновесные составы газов
в зависимости от температуры и давления газификации. Однако использовать
результаты этих расчетов для предсказания реального состава газов трудно
из-за значительных различий в скоростях реакций и влияния на процесс ряда
технологических факторов.
Скорость реакций газификации лимитируется скоростью химических
превращений в газовой фазе и на поверхности твердой фазы, а также
скоростью диффузии. При температурах 700—800 °С процесс газификации
тормозится преимущественно химической реакцией, а при температурах выше
900 °С — преимущественно диффузией. В реальных условиях суммарный процесс
газификации протекает в промежуточной области, и скорость его зависит от
кинетических и диффузионных факторов.
Процессы газификации интенсифицируют путем повышения
температуры, увеличения давления газификации (что позволяет значительно
увеличить парциальные давления реагирующих веществ), а также увеличения
скорости дутья, концентрации кислорода в дутье или развития реакционной
поверхности.
Для приближения процесса газификации к кинетической области используют
тонкоизмельченный уголь и ведут процесс при высоких скоростях газовых
потоков.
Выход газа, его состав и теплота сгорания изменяются в зависимости от
того, что используется в качестве дутья. Названия газов, получаемых при
использовании различных видов дутья, приведены ниже:
Дутье Название
Сухой воздух Воздушный
газ
Смесь воздуха и водяного пара
Полуводяной газ
Водяной пар (при внешнем подводе тепла) Водяной газ
Смесь кислорода и водяного пара
Оксиводяной газ (газ
парокислородного дутья)
Для сопоставления составов и свойств этих газов следует сделать следующие
допущения: газовая смесь состоит только из горючих компонентов
(единственный возможный балласт — азот воздуха); газифицируется чистый
углерод; не учитываются потери тепла. Газы, отвечающие этим допущениям,
называют идеальными генераторными газами.
Получаемые на практике генераторные газы отличаются по выходу и составу
от идеальных. Во-первых, уголь нельзя считать чистым углеродом, поэтому
выход горючих компонентов в расчете на 1 кг органической массы угля всегда
значительно меньше. В первую очередь это относится к молодым углям,
отличающимся высоким содержанием кислорода, а тем более к торфу.
Во-вторых, в генераторных газах всегда содержится заметное количество
СО2. Химическое равновесие в газогенераторах не достигается, поэтому
содержание СО2 всегда превышает равновесную концентрацию.
В-третьих, в зоне подготовки угля образуются пары воды и летучие продукты
термического разложения, которые попадают в состав газа.
В любом газе содержится большее или меньшее количество азота, что снижает
реальную теплоту сгорания газа, так как при сжигании газа часть тепла
расходуется на нагревание балластного азота.
В реальных условиях газификации вследствие неравномерного распределения
зон и смешения потоков часть горючих газов сгорает с образованием водяного
пара и СО2. Кроме того, в реальных условиях газификации неизбежны различные
тепловые потери (в окружающую среду, с горячими газами, со шлаком и
уносимым топливом). Поэтому фактические значения термических коэффициентов
полезного действия значительно меньше величин, рассчитанных для идеальных
условий.
Процессы газификации можно классифицировать по следующим признакам:
1) по теплоте сгорания получаемых газов (в МДж/м3): получение газов с
низкой (4,18—6,70), средней (6,70—18,80) и высокой (31—40) теплотой
сгорания;
2) по назначению газов: для энергетических (непосредственного сжигания) и
технологических (синтезы, производство водорода, технического углерода)
целей;
3) по размеру частиц используемого топлива: газификация крупнозернистых,
мелкозернистых и пылевидных топлив;
4) по типу дутья: воздушное, паровоздушное, кислородное, парокислородное,
паровое;
5) по способу удаления минеральных примесей: мокрое и сухое золоудаление,
жидкое шлакоудаление;
6) по давлению газификации: при атмосферном (0,1 — 0,13 МПа), среднем (до
2—3 МПа) и высоком давлении (выше 2—3 МПа);
7) по характеру движения газифицируемого топлива: в псевдоста | |
