|
Реферат: Основное производство НЛМК (Металлургия)
Листопрокатный цех №5.
В Этом цехе рулоны стали из листопрокатного цеха №3 подвергают
дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойства готовой
продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостью
поверхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходит
обезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче – и
холоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также
в данном цехе получают высококачественную оцинкованную сталь.
Поступившие в цех рулоны стали подвергают тщательной обработке.
Специальные агрегаты подрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел
дисковых ножей, где вырубаются дефектные участки, после чего производится
сварка рулона.
После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный
агрегаты. Нормализации подвергаются только отдельные виды стали.
Нормализационный агрегат – это проходная печь, в которой задаётся
необходимая температура , азотная атмосфера , на этом агрегате происходит
удаление окислов с полосы. После металл попадает в ванну промывки , где с
него удаляется грязь с помощью специальных валиков. Травильный агрегат –
ванна из кислоты , после него сталь идёт в ванну промывки , затем
подвергается сушке , после сматывается и поступает в прокат.
Основной агрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 (
прокатывает сталь на конечную толщину ) . В процессе сталь обрабатывается
технологической смазкой ( минеральная смазка , иногда пальмовое масло ).
Дрессировочный стан обеспечивает прокат стали с минимальным обжатием.
В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов , агрегаты
непрерывного обжига , стыкосварочная машина , клеть правки гибкого
натяжения ( выпрямляется металл ) , ванна обезжиривания ( кальцинированная
сода ) и секция нанесения электролитического покрытия (покрытия бывают 3-х
типов). После выходного накопителя происходит смотка рулонов заново.
Дальше гильотинными ножницами рулоны разрезают на более мелкие или на
ленты. В цехе установлено 6 агрегатов резки.
На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным
покрытием и без него.
Новый агрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который
состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого
растяжения , узла пассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой
плёнкой ) , печи сушки.
В целом цех разделён на четыре участка:
НТУ – кантователь , 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов,
агрегат нормализации и травильный агрегат.
Прокатное отделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки
холоднокатаных рулонов, дрессировочный стан.
УНО – АНГЦ , 10 агрегатов непрерывного обжига.
УОН – 6 агрегатов резки , профиле – гибочный стан.
На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток.
Центральная лаборатория комбината.
На сегодняшний день этот цех находится на реконструкции. Здесь проводят
различный анализ металла , полученного в различных цехах комбината.
Например , рентгеновский анализ , с помощью дифрактометров и текстурный
анализ. В микроскопном зале возможно увеличение структуры образцов от 50 до
2000 раз , здесь проводят фотографирование этих структур. В данном цехе
производят подготовку проб и анализ структуры. На специальном участке пробы
подвергают запрессовке , шлифовке и полировке , с помощью отрезных станков
рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.
Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера , который
позволяет определить размер зерна , его вытянутость , а также определить
толщину слоёв и состав.
Микрорентгеноспектральный анализ производят растровым электронным
микроскопом , который определяет рельеф поверхности и микроструктуру
образца. Микро рентгеноспектральный анализатор , состоящий из анализатора и
микроскопа , определяет химический состав в области до 1 микрометра (
элементы , начиная с кислорода ).
На территории цеха есть участок макро анализа , где отбираются образцы
от слябов и , затем проверяются на качество поверхности , наличие дефектов
и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки с металла , здесь
же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин и осевой
рыхлости ).
В печном зале осуществляют моделирование процессов , здесь
располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95% , водорода
5% ). На данном участке осуществляют программирование отжигов , определяют
критические точки , ударную вязкость. В камерах соляного тумана проверяют
скорость коррозии.
На специальном участке происходит более детальный анализ образцов.
Образцы горячекатаной стали из листопрокатного цеха № 3 ( лист толщиной от
2 до 16 мм ) поступают на территорию участка , где их дорабатывают до
соответствующего ГОСТа. После каждый образец записывают в журнал , а затем
исследуют. Образцы проверяют на соответствие маркировки и качества .
Микрометром замеряют толщину образца , затем разрывной машиной его
растягивают , а потом он разрывается ( при максимальной нагрузке ) , таким
образом определяется предел текучести и прочности , относительное
удлинение. Здесь же проводят испытания на холодный изгиб , определяют
вязкость и пластичность , проверяют на удар ( чем крупнее зерно образца ,
тем легче он разбивается ) с помощью маятникового копра. Для проверки на
прочность используют твердомеры разных видов. Существует несколько способов
определения прочности образцов : метод Раквела и метод Бренеля. На этом
участке есть также и пресс.
Коксохимическое производство.
Основной продукт – металлургический кокс 6% влажности.
Годовой план – 3795 тыс. тонн.
Численность – 1980 рабочих ,
– 235 руководители и специалисты.
В составе производства 12 цехов :
1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей,
прибывших на КХП, и подготовку из них угольной шихты для
коксования. Работает на углях Кузнецкого бассейна. В составе цеха 2
гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя, 3 угольных
перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад.
Продукция – сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов.
2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной
шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева
угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования ( печах )
коксовых батарей до температуры 1000 С. Состав 1-го цеха : коксовые
батареи 1 – 4 системы ПК – 2К , имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6
м3 , угольные башни №1,2 , 5 углезагрузочных машин , 5
коксовыталкивателей , 5 двересъёмных машин , 3 тушильных вагона ,
тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха : коксовые
батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3,
угольные башни 3,4 , коксовые машины , 2 установки сухого тушения
кокса и коксосортировка.
3. Цех улавливания смолы, аммиака и бензола – предназначен для
охлаждения коксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него
смолы , водяных паров, очистки коксового газа от нафталина , от
аммиака с получением сульфата аммония , извлечения пиридиновых
оснований, бензольных углеводородов и переработки сырого бензола с
целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачи
коксового газа до потребителей.
4. Цех улавливания смолы , аммиака и сероводорода – предназначен для
охлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него
смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от
аммиака, извлечения пиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и
подачи коксового газа потребителям.
5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной
смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека,
каменноугольных масел, нафталина, препарированной смолы,
электродного пека на двух смолоперерабатывающих агрегатах.
Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год.
6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса из
окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре
1000 0С. Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год.
7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из
коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого
водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом.
8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования –
предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами (
кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов
производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа
комбината. Проектная мощность 320 м3/час.
9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.
10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.
11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.
Аглофабрика.
Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных
концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в
концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту,
добавляют топливо и зажигают. Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение
, это лёгкие фабрики . Исходное сырьё – железорудные концентраты (
Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо – мелкая фракция кокса. Для
создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходы перерабатываются
повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ). Доставка
сырья происходит в полувагонах.
На территории фабрики есть 5 технологических цехов :
1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на
склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована.
Вагон поступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё
на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания
сжигается природный газ, для размораживония.
2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё
, топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят
дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор.
3,4 – агломерационный цех №1 и №2 – задача : из исходных материалов
создать шихту . Материалы загружаются в бункера, не смешиваясь , затем
рассчитывают дозировку и смешивают компоненты в смесителе , который
крутится на опорных роликах , после смесь подаётся в агломерационные
корпуса ( в каждом цехе по 2 машины ) площадью спекания 312 м2. При
спекании создаётся воздуходувный слой , затем происходит зажигание , а
после спекание ( самостоятельный процесс ). После разгрузки производят
отсев кусков на грохоте , затем охлаждение до 60-80 0С и повторный отсев.
Дальше отправление в доменный цех.
5 – цех шламопереработки – здесь устанавливают зонд и производят отсос
воздуха. Через центральные аспирационные системы воздух очищается в
электрофильтрах , а затем выходит в трубу. Пыль смывается водой и
получаются шламовые воды , в цехе замкнутый цикл водоснабжения. Здесь есть
4 радиальных отстойника , 6 вакуумных фильтра и 8 горизонтальных
отстойника.
Вспомогательные цеха :
Ремонтно-механический цех – ремонт механического оборудования цеха.
Энергоцех – ремонт насосов, аспирационных систем установок.
Общая численность рабочих – 1400 человек. Аглофабрика работает
непрерывно ( 3-х сменный график работы , 4 бригады ).
Основные специальности : дозировщик шихты , агломератчик , машинист
конвейера и т.д.
Профессиональное заболевание – силикоз.
Ферросплавный цех.
Производит ферросилиций ( 65% ). Примеси – алюминий и титан.
3 сорта ферросилиция : 1 – й ( алюминия 0,5% , титана 0,5% ),
2 – й ( алюминия 0,7% , титана
0,5% ),
3 – й ( алюминия 1,2% , титана
0,5% ),
есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.
Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-
конвертерном цехе №2.
Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо
восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи).
В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы,
борсодержащие сплавы ( данное предприятие единственное производит этот
продукт). 1 см3 бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см3
радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на
место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в
виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом
закачивают ацетилен.
Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор.
Здесь кокс дробят дробилками , а потом просевают. Все компоненты разделены
между собой , чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты
необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка.
Также применяется древесная стружка , необходимая для того , чтобы
разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка , в которой
вода уносит в отстойники отходы производства , но она эффективна только на
65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех
стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному
улучшению качества работы цеха.
Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По
тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер , а затем развозятся по
дозировочным площадкам. Дозируют , начиная с самого лёгкого компонента ,
чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи
мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 0С
, и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ
часов электроэнергии , поэтому в цехе есть электрический режим. Все
элементы печи водо-охлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.
Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу , где он
остывает , а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном
виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает
ферросилиций такого высокого качества с первого передела.
В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с
получением борсодержащих сплавов.
Состав калоши шихты :
300 кг. кварцита,
150 кг. кокса,
65 кг. стальной стружки.
Время выплавки продукции – 1 час 20 минут.
Электросталеплавильный цех.
Данный цех был пущен в производство в 1959 году. На территории цеха
расположено несколько зданий ( установка непрерывной разливки стали , отдел
зачистки слябов , подготовки и ремонта ковшей и т.д. ).
Основное здание разделено на 4 пролёта :
1 – шихтовый , сюда поступают исходные материалы – компоненты шихты.
Здесь есть 2 электромагнитных крана.
2 – печной , на тележках шихта поступает сюда из шихтового пролёта (
каждый компонент дозируется ). Здесь установлены 2 дуговые сталеплавильные
печи ( 100 тонн ) , которые обслуживают 2 крана. Трансформатор мощностью 45
МВт/А, плотность тока 2000 А, электроды графитовые. Плавка длится 4,5 – 5
часов.
3 – разливочный пролёт , из печного пролёта металл сливается сюда.
Здесь есть 2 крана . Металл сливается в ковши, после он ставится на стенд и
продувается аргоном , который захватывает все частицы и газы. После ковш
подают на устройство непрерывной разливки стали ( 2 шт.). Разливка
происходит 1,5 часа. Есть устройство вертикального типа ( +9, - 16,5 ).
Слиток формируется в кристаллизаторе , затем он попадает на тянущую клеть и
проходит охладительную зону ( большой расход воды ). После сляб подаётся на
0 отметку с помощью тросов , где его режут. Содержание кремния в металле до
3%. После резки сляб подаётся в термические печи ( 5 шт. ) , где металл
находится около 5 часов и нагревается до 8000С ( 2 часа ) , нормализуется ,
а после остывает. При температуре 1000С металл выпускают из печи и
закрывают специальными колпаками. Затем его подают на участки зачистки
слябов. Проверяют слитки на брак , устраняют дефекты и подают в
листопрокатный цех.
Основной продукт – трансформаторная сталь.
Кислородно – конвертерный цех №2.
Вступил в строй 29 марта 1975 году. Проектная мощь цеха 4 млн. стали в
год ( март 1976 год ) . С 1983 года по наши дни цех производит 5 млн. стали
в год.
Основные подразделения :
Миксерное отделение. Миксер – накопитель жидкого чугуна , в котором
происходит усреднение его по химическому составу и температуре. Это очень
ёмкий процесс , требующий больших затрат.
Конвертерное отделение. Здесь установлены 2 конвертера по 350 тонн.
Загрузка конвертера состоит на 30% из стального лома и на 70% из жидкого
чугуна. Это называется садка , то , что заваливают в конвертер ( 250 тонн
чугун и 100 тонн лом ). Лом привозят со всего комбината , а чугун из
доменного цеха №2 в чугуновозных ковшах. Лом бывает 2 – х видов :
легковесный ( брикеты стружки ) и тяжеловесный ( станины от станков и т.д.
).
Процесс состоит из нескольких стадий :
1 – завалка лома,
2 – присадка конвертера ( засыпка извести ),
3 – заливка чугуна ( 3 – 5 мин. ),
4 – продувка кислородом ( 20 мин. ) через фурмы,
5 – конвертер наклоняется для забора проб , чтобы сделать анализ.
6 – металл сливают в сталеразливочный ковш и добавляют ферросплавы ,
сталевоз увозит сталь , а шлак подаётся в шлаковню.
От слива до слива проходит 43 минуты.
Отделение непрерывной разливки стали. Есть 5 установок ( 4
криволинейного типа , 1 радиального , с радиусом 12 метров ). Температура
металла при разливке 16500С. Скорость разливки от 0,6 до 1 метра металла в
минуту . Время разлива 1 час 10 минут – 1 час 30 минут. Используется метод
плавка на плавку. Это отделение состоит из нескольких установок :
1 – двухпозиционный стенд,
2 – промежуточный разливочный ковш,
3 – кристаллизатор ( формирование корочки прямоугольной формы ),
4 – специальная роликовая поддерживающая система двойного охлаждения.
Форсунки подают воду на слиток.
5 – устройство нарезки слябов от слитков.
Отделение устранения дефектов слитка. Здесь собирают слябы ,
раскладывают и охлаждают , а после каждый сляб проверяют , зачищают дефекты
кислородными резаками и отправляют на склад.
Отделение подготовки сталеразливочных и промежуточных ковшей.
Шлаковое отделение. Это большая яма , в которую сливают шлак ,
охлаждают его и затем перерабатывают.
Основные марки стали : углеродистые, малоуглеродистые,
низколегированные.
Общее число плавок в сутки – 50 плавок.
Численность персонала , обслуживающее цех - 1800 человек.
Численность одной смены – 250 человек + персонал 5 – й бригады.
Кислородно – конвертерный цех №1.
Вступил в строй в 1966 году. Проектная мощность 2 млн. 100 тыс. тонн
стали в год.
На территории цеха расположены три австрийских конвертера и 6 устройств
непрерывной разливки стали.
Миксерное отделение. Жидкий чугун с доменной печи поступает в
отделение. Есть 2 миксера емкостью 1300 т., из них чугун переливают в ковш
и подают на конвертерную площадку.
Исходные материалы: металлический лом – 50 т., чугун – 110 т. на
плавку. Емкость конвертера – 160 т. В настоящее время производительность
цеха составляет 1,5 млн. т. в год.
Из 6 установок непрерывной разливки стали работают 3 вертикального типа
и 2 криволинейного типа.
На ряду с австрийским оборудованием в цехе используются русское и
украинское оборудование.
Основные марки стали:
1. трубные марки стали
2. динамные стали
3. автолист.
В данный момент продукция цеха соответствует мировым стандартам.
Брак продукции составляет 0, 56 – 0, 57 %. В ковшевом отделении
используются сталеразливочные и промежуточные ковши.
Толщина сляба с вертикальной установки 240 мм., длина до 13 м. С
криволинейной установки 250 мм., длина до 12 м.
На территории цеха есть склад сляб и участок устранения дефектов.
Доменный цех №2.
(шестая доменная печь)
Комплекс доменной печи был пущен 6 ноября 1978 г. Она производит
передельный чугун для кислородно-конвертерных цехов. Чугун выплавляется из
смеси отсеянного от мелочи офлюсованного агломерата и окатышей с ГОКов, с
добавлением флюса конвертерного шлака местного производства. Твердое
топливо – кокс с коксохима, подачи дутья осуществляется с помощью
электровоздуходувных машин в ТЭЦ. Концентрация кислорода до 30 %. Нагрев до
температуры 13000С осуществляется в воздухонагревателях (4 шт.). Для
очистки колошникового газа от пыли есть пылеуловитель (грубая очистка) и
газоочистка (тонкая очистка).
Участок шихтоподачи представляет собой приемное устройство и здание
бункерной эстакады. Приемное устройство двух путное, а выгрузка материалов
производится в подземные бункера. Бункерная эстакада надземная, двух рядная
(один – кокс и добавки, второй – агломерат и окатыши). Выдача материалов
из бункеров на конвейер осуществляется отдельными порциями,
располагающимися на ленте конвейера в определенной последовательности,
согласно программе загрузки печи. Загрузка печи осуществляется с помощью
бесконусного загрузочного устройства.
Размеры печи: объем 3200 м3, высота 35 600 мм.
Доменная печь имеет 32 воздушные фурмы и 4 чугунные летки,
расположенных на одном уровне. Разливки чугуна осуществляется в ковши
емкостью 140 т. Для переработки шлака предусмотрены 2 устройства
придоменной грануляции.
Мощность печи по шлаку 1 млн. т. в год, по чугуну – 2,6 млн. т. Время
плавки 8 часов от загрузки до выхода металла.
Для печи предусмотрен 1 ремонт раз в полгода (3-5 суток).
-----------------------
ГОКи – различные горные комбинаты . добывающие и поставляющие всевозможное
сырьё(руду, уголь, флюсы, прир. газ и др.)
Коксохим:
Производит кокс из угля
Аглофабрика:
Агломерат из руды и флюсов
Доменные цеха:
Производят предельный чугун из агломерата и топлива
Шлак:
Неплохой строй материал
Чугун: на продажу
Конвертеры:
Кислородный цех:
Делает кислород и др газы из воздуха
Путём их разделения
Аргон и гелий:
На продажу
слябы :
на продажу
Лпц 1, 2, 3
Горячая прокатка
Лпц 4, 5
Холодная прокатка:
Основной вид продукции
Реферат на тему: Отливка
Введение
Значение литейного производства в народном хозяйстве чрезвычайно
велико ; почти все машины и приборы имеют литейные детали.
Литье является одним из старейших способов, которым еще в
древности пользовались для производства металлических изделий : в начале
из меди и бронзы а затем из чугуна , а позже из стали и др. сплавов.
В 1868 году на Мальцевских заводах впервые были стальные фасонные
отливки.
Основными процессами литейного производства являются : плавка
металла, изготовление форм, заливка металла и охлаждение, выбивка, очистка,
обрубка отливок, термическая обработка и контроль качества обработки.
Основной способ изготовления отливок - литье в песчаные формы, в
который получают около 80% отливок. Однако точность и шероховатость
поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не
удовлетворяют требованиям современного машиностроения.
Литейное производство позволяет получить заготовки сложной
конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием и с хорошими
механическими свойствами. Технологический процесс изготовления
механизирован и автоматизирован, что снижает стоимость литых заготовок.
Достижения современной науки во многих случаях позволяют коренным образом
изменить технологический процесс, резко увеличить новые
высокопроизводительные машины и автоматы. Что в конечном счете помогает
улучшить качество продукции и повысить эффективность производства.
Данную деталь «колодка» при среднесерийном производстве
целесообразно выполнить литьем используя машинную формовку на поточной
линии, что позволяет повысить точность форм, увеличить качество отливки,
увеличить производительность.
1 Анализ технологичности литой детали.
Разработку технологического процесса изготовления отливки начинают с
анализа технологичности конструкции детали.
Технологичной называют такую конструкцию изделия или составных
ее элементов (деталей, узлов, механизмов), которая обеспечивает заданные
эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности
изготовлять ее с наименьшими затратами. Технологичная конструкция
характеризуется простой компоновки, совершенством форм. Конструкция
отливки должна обеспечить удобство извлечения модели из формы, что
достигается наименьшем количеством разъемов модели, отъемных частей и
стержней. При наличии отклонений от указанных требований должен быть
поставлен вопрос о внесении в конструкцию детали необходимых изменений.
С точки зрения технологичности отливка «Корпус»
не технологична так как она не согласуется с принципом направленного
затвердевания , что приводит к образованию усадочных раковин.Отливка
сложная;много углов;-образуют рёбра.Отливка предстовляет собой форму корбки
сопрежённую с фланцами. Ну привсём приэтом эту деталь рациональнее и
экономичнее выполнять литьём ,нежели ковкой так как при литье требуется
меньше механической обработки и экономических затрат.
Эскиз №1.
2 Обоснование выбранной марки материала, химический состав и
механические свойства
К отливке «Корпус» предъявляются не очень высокие прочностные и
механические свойства ,она подвергается статическим и динамическим
нагрузкам .Отливка работакт в огресивной среде.Для её производства следует
пименять марку 08ГДНФЛ.
Химический состав ,% (гост 977-88)
Таблица №1
| С | Mg | Si | F | S |
|Не более |0,6-1 |0,15-0,40 |Не более |Не более |
|0,1 | | |0,035 |0,035 |
Механические свойства (гост 977-88)
Таблица №2
|Режимы |Сечен| | | | | Кси | НВ |
|термообработки|ия,мм| | | | |Дж/см |(HRC ) |
|Нормализация |100 |280 |500 |15 |25 |35 |- |
|921-950 | | | | | | | |
|Отпуск 590-650|100 |350 |500 |16 |20 |30 |- |
3 Выбор способа изготовления и вид формовки
Способ изготовления формы определяется реальными производственными
возможностями цеха, а также серийностью отливок. Выбор способа изготовления
зависит от нескольких показателей, такие, как габариты отливки и характер
производства.
Исходя из этого для отливки «Корпус» целесообразнее использовать
автоматические линии типа НЛ453 преднозначены для изготовления отливок в
песчано-глинистых формах при сирийном прозводстве. .Так же при
использовании автоматические линии улучшится качество отливок ,скорость и
уменьшатся финансовые затраты.
4 Выбор положения отливки в форме при формовке и
заливке
Расположение отливки в форме при ее формовке и заливке
предопределяется сложностью ее изготовления, контурами формы, размерами
опок, припусками на обработку и т. д.
В нижних частях формы нужно располагать рабочие поверхности отливки,
места, подлежащие механической обработке, и те чести, которые при
эксплуатации подвергаются наибольшей нагрузке. Для получения стальной
отливки без усадочной раковины формы заливают в положении, при котором
обеспечивается затвердевание стали в направление к прибыли. При выборе
положения в форме отливки, которая имеет внутренние плоскости, образуемые
стержнями, нужно предусмотреть возможность проверки толщины тела при сборке
формы, а также возможность создания условий для надежного крепления
стержней в ней. Для предупреждения недоливов тонких стенок отливки их нужно
помещать снизу.
При определении поверхности разъема формы при заливке руководствуются
следующими положениями:
- форма и модель, по возможности, должны иметь одну поверхность
разъема, желательно плоскую горизонтальную, удобную для изготовления и
сборки формы,
- модель должна свободно извлекаться из формы,
- всю отливку, если позволяет ее конструкция, нужно располагать в
одной (преимущественно в нижней) полуформе целях исключения перекосов,
- при машинной формовке выбор поверхности разъема формы зависит
также от типа формовочных машин.
Данная отливка «корпус» будет располагаться в одной, нижней опоке,
горизонтально .(см. эск.№2).
5 Выбор плоскости разъема модели и формы
В основу выбора плоскости разъема формы берутся следующие положения:
удобство формовки (простота выемки модели из формы), минимальное количество
отъемных частей и минимальное количество стержней. Основные поверхности
отливки должны размещаться в одной полуформе. Во второй полуформе
размещаются менее ответственные части отливок. Разъему формы желательно
давать плоскую поверхность, а не фигурную.
В данной отливке разьем будет проходить по поверхности отливки так-
как при таком расположении осуществляются требования, предъявляемые к
поверхности разъема модели в форме.(эскиз№2)
6 Определение количества стержней, их контуров размеров знаков.
Стержни применяют для образования в отливках отверстий и полостей,
а также для получения наружных поверхностей отливок.
При заливке формы стержни обычно со всех сторон окружены
расплавом, поэтому они должны обладать высокой газопроницаемостью,
прочностью, податливостью, выживаемостью, что обеспечивается выбором
соответствующей стержневой смеси и конструкцией стержня.
Знаки стержня. При проектировании знака стержня устанавливается
размер поверхности его опоры в форме и зазоры между знаком формы и
стержнем. Зазоры должны компенсировать допускаемые неточности при
изготовлении модели и стержневых ящиков, деформации стержней в сыром виде.
Одновременно с этим зазоры предупреждают обжим формы стержнем при опускании
его в нижнюю полуформу и при накрытии верхней полуформой.
Отливка «корпус» имеет 3 стержня .
Два внутренних стержня выполняющие роль внутренних диаметров отливки.
Первый стержень с 288 мм высотой 80мм и со знаком 50мм.
Второй стержень с 218 мм высотой 80мм и со знаком 40мм.
Третий внутренний выполняющие роль внутренних контуров отливки.Длиной 460мм
шириной 380мм высотой 250мм . (см эскиз№3).
Эскиз №3.
8 Назначение класса точности ,допустимых отклонений на размеры,
припусков на механическую обработку.
Под точностью изготовление отливки понимается степень отклонения их
геометрических размеров и массы от минимальных значений .
Требования по точности отливки для всех сплавов регламентируется по ГОСТу
26645-85.
Данная отливка «Корпус» 12,5 класса размерной точности ГОСТ 26645-85.
Припуски на механическую обработку устанавливают в зависимости от
допусков размеров отливок дифферецированно для каждого элемента. Класс
точности массы соответствует классу точности отливки.Для верхних частей
отливки предусматривают больший припуск на механическую обработку так как
там образуется не металические включения.
Gприб = (V1 +......Vn ) * p ,Кг
,где V1 ;Vn– объем припусков.
P – плтность металла (7,8)
V=
,где D,d-,большой и малый диаметр с учетом припусков.
Н- высота припусков.
9 Назначение величины формовочных уклонов.
Формовочные уклоны называют уклоны , которые указывают технологии –
литейщика на рабочих чертежах детали в случаи отсутствия конструктивных
уклонов.
Формовочные уклоны изменяют чертёжные рамеры отливки. Формовочные
уклоны зависят от длины,высоты и ширины.
10 Определение количества отливок в форме
Для отливки «корпус»,габаритные размеры которой 1100х940х425 мм
,экономичнее и целесообразнее взять опоку с габаритными размерами
1600х1200х500300 мм .
В этой опоке будет располагаться одна отливка «корпус».
11 Выбор места установки прибылей ,требования предъявляемые к ним.
Прибыль-это резервуар жидкого металла служащий для добавочного
питания отливки в период её затвердевания .
Правила установки прибылей :
- прибыль не должна препятствовать свободной усадке отливки
- прибыль устанавливается на самых массивных частях отливки
- конструктивно прибыль должна легко отделятся от тела отливки
Рациональная форма прибыли должна обеспечить при своих минимальных
размерах вывод всей усадочной раковины в прибыль .
Для отливки «Корпус» выбрана закрытая прибыль имеющая форму цилиндра
со скруглением сверху .
Расчет прибылей идёт по методу «Ижорские заводы».
В основу расчета прибылей по методу «Ижорские заводы» положены
определения высоты выступающей в прибыль части диаметра стержня.И диаметр
вписаного в прибыль шара. Основное назначение выступающего в прибыль
стержня, уменьшении площади огневого реза.
Диаметр вписанного шар зависит от толщины и высоты питаещего узла.
dш =
,где H-высота питаемого узла,мм
Т- толщина питемого узла,мм
dш - диаметр шара,мм
12 Конструкция летниковой системы, требования предъевляемое к ней
Литниковая система-это система каналов преднзначенных для заполнения
литейной формы жидким металлов,в определённом режиме.
Элементы летниковай системы
-летниковая ворвнки
-стояк
-литниковой ход
-питатель
Требование к литниковой системи:
-минимальная протежённость литниковых каналов.
-одностороннее напровления потока жидкого металла в нутри формы.
-к особо тонкостенным деталям не один питатель,а два,три и т.д.
Для данной детали «корпус» рациональнее использовать подвод металла
по разъёму так как такая летниковая система обеспечивает спокойная
заполнения формы металлов, минимальная протежённость литниковых
каналов,удобний подвод металла в форму.
13 Определение гобаритов опок и выбор их конструкция.
Гобариты опок определяются гобаритами модели, количества моделей в
форме,расположение и величиной прибылей и летниковой системы.
Выбор опок производится после назначения положение отливки в
форме,выбора плоскости разъёма,размеров стержневых знаков.
При выборе опок необходимо руководствоватся условием:талщина слоя
формовочной смеси вокруг отливки должна быть достаточной,чтобы при заливке
не произошла деформация формы.
Таким образом отливка будет распологаться в нижней полуформе,а
прибыль в верхней.
Так как формовка-машинная следовательно гобариты опок имеют следущие
размеры:верхняя опока 1600*1200*300;нижняя опока 1600*1200*500
(см. Эскиз 6)
14 Заливка формы.
Для заливки жидкого металла в формы применяют литейные ковши
разнообразных конструкций.В виду этого,для разливки стали используют
стопорные ковши.
Для получения качественной отливки и обеспечиванная хорошей
заполняемости формы,необходимо выдержать определённую температуру
заливаемого расплаваю Её выбирают в зависимости от расплава и харктера
отливки.
|Марка стали |Температура |Интервал |Допустимая температура |
| |плавления |температуры |нижнего придела начала |
| | |заливки |заливки. |
|08ГДНФЛ | 1510 |1560-1580 | 1545 |
15 Выдержка отливок в форме.
Выдержка отливок в форме после заливки обеспечивает частичное илт полное
устранение причин,вызывающих разного рода дефектов отливки-холодных
трещин,корабление и т. д.
Всё эти дефекты вызывают неравномерного температурного поля вотливки
или недостаточной прочностью стали в отливке в момент выбивке её из
формы.Время выдержки в форме тонкостенных отливок может быть доведено до
минимальных величин,так как они быстро затвердевает
Продолжение выдержки определяется температуратурой,при которой
отливка выбивает из форм.В практике этиа температура принимается равной 150-
200
Выдержка отливок в форме
После заливки.
График №1
16 Выбивка,обрубка,очистка отливок.
К числу финишных операций относет выбывку,очистку,обрубку,зачистку
отливок,их термическую обработку,контроль и исправление дефектов.Выбывку
отливок и удаление стржней в условиях производства осуществляют вручную,с
помощью накладных подвесных вибраторов или вибрационых
карамысел.Вмеханизированных цехах применяют спицальные оборудование или
комплесные механизированных автоматизированных установок.Для удаления
стержней из отливок и очистки их остатков отработаной формовочнй смеси
применяют электрогидравли ческие установки гидравлические камеры.
Для очистки отливок от стержнней и пригара используют барабаны и
вибриционные очистные машины.
Разработаны переменно-контактные и постоянно-контактный технологические
процессы обработки стальных и чугунных отливок шлифовальным кругом.Для
отрезки литников, выпаров и прибылей от отливок из цветных сплавов
используют эксцентриновые пресскусачки ,дисковые и ленточные пилы.
17 Назначение режимов термической обработки
Термическая обработка является обязательной операцией в
технологическом процессе производства стального литья. Только отливки
небольших размеров из не углеродистой стали могут не подвергаться
термической обработке.
Цель термообработки заключается в том, чтобы путем нагрева до
определенной температуры, некоторой выдержке при этой температуре и
последующего охлаждения изменить структуру стальных отливок, и получить
необходимые свойства прочности , пластичности, износоустойчивости,
обрабатывающие или особые прочностные свойства.
Нормализация применяется для отливок из легированной стали с
низким содержанием углерода. При нормализации происходит полная фаза
перекристаллизации, обеспечивая измельчение зерна, смягчение стали и снятие
литейных напряжений : образуются структуры более тонкого перлита, чем при
отжиге. Нормализация проходит при
920-950 для данной отливке «корпус»
Отпуск заключается в нагреве ниже интервала превращений, выдержке
при этой температуре и последующем охлаждении. При отпуске применяют
превращение неустойчивых структур закалки в более устойчивые по схеме
мартенсит-тростит-сорбит, и как следствие, с изменением структуры
изменяются механические свойства, а также одновременно снимаются внутренние
напряжения.
Отпуск проходит при 590-650 для данной отливке «корпус».
| |
