|
Реферат: Улучшение качественных характеристик металла шва за счет повышения чистоты шихты (Металлургия)
Министерство образования и науки Украины
Запорожский национальный технический университет
Кафедра ОТСП
ОТЧЕТ ПО НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКОЙ РАБОТЕ СТУДЕНТОВ
Улучшение качественных характеристик металла шва за счет повышения чистоты
шихтовых материалов
Выполнил:
ст. гр. ИФ-329
П.Ю. Горбань
Руководитель:
проф.
В.С. Попов
Принял:
доц.
В.А. Гук
2002
содержание
Содержание 2
Введение 3
1. Исследование структуры и свойств наплавленного металла 4
1.1 Исследование химического состава наплавленного металла 4
1.2 Исследование неметаллических включений в металле шва 6
1.3 Механические свойства наплавленного металла 6
Заключение 8
Перечень ссылок 9
Введение
В современных условиях производства машин, агрегатов и
металлоконструкций самого различного назначения сварка, как метод получения
неразъемных соединений, остается ведущим технологическим процессом.
Эксплуатационная надежность сварных швов и стабильность их физико-
механических свойств зависят от качества и постоянства состава исходного
сырья, используемого для изготовления электродов. Для получения высоких
свойств наплавленного металла промышленностью выпускается сварочная
проволока с достаточно низким содержанием газов, серы, фосфора и других
вредных примесей. По специальному заказу изготавливают проволоку из стали,
выплавленной в вакуумно-индукционных печах, подвергнутой электрошлаковому
или вакуумно-дуговому переплаву [1].
Получение металла шва с минимально возможным содержанием кислорода и
оксидных включений достигается путем одновременного раскисления металла
алюминием, титаном, кремнием и марганцем, вводимыми в покрытие в виде
ферросплавов [2]. Однако содержание кислорода и оксидных включений при этом
остается еще достаточно высоким [3]. Для снижения содержания кислорода в
металле шва и с целью влияния на процесс зарождения включений, их форму,
дисперсность и состав, обычно используются сильные раскислители и
модификаторы – церий, цирконий, иттрий, барий, кальций [3,4,5,6].
Применение таких активных элементов в покрытии сварочных электродов
усложняет технологический процесс подготовки шихты. Операции дробления,
смешивания и пассивирования компонентов сопровождается большой потерей этих
элементов на окисление [7].
Во многих отраслях промышленности при изготовлении ответственных
деталей из низколегированных сталей применяются электроды с основным
покрытием типа УОНИ-13. Сварочные электроды с фтористо-кальциевым покрытием
имеют существенные преимущества перед всеми другими при сварке конструкций
ответственного назначения [1]. Электроды типа УОНИ-13 характеризуются более
низким содержанием газов в наплавленном металле по сравнению с электродами
других видов, малая окислительная способность покрытий обеспечивает более
полный переход легирующих элементов в металл сварочного шва.
В наплавленном металле наблюдается и прирост примесей цветных
металлов, серы и фосфора, по сравнению содержанием в проволоке, за счет
перехода их из обмазки электрода. Это обусловлено тем, что в некоторых
ферросплавах, используемых в качестве составляющих покрытия, содержание
серы и фосфора в 1.5(5.0 раз больше, чем в сварочной проволоке [8]. Доля
таких компонентов в покрытиях электродов обычно составляет 15(30 %. В
работе [9] установлено, что при наплавке электродами фтористо-кальциевого
типа в шлак переходит фосфора 0.001(0.002 %, серы 0.0013(0.004% по
отношению к массе расплавленного стержня. Следовательно, гарантировано
низкое содержания серы и фосфора в металле сварного шва возможно лишь за
счет снижения концентрации этих примесей в компонентах покрытия электродов.
В состав электродных покрытий фтористо-кальциевого типа в основном входит
ферротитан, ферромарганец и ферросилиций. Причем наибольшую долю из них
занимает ферротитан до 15%. Поэтому газонасыщенность ферротитана и
содержание в нем таких примесей как сера, фосфор и цветные металлы
существенно влияют на свойства металла сварных швов [2]. Для улучшения
свойств сварных швов необходимо использовать в сварочных электородах
ферротитан высокого качества с низким содержанием газов и примесей цветных
металлов. Следовательно, актуальной задачей материаловедения и сварки
является разработка материалов и технологий, позволяющих улучшить структуру
и свойства наплавленного металла за счет улучшения качества сварочных
электродов.
В связи с выше изложенным для улучшения структуры и свойств
наплавленного металла, предложено, при изготовлении электродов типа УОНИ-13
использовать комплексную лигатуру, полученную сплавлением электрошлаковым
способом отходов титана с серийными ферросплавами, с использованием эффекта
рафинирования активными шлаками.
1. Исследование структуры и свойств наплавленного металла
Для исследования влияния состава ферротитана на свойства наплавленного
металла были изготовлены три партии электродов УОНИ 13/55 с различными по
составу и способу производства ферросплавами:
партия А – по рецептуре с использованием алюминотермического
ферротитана ФТи30А и ферросплавов промышленного производства.
партия Б – по рецептуре А с заменой ферротитана алюминотермического
способа производства ФТи35А на ферротитан электрошлаковой выплавки ФТШ45.
партия В – по рецептуре А с заменой всех ферросплавов промышленного
производства на 12% опытного комплексно-легированного ферротитана К-2.
Пассивирование сплава К-2 производили в муфельной печи при температуре
350( С в течение 30 мин. Исследование технологического процесса
приготовления обмазочной массы и нанесения ее методом опрессовки для всех
трех партий электродов, а также процесса возбуждения и горения дуги
показало, что каких либо различий в технологичности при изготовлении и
наплавке металла между электродами партий А, Б и В не наблюдается (10(.
1.1 Исследование химического состава наплавленного металла
Химический состав металла, наплавленного электродами с покрытиями,
содержащими ферротитан разного способа производства, имеет некоторые
различия [9] (табл. 1.1, 1.2.).
Таблица 1.1 – Химический состав наплавленного металла
|Партия электродов |Массовая доля элементов, % |
| |С |Si |Mn |S |P |
|А |0,09 |0,05 |1,0 |0,020 |0,020 |
|Б |0,10 |0,030 |0,80 |0,020 |0,022 |
|В |0,09 |0,035 |1,0 |0,014 |0,016 |
|Паспортный состав |0,08-0,1|0,2-0,5|0,6-1,|(0,022 |(0,024|
| |1 | |2 | | |
Как видно из приведенной таблицы, химический состав металла,
наплавленного электродами всех исследованных в работе партий, соответствует
требованиям паспорта электродов УОНИ 13/55. Более низкое содержание Si и Mn
в металле, наплавленном электродами партии Б и В получено в результате
большего вовлечения этих элементов в реакции раскисления металлической
ванны, при меньших содержаниях Аl в покрытии электродов партии Б и В
(0,14%) в сравнении с покрытием А (0,96%). Более высокая концентрация Si,
Mn и Тi в металле партии В в сравнении с Б свидетельствует о меньших
потерях этих элементов на поверхностное окисление в процессе изготовления
электродов при использовании сплава К-2. В металле, наплавленном
электродами партии В, содержится наименьшее количество примесей S и P, что
является следствием применения комплексно-легированного ферротитана К-2,
при получении которого методом ЭШВ использовались отходы титана, содержащие
малое количество этих примесей, а промышленные ферросплавы ФМн1 и ФС 45
были рафинированы по S и P высокоосновным флюсом в процессе выплавки.
При этом, в наплавленном металле снижается не только количество S и P,
газов (О и N), а также и примесей цветных металлов [8] (табл.1.2).
Таблица 1.2 – Содержание газов и примесей цветных металлов в
наплавленном металле
|Партия |Массовая доля элементов, % |
|электродов | |
| |O |N |Ti |Cu |Sn |
|А |0,050 |0,0073 |0,011 |0,1 |0,01 |
|Б |0,046 |0,0062 |0,018 |0,08 |0,005 |
|В |0,040 |0,0065 |0,020 |0.08 |0,005 |
При производстве ферротитана и комплексно-легированного ферротитана
методом ЭШВ используются отходы Тi в виде листовой обрези, содержащие
низкое количество газов (О и N), С и примесей цветных металлов без
использования вторичного А1, что полностью исключает возможность их
внесения. Поэтому содержание примесей Cu и Sn в металле, наплавленном
электродами партии Б и В ниже, чем электродами А.
Количество кислорода в металле, наплавленном электродами партии В,
наиболее низкое. Это свидетельствует о более полном раскислении металла шва
при использовании в покрытии В комплексно-легированного ферротитана К-2.
1.2 Исследование неметаллических включений в металле шва
Использование ферротитана ЭШВ в покрытии сварочных электродов позволило
снизить в наплавленном металле содержание газов, примесей и неметаллических
включений.
Результаты оценки загрязненности неметаллическими включениями металла,
наплавленного опытными электродами приведены в табл. 1.3.
Таблица 1.3 – Содержание оксидных включений в наплавленном металле
| |Массовая доля оксидных включений, % |
|Партия | Общее |Удельная доля в общем количестве, % |
|электродов |Количество |Al2O3 |SiO2 |Сложные оксиды |
| | | | |(Si-Ti-Mn-Fe)·O |
| А |0,052 |44,5 |35,5 |20,0 |
|Б |0,043 |28,8 |20,5 |51,5 |
|В |0,030 |20,5 |16,0 |63,5 |
|Проволока Св.-08, |0,005-0,015 |59,11 |33,14 |7,75 |
|Св-08Г2С [2] | | | | |
Как видно из приведенных в таблице данных, в наплавленном металле
электродов партии Б и В существенно снижено общее количество
неметаллических включений. В металле, наплавленном электродами В,
содержащем только один ферросплав в виде комплексно-легированного
ферротитана, полученного методом ЭШВ, общее количество неметаллических
включений снижено более чем на 40% в сравнении с металлом электродов А, при
использовании алюминотермического ферротитана и раздельным введением в
покрытие других раскислителей – ферромарганца и ферросилиция. При этом,
количество тугоплавких включений с Al2O3 более чем в два меньше, чем в
металле, наплавленном электродами А. В таких же пределах уменьшено
содержание стекловидных силикатов. В металле партии Б и В отсутствуют
крупные экзогенные частицы тиалита и перовскита, характерных для
ферротитана алюмотермического способа производства. При снижении общего
количества включений несколько возрастает удельная доля силикатов сложного
состава с гетерогенной микроструктурой. Преимущественное формирование
силикатов сложного состава и меньшее содержание кислорода в металле,
наплавленном электродами В, при равном исходном количестве раскислителей в
покрытии этих электродов, свидетельствует о более полном и интенсивном
процессе удаления продуктов реакции раскисления при использовании
комплексно-легированного ферротитана [5].
1.3 Механические свойства наплавленного металла
Результаты исследования механических свойств металла, наплавленного
опытными электродами, представлены в табл. 1.4.
Таблица 1.4 – Механические свойства металла сварного шва, наплавленного
опытными электродами
| |Значения механических свойств по ГОСТ 6996 -75 |
|Партия |Временное |Предел |Относительное|Ударная |
| |сопротивление |текучести |удлинение |вязкость |
|электродов |разрыву (В, МПа|(Т, МПа |(, % |KCU, Дж/см2 |
|А |505-545 |400-420 |23-27 |155-205 |
|Б |520-560 |400-440 |26-28 |175-220 |
|В |540-565 |420-450 |27-30 |210-240 |
|Типичные значения |510-570 |390-440 |24-28 |156-245 |
|для УОНИ 13/55 [5]| | | | |
|Паспортные данные |( 490 |( 390 |( 20 |( 160 |
|УОНИ13/55 | | | | |
|Требования |( 490 |— |( 20 |( 130 |
|ГОСТ 9467-75 к | | | | |
|типу электродов | | | | |
|Э50А | | | | |
Механические свойства и химический состав наплавленного металла всех
партий электродов соответствует требованиям ГОСТ 9467-75. При этом,
пластичность металла наплавленными электродами партий Б и В выше чем А.
Использование в покрытии электродов более чистого по примесям и
неметалличским включениям ферротитана электрошлаковой выплавки ФТШ 45
позволило повысить на 7% средние значения относительного удлинения и на 9%
ударной вязкости в сравнении с электродами партии А. При замене всех
ферросплавов покрытия электродов на комплексно-легированный ферротитан
электрошлаковой выплавки К-2 средние значения относительного удлинения
увеличены на 12%, а ударной вязкости на 18% в сравнении с электродами
партии А, и на 8 и 9% соответственно для средних типичных значений
электродов УОНИ 13/55. Таким образом проявилось более низкое содержанием
газов, S и P, а также примесей цветных металлов в наплавленном металле
электродами В, по сравнению с А и электродами промышленного изготовления с
использованием ферротитана алюминотермического способа производства.
Присутствие в металле, наплавленном электродами партии А, значительного
количества тугоплавких включений неблагоприятной формы и силикатных стекол
вызывает снижение ударной вязкости металла по сравнению с металлом
электродов Б и В. Это связано с тем, что тугоплавкие оксиды Al угловатой,
неправильной формы выполняют роль больших концентраторов напряжений по
сравнению с округлыми (глобулярными) включениями силикатов в металле,
наплавленном электродами Б и В [9,10].
заключение
Применение в составе покрытия электродов основного типа ферротитана
электрошлаковой выплавки, а также комплексных Ti-Mn-Si – содержащих
ферросплавов, полученных методом электрошлакового переплава отходов титана,
стали и промышленных ферросплавов (ферромарганца и ферросилиция) позволяет
получить наплавленный металл с более высокими пластическими свойствами.
Использование в покрытии сварочных электродов основного типа УОНИ13/55
ферротитана ЭШВ позволяет снизить в наплавленном металле содержание оксидов
алюминия на 30-40%, при снижении содержания примесей цветных металлов до
20%.
Использование комплексно легированного ферротитана, полученного методом ЭШВ
в составе обмазки электродов УОНИ 13/55 обеспечивает также большую степень
раскисления наплавленного металла при меньших потерях элементов
раскислителей. Содержание S и Р при этом снижено на 30 и 20%
соответственно. Массовая доля включений в наплавленном металле в виде
оксидов уменьшена на 20%, при снижении примесей цветных металлов Cu и Sn до
20%. Снижено более чем на 40% содержание мелкодисперсных включений корунда.
Все это в комплексе, позволило повысить ударную вязкость на 15% и
относительное удлинение наплавленного металла на 20%.
Таким образом, для повышения чистоты наплавленного металла по
неметаллическим включениям, улучшения пластических свойств наплавленного
металла целесообразно использовать в составе обмазки сварочных электродов
основного типа комплексных титан содержащих лигатур-раскислителей,
полученных методом электрошлаковой выплавки.
перечень ссылок
Заке И.А. Сварка разнородных сталей: Справочное пособие. - Л. :
Машиностроение, 1973.-208с.
Богачевский А.А. Повышение качества металла шва путем введения в покрытие
синтетического волластанина и цериевой лигатуры. // Сварочное производство.
- 1993. - №4. - с.8.
Справочник по сварке / под ред. Е.В. Соколова. Т.1. - М. : Машиностроение,
1962. - 657с.
Походня И.К. Газы в сварных швах. - М. : Машиностроение, 1973.-256с.
Кабацкий В.И., Приволов Н.Т., Макаренко В.Д. Особенности влияния
комплексных лигатур на содержание газов в наплавленном металле при сварке
электродами с основным покрытием // Сварочное производство. - 1986. - №12.
- С. 4-5.
Лунев В.В., Шульте Ю.А. Применение комплексных лигатур с РЗМ и ЩЗМ для
улучшения свойств литых и деформированных сталей. // Влияние комплексного
раскислителя на свойства сталей. - М. : Металлургия, 1982. - с.32-50.
Степанова В.В. Повышение качества марганцовистых и хромомарганцовистых
сталей для отливок и поковок. Дис. на соиск. Ученой степени КТН. -
Запорожье ЗГТУ. - 1996.
Газы и примеси в ферросплавах / М.И. Гасик, В.С. Игнатьев, С.И.Хитрик. - М.
: Металлургия, 1970. - 152с.
Букин А.А., Кохан С.В. Прогнозирование содержания S и P в металле,
наплавленном покрытыми электродами // Автоматическая сварка. - 1988. -№2. -
с.27.
Кабацкий В.И., Приволов Н.Т., Макаренко В.Д. Особенности влияния
комплексных лигатур на содержание газов в наплавленном металле при сварке
электродами с основным покрытием // Сварочное производство. - 1986. - №12.
- С. 4-5.
Реферат на тему: Управление термическим цехом
УПРАВЛЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИМ ЦЕХОМ
Во главе цеха стоит начальник, непосредственно подчиненный директору
предприятия. С помощью цехового аппарата начальник цеха осуществляет
административное, техническое и хозяйственное руководство, подбирает кадры.
Он несет персональную ответственность за качество продукции, выполнение
программы, сохранность материальных ценностей, соблюдение техники
безопасности, внедрение новой техники.
В больших термических цехах начальник цеха руководит производством
через заместителей и цеховые службы; в небольших цехах – через старших и
сменных мастеров
Схема управления крупным термическим цехом
Для систем. Улучшения качества продукции и ускорения технического
прогресса производства в структуре управления современным термическим цехом
предусматривает специальную службу технологической подготовки производства.
Службы ТПП цеха занимается внедрением новых технологических прессов,
обеспечением производственных участков современными средствами
технологического оснащения, разработкой мероприятий по научной организации
производства, разработкой и внедрением рационализаторских предложений,
обеспечением рабочих мест необходимой документацией, реконструкцией
термических отделений и участков.
Особое внимание ТПП уделяется на современном производстве в связи с
внедрением САПР и ГПС.
Многие из этих функций выполняют или технологическое бюро
непосредственно подчиненное ОГмет, или оно же совместно со службой ТПП
термического цеха.
Заместитель начальника цеха по производству осуществляет оперативное
руководство производством. Он следит за своевременностью запуска деталей в
обработку и за временем их сдачи потребителю, за распределением изделий по
участкам и рабочим местам, несет перед начальником цеха ответственность за
выполнение программы. Ему подчиняются планово-оперативные бюро, начальники
отделений и участков.
Планово-оперативное бюро составляет календарные планы и графики
запуска и сдачи продукции всеми отделениями и участками цеха по месяцам,
суткам и сменам (сменно-суточные задания), ведет оперативное регулирование
и контроль выполнения программы, обеспечивает рабочие места всем
необходимым для бесперебойной работы.
Обязанности диспетчера состоят: в оперативном циркулировании хода
производства, в координации деятельности взаимосвязанных подразделений и
участков, в устранении возникающих нарушений и отклонений.
При наличии в термическом цехе пункта управления со средствами
диспетчеризации (телефон, радио, магнитофон, телевизоры и т.д.), а так же
средств вычислительной техники для сбора, накопления, обработки и передачи
первичной информации имеется возможность более оперативно осуществлять
контроль за ходом производства и своевременно принимать решения.
Для контроля качества проекции в термических цехах и отделениях
организуют бюро технического контроля (БТК), подчиненное общезаводского
ОТК. В функции БТК входят: проверка свойств готовых изделий; контроль
технологических режимов; проверка состояния средств технологического
оснащения и измерительных приборов, контроль за соблюдением технологической
дисциплины, систематизация и анализ брака и разработка рекомендаций по его
предупреждению, своевременное выполнение контрольных операций, обеспечение
надежности результатов проверки, а так же высокой производительности труда
контролеров. Свою деятельность БТК должно согласовывать с другими службами
термического цеха.
Начальник БТК обязан своевременно уведомлять администрацию
термического цеха о всех случаях массового брака и нарушениях
технологической дисциплины.
КОМПАНОВКА ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ
1. Состав термических подразделений
Состав термических подразделений на заводах и в производственных
объединениях обуславливается специализацией предприятий, характером и
полнотой технологических процессов изготовления, спецификой термообработки,
связью термических подразделений со смежными цехами и уровнем развития
вспомогательного производства.
Работы по определению состава термических подразделений термиты ведут
совместно с проектировщиками смежных производств, причем эти задачи не
редко решаются в несколько этапов. Вначале в соответствии с характером
общезаводского производственного процесса изготовления и обработки
(расцеховки) намечают состав и первоначальную схему расположения
термических подразделений на предприятии. Далее при разработке проекта по
каждому термическому подразделению в эту схему вносят коррективы.
За основу при проектировании состава термических подразделений берут
объем и стабильность грузопотоков изделий.
Расположение термических подразделений на заводе должно
соответствовать принятой производственной структуре и схеме компоновки
цехов и служб, характеру общезаводского грузопотока и видам имеющегося
транспорта.
Каждое термическое подразделение территориально приближают к тем
смежным цехам, с которыми они имеют наиболее тесные связи, или размещают на
их территории.
При обслуживании группы смежных цехов, данное термическое
подразделение располагают ближе к тем цехам, продукция которых занимает
наибольший объем в его программе обработки.
Основные термические цехи на некоторых заводах организуют вместе с
кузнечным, литейным и др. горячими цехами в виде т.п. группы горячих цехов,
располагаемых территориально с подветренной стороны. Такое объединение
позволяет уменьшить пожарную опасность и улучшить гигиенические условия для
остальных цехов, более рационально организовывать склады топлива,
энергетические станции и др. однако принцип зонирования не должен вступать
в противоречие с требованием обеспечения рациональных общезаводских
грузопотоков. Вспомогательные термические подразделения чаще всего
располагаются в соответствующих цехах или коло них.
Термические подразделения должны быть расположены так, чтобы при
необходимости в будущем их можно было расширить, сохранив при этом
имеющиеся инженерные коммуникации и транспортные пути.
Расположение термических подразделений в цехах машиностроительного
завода
.Организация термических предприятий в производственных объединениях
В состав объединения входит главное предприятие, ряд заводов-
филиалов, проектно-технологические институты, научно исследовательские
лаборатории, опытные цеха и заводы, а так же различные службы и хозяйства.
Наличие в производственных объединениях огромных материальных,
энергетических и трудовых ресурсов обеспечивает широкие возможности по
ускорению технического процесса всех производств, включая термическое. На
основе углубления спецификации предприятий и цехов в производственных
объединениях углубляется и специализация, например: на автостроительном
(производство коленчатых валов, рессор, пружин, клапанов), формируют
узкоспециализированные термические цеха и отделения массового или
крупносерийного производства по обработке указанных деталей и заготовок. На
предприятиях технологической специализации (кузнечных, штамповочных,
литейных заводах), формируют специализированные термические подразделения
по обработке поковок или отливок с широким внедрением совмещаемых
процессов. При организации в рамках объединения заводов или цехов
функциональной специализации в них создают термическое подразделение с
довольно высоким уровнем серийности обработки изделий вспомогательного
назначения.
РАЗМЕЩЕНИЕ ТЕРМИЧЕСКИХ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ
Термические цеха могут располагаться в отдельных зданиях, вместе с
другими цехами, на площадях смежных цехов.
В соответствии с классификацией по пожарной опасности здания для
термических подразделений относятся к категории Г, в которых обрабатывают
негорючие материалы (металлы) в горячем или раскаленном состояние, а так же
сжигаются в качестве топливе твердые, жидкие и газообразные вещества,
причем сам процесс обработки сопровождается выделением лучистой теплоты,
искр и пламени.
Отдельные здания когда характер производства или пожарная
безопасность требует территориального отделения термообработки от смежных
зданиях. Обособление от других цехов может вызываться или большими
размерами термического оборудование, например башенных печей, для которых
предусматривают высоту здания до подкрановых путей 24-30 м., или
необходимостью обработки длинномерных изделий (авиа деталей, стволов, труб
и др.) в вертикальном положении.
Блочные здания
Взаимосвязанные цехи завода, в том числе и термические, часто
размещают в многопролетных зданиях.
Схема размещения термических подразделений в многопролетном блочном здании
(заштриховано)
При этом улучшаются производственные связи, снижается стоимость удельной
площади, сокращаются транспортные пути и протяженность энергетических
коммуникаций. Для организации термических цехов в указанных помещениях чаще
всего отводят крайние огнестойкие пролеты.
Двупролетное здание
Каждое здание имеет следующие элементы
1-колонна
2-продольная разгибочная ось
Разбивочные оси (обозначены буквами и цифрами в кружках – взаимно
перпендикулярные прямые линии, изображающие на плане разбивочную сетку;
Сетка колонн (черные жирные точки) показывают схему размещения колонн на
плане цеха и определяется разбивочными осями;
Пролет – часть здания между двумя смежными колоннами и торцевыми стенами;
Ширина пролета – расстояние L между двумя продольными разбивочными осями;
Шаг колонн - расстояние t между осями 2-х смежных колонн одного ряда вдоль
оси здания (для удобства планирования участков шаг колонн средних рядов
обычно принимают 12 м, а по крайним рядам – шаг колонн 6 , реже 12 м.)
В зданиях, имеющих значительную протяженность, предусматривают
температурные швы ТШ, для ограничения сил, возникающих от перепада
температуры.
Четырехпролетное здание
Для удобства перемещения людей и грузов полы в термических подразделениях
должны находиться на одном уровне с полами смежных производств. Полы должны
быть устойчивыми (не скользкие), прочными, огнестойкими, водонепроницаемые,
изготавливаются из недорогих материалов, например из металлических
(чугунных) рифленых плит, цементобетона, клинкера, керамических плит и др.
На участках травления, промывки полы иногда делают с небольшим уклоном и
лотками для стока жидкости. В настоящее время используют преимущественно
стандартные многопролетные здания с min числом перегородок.
Предпочтительна конфигурация зданий с широтой пролетов 18,24,30 м. При
необходимости используются более широкие пролеты их выполняют кратными 6 м.
Здания с пролетами 12, 9 м и менее применяют для организации небольших
термических подразделений по обработке, например инструментов. В состав
каждого этажа, многоэтажных зданий, могут включаться полуподвальные
помещения и перекрытия, возвышающиеся над планировочной отметкой на 2 м и
более.
Подвальным считается этаж, пол которого расположен ниже
планировочной отметки земли более чем на половину высоты этого этажа.
Повалы в термических отделениях предусматривают лишь в том случае, если без
них нельзя обойтись, оно используются для установки высоких шахтных печей,
вертикальных заколоченных блоков (высотой 15м и более), а так же размещение
масло охладительных систем, дымососных станций, складов огнеупоров и др.
Большинство термических подразделений размещают в одноэтажных
помещениях, которые более удобны для расположения в них громоздкого и
тяжелого оборудования, перевозки тяжелых грузов, устройства приемников,
фундаментов и т.п. в таких зданиях с верхними фонарями обеспечивается
лучшая вентиляция. Высоту помещения в термических цехах и отделениях
устанавливают равной 8,10,12м и более, но кратной 2м.
Если обрабатывать легкие изделия и использовать некрупное
оборудование (нагрузка на перекрытие не превышает 20 кН/м2 ), то
термические подразделения могут размещаться в многоэтажных зданиях, обычно
на верхних этажах. Это повышает концепцию производства и сокращает
протяженность коммуникаций.
Площадь помещения каждого термического подразделения разделяют на:
1) производственную
2) Вспомогательную
3) Служебно-бытовую
В состав производственных входят площади, занимаемые производственным
оборудованием, рабочими местами термистов, транспортными средствами,
обрабатываемыми изделиями, пунктами контроля, проходами и проездами между
участков (за исключением магистральных проездов).
К вспомогательным относят площади для ремонта оборудования и оснастки,
помещения для обслуживания персонала, участки для приготовления
карбюризатора, места расположения маслоохлаждающих систем, помещения ОТК,
магистральные проезды (шириной не менее 4 м) для движения автомашин и
автопогрузчиков.
К служебно-бытовой площади относят кабинеты руководящего состава, а также
помещения для технологического, конструкторского, счетно-конторского
персонала. В помещениях термических подразделений или около них могут
предусматриваться следующие строительные сооружения:
1) Площадки – плоские устройства, опирающиеся на самостоятельные опоры;
2) Антресоли – площадки внутри здания, используемые для вспомогательного
складского или другого назначения;
3) Галереи – полностью или частично закрытые надземные или наземные
сооружения элементы зданий
4) Туннели – закрытые горизонтальные или наклонные сооружения, элементы
зданий высотой (1,8м;
5) Эстакады – открытые горизонтальные или наклонные сооружения, состоящие
из ряда опор, находящиеся на определенной высоте над полом, допускающие
проезд и проход под ними;
6) Этажерки – 2-х или многоярусные устройства с самостоятельными опорами;
7) Тамбур-шлюзы – устройства в виде тамбура, предотвращающие возможность
проникновения пламени, газов, паров и др. веществ из одного помещения в
другое.
-----------------------
[pic]
| |
