|
Реферат: Прибор (Радиоэлектроника)
Белорусская Государственная Политехническая Академия
Приборостроительный Факультет
Реферат по курсу введения в инженерное образование на тему:
”Технология приборостроения”
Выпонила:
Проверил:
Студентка Гр.113210
Скородумова
Вера Николаевна
Минск 2000
Технология приборостроения
Введение
"Основными направлениями экономического и социального развития на 1985-
1990 годы и на период до 2000 года" предусмотрен неуклонный подъем
материального и культурного уровня жизни народа, создание лучших условий
для всестороннего развития личности на основе дальнейшего повышения
эффективности всего общественного производства, увеличения
производительности труда, роста социальной и трудовой активности
трудящихся.
Для обеспечения решения этих задач народное хозяйство должно
изготовлять большое количество машин и приборов, в том числе
радиоэлектронных. Для этого нужно не только увеличивать объем выпуска
различных материалов, но и обеспечивать их рациональное использование, что
существенно снижает экономические затраты и прямо способствует выполнению
поставленных задач.
С целью обеспечения новых потребностей народного хозяйства при
создании новых и приборных устройств широко используют новые
конструкционные материалы: сверхчистые, сверхтвердые, жаропрочные,
порошковые, полимерные и другие материалы, позволяющие резко повысить
технический уровень, надежность, снизить затраты на производство. Обработка
этих материалов связана со значительными технологическими трудностями.
Развитие и совершенствование любого производства в настоящее время
связано также и с его автоматизацией, созданием робототехнических
комплексов, широким использованием вычислительной техники, применение
станков с числовым программным управлением. Эти элементы составляют базу,
на которой создаются автоматизированные системы управления, становятся
возможными оптимизация технологических процессов и режимов обработки,
создание гибких автоматизированных производств.
Решение таких задач возможно только высококвалифицированными
инженерами, в деятельности которых применение на практике технологических
наук имеет очень большое значение. При создании конструкции различных
приборных устройств инженер должен обеспечивать определенные их технические
и эксплуатационные характеристики и надежность в работе, учитывать
особенности технологических методов обработки и сборки, а также
экономическую целесообразность изготовления избранной конструкции.
Для этого инженер должен обладать глубокими технологическими знаниями
в области расчета приборных устройств.
Создание и развитие конструкции любого изделия производится в
несколько этапов и значительная часть этапов конструирования изделия тесно
связана с технологией, а пренебрежение технологическими требованиями
приводит к значительным экономическим, а иногда и техническим потерям:
изделие изготовляется в более продолжительные сроки (часто срок
увеличивается в несколько раз),технические показатели ухудшаются,
увеличивается материалоемкость. Иногда становится невозможно изготовить
изделие в планируемые сроки.
Уровень технологического мышления (т.е. возможность представления
путей изготовления всего изделия) в значительной мере определяет
технические возможности конструирования новых электронных изделий. Это
легко проследить на основе развития электронных приборов (радиоэлектронных
устройств и в том числе ЭВМ). Масса, потребляемая мощность, размеры, время
безотказной работы этих приборов в период с 1946 года по настоящее время
сократились более чем в 10-100 раз, а надежность в такое же количество раз
увеличилась.
Часть 1.Основные понятия об изделии, производственном и технологическим
процессах. Понятие о качестве приборов.
1.1.Виды изделий.
Изделие-единица промышленной продукции, количество которой может
исчисляться в штуках или экземплярах.
Изделия приборостроительного производства в зависимости от их
назначения, делят на изделия основного производства и вспомогательного. К
первым относятся изделия, предназначенные для поставки (системы
автоматического управления; приборы и датчики давления; приборы и датчики
линейных и угловых скоростей; приборы и датчики измерения медико-
биологических параметров и др.).
Установлены следующие виды изделий:
-деталь-изделие, изготовляемое из однородного по наименованию и марке
материала, без применения сборочных операций (зубчатое колесо отсчетного
устройства; корпус редуктора; подложка микросхемы; штампованная пластина
магнитопровода; цилиндр рулевой машинки и др.);
- сборочная единица-изделие, составные части которого подлежат
соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями
(свинчиванием, сваркой, пайкой, клепкой, склеиванием и др.).
Например, тахометр, автопилот, потенциометр, микромодуль, микросхема,
накопитель на магнитных дисках;
- комплекс-два и более специфицированных изделия, не соединенных на
предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для
выполнения взаимно связанных эксплуатационных функций (ракетный комплекс:
ракета, пусковая установка, средства управления);
-комплект-два и более специфицированных изделия, не соединенных на
предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющими собой
набор изделий имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного
характера (комплект контрольно-измерительных устройств);
Изделия, в зависимости от наличия или отсутствия в них составных
частей, делятся на:
-неспецифицированные (детали) -не имеющие составных частей;
-специфицированные (сборочные единицы, комплексы и комплекты)-состоящие
из двух и более составных частей.
1.2.Виды конструкторских документов.
К конструкторским документам согласно ГОСТ относятся:
графические (чертеж детали, сборочный чертеж, чертеж общего вида,
монтажный чертеж и др.) и текстовые документы (пояснительная записка,
технические условия, патентный формуляр и др.), которые в отдельности или
совокупности определяют состав или устройство прибора и содержат
необходимые данные для его разработки или изготовления, контроля, приемки,
эксплуатации и ремонта.
Чертеж детали - документ, содержащий изображение детали и другие
данные, необходимые для изготовления и контроля.
Сборочный чертеж - документ, содержащий изображение сборочной единицы и
др. данные, необходимые для ее сборки (изготовления) и контроля. К
сборочным чертежам относят также гидромонтажные, пневмомонтажные и
электромонтажные чертежи.
Чертеж общего вида - документ, определяющий конструкцию изделия,
взаимодействие его составных частей поясняющий принцип работы изделия.
Технические условия- документ, содержащий требования (совокупность всех
показателей, норм, правил и положений) к изделию, его изготовлению,
контролю, приемке, поставке, которые целесообразно указывать в других
конструкторских документах.
1.3.Основные этапы проектирования приборов.
Установлены стадии разработки конструкторской документации на все
виды изделий промышленности.
1.Стадия "Техническое задание" - разработка НИИ на основе анализа
работы, эксплуатации, изучения имеющихся образцов; используется техническая
и научная литература, а также результаты расчета основных параметров.
ТЗ устанавливает основное назначение технических и тактико-технических
характеристик, показатели качества и тактико-экономические требования к
изделию, выполнение определенных этапов разработки конструкторской
документации и ее основ, а также специальные требования к изделию.
2.Стадия "Техническое предложение" - разработка технического
предложения по результатам анализа ТЗ, с присвоением документации
литеры "П".
Техническое предложение-совокупность конструкторских документов,
которые должны содержать техническое и технико-экономическое обоснование
целесообразности разработки документации изделия на основе анализа ТЗ
заказчика и различных вариантов возможных решений создаваемых изделий,
сравнительные оценки с учетом конструктивных и эксплуатационных
особенностей разрабатываемого и существующих изделий, а также патентных
материалов.
3.Стадия "Эскизный проект" - техническое предложение после согласования
и утверждения является основанием для разработки эскизного проекта с
присвоением документации литеры "Э".
Эскизный проект - совокупность конструкторских документов, которые
должны содержать принципиальные конструктивные решения, дающие общее
представление об устройстве и принципе работы изделия, а также данные,
определяющие название, основные параметры и габаритные размеры
разрабатываемого изделия.
Эскизный проект после согласования и утверждения служит основанием для
разработки технического проекта или рабочей конструкторской документации.
4.Стадия "Технический проект" - на основании эскизной разработки
отрабатывается концепция для обеспечения наиболее компактной конструкции,
рациональной (технико-экономической) разбивки изделия на сборочные единицы
и детали, выявления возможности использования нормализованных и стандартных
агрегатов, сборочных единиц деталей.
Технический проект - совокупность конструкторских документов, которые
должны содержать окончательное техническое решение, дающее полное
представление об устройстве разрабатываемого изделия и исходные данные для
разработки рабочей документации.
Технический проект после согласования и утверждения служит основанием
для разработки конструкторской документации. Он состоит из чертежей общих
видов изделия с присвоением литеры "Т".
5.Разработка рабочей документации - рабочие чертежи с техническими
условиями, содержащие все данные для изготовления и контроля изделия:
сборочные чертежи, чертежи деталей, спецификация деталей, материала.
Устанавливаются стадии разработки технической документации и этапы
выполнения этих работ на изделии.
Стадии технологической подготовки проводят параллельно с этапами
конструкторской подготовки. Этапы работы приведены в таблице.
|Стадии |Разработки |Стадии технологической |
|Конструкторская |Технологическая |подготовки |
|документация |документация | |
|1.Техническое задание | __________ | |
|и техническое | |________________ |
|предложение | | |
|2.Эскизный и |Предварительный |Разработка предварительного |
|технический проекты |проект |проекта с присвоением литеры |
| | |"П". |
|3.Разработка рабочей | | |
|документации: | | |
|а) опытного образца | | |
| |Рабочий |Разработка технологической |
| |технологический |документации для изготовления и|
| |процесс опытного |испытания опытного образца в |
| |образца. |масштабе опытного производства.|
| | |Корректировка технологических |
| | |документов по результатам |
| | |корректировки конструкторской |
| | |документации. Присвоение |
| | |документации литеры "О". |
|б) установочной серии | | |
| |Рабочий |Разработка технологической |
| |технологический |документации для изготовления и|
| |процесс установочной|испытания установочной серии. |
| |серии. |Корректировка технологических |
| | |документов по результатам |
| | |изготовления и испытания |
| | |установочной серии. Присвоение |
|в) серийного или | |документации литеры "А". |
|массового производства| | |
| |Рабочий |Разработка технологической |
| |технологический |документации для изготовления и|
| |процесс массового |испытания контрольной серии. |
| |производства. |Корректировка технологических |
| | |документов по результатам |
| | |изготовления и испытания |
| | |контрольной серии и результатам|
| | |корректировки контрольных |
| | |документов с присвоением литеры|
| | |"Б" технологическим документам,|
| | |окончательно отработанным и |
| | |проверенным в производстве |
| | |изготовленных изделий по |
| | |зафиксированному и полностью |
| | |оснащенному технологическому |
| | |процессу. |
Предварительный проект предназначен для проверки технологичности
конструкции изделия на стадиях эскизного и технического проектов. Он
содержит перечни специальных и типовых технологических процессов,
технических заданий на разработку специального технологического
оборудования и оснастки.
Предварительный проект служит основанием для разработки рабочей
технологической документации: опытного образца, установочной серии,
серийного или массового производства.
Таким образом технологическая подготовка производства состоит из
проектирования технологического процесса, конструирования и изготовления
технологической оснастки, разработки технологии контроля и конструирования
средств для его осуществления, разработки технических нормативов и
спецификаций.
1.4.Производственный и технологический процессы. Структура
технологического процесса.
Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий
приборостроительного производства, необходимых на данном предприятии для
изготовления выпускаемых приборов и устройств. Производственный процесс
включает не только основные процессы, непосредственно связанные с
изготовлением приборов и устройств, подлежащих поставке, но все
вспомогательные процессы: изготовление режущего и контрольно-измерительного
инструмента, изготовление и ремонт технологической оснастки и специального
оборудования и др.
Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая
целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния
предмета труда.
Структура технологического процесса.
С целью обеспечения наиболее рационального процесса механической
обработки заготовки составляется план обработки с указанием порядка
обработки и способа обработки поверхностей. В связи с этим весь процесс
механической обработки расчленяется на составные части: технологические
операции, установы, позиции, переходы, проходы, приемы.
Технологическая операция - законченная часть технологического процесса,
выполняемая на одном рабочем месте (токарно-револьверная операция,
шлифовальная операция, операция напыления слоя микросхемы и др.).
Технологическая операция состоит из элементов: установка технологического
перехода, вспомогательного перехода, рабочего хода, вспомогательного хода и
позиции.
Рабочее место - это зона, оснащенная необходимыми технологическими
средствами, в которой совершается трудовая деятельность исполнителя или
группы исполнителей (ГОСТ 19605-11).
Установ - часть технологической операции, выполняемая при неизменном
закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.
Технологический переход - законченная часть технологической операции,
выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при
постоянных технологических режимах и установке.
Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции,
состоящая из действия человека и (или) оборудования, которые не
сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для
выполнения технологического перехода. Примерами вспомогательных переходов
являются установка заготовки, смена инструмента и т.д.
Рабочий ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из
однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемая
изменением формы, размеров, чистоты поверхности или свойств заготовки.
Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода,
состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки,
необходимого для выполнения рабочего хода.
Позиция - фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной
обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с
приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования
для выполнения определенной части операции.
Прием - законченная совокупность действий человека, применяемых при
выполнении перехода или его части и объединенных одним целевым назначением.
1.5 Типы производства.
Тип производства - классификационная категория производства,
выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и
объема выпускаемых изделий. Различают типы производства: единичное,
серийное и массовое. Одной из основных характеристик типа производства
является коэффициент закрепления операций.
Коэффициент закрепления операций - отношение числа всех различных
технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение
месяца, к числу рабочих мест.
Единичное производство - производство, характеризуемое широкой
номенклатурой изготовляемых изделий и малым объемом выпуска изделий.
Серийное производство - производство, характеризуемое ограниченной
номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически
повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В
зависимости от количества изделий в партии или серии и значения
коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и
крупносерийное производство. Коэффициент закрепления операций в
соответствии с ГОСТ принимают равным:
-для мелкосерийного производства - свыше 20 до 40 включительно;
- для среднесерийного производства - свыше 10 до 20 включительно;
- для крупносерийного производства - свыше 1 до 10 включительно.
Массовое производство - производство, характеризуемое узкой
номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых
или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Коэффициент
закрепления операций в соответствии с ГОСТ для массового производства
принимают равным 1.
Вид производства - классификационная категория производства, выделяемая
по признаку применяемого метода изготовления детали. Примерами видов
производства являются литейное, сварочное и т.д.
1.6. Виды технологических процессов.
Единичный технологический процесс применяется для изготовления изделий
одного наименования, типоразмера и исполнения независимого от типа
производства.
Типовой технологический процесс применяется:
а) как информационная основа при разработке рабочего технологического
процесса;
б) как рабочий технологический процесс при наличии всей необходимой
информации для изготовления детали, база для разработки стандарта на
типовые технологические процессы.
Каждый вид технологических процессов характеризуется следующими
признаками:
а) основным назначением процесса:
-рабочий,
-перспективный;
б) степенью детализации содержания процесса:
-маршрутный,
-операционный,
-маршрутно-операционный.
Рабочий технологический процесс применяется для изготовления
конкретного изделия в соответствии с требованиями рабочей технической
документации.
Перспективный технологический процесс разрабатывается как
информационная основа для разработки рабочих технологических процессов при
техническом и организационным перевооружении производства. Рассчитан на
применение более совершенных способов обработки, более производительных и
экономически эффективных средств технологического оснащения и изменения
принципов организации производства.
ГОСТ устанавливает следующие наименования технологических процессов.
Проектный технологический процесс - технологический процесс,
выполняемый по предварительному проекту технологической документации.
Рабочий технологический процесс - технологический процесс, выполняемый
по рабочей технологической и (или) конструкторской документации.
Единичный технологический процесс - технологический процесс,
относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера и исполнения,
независимо от типа производства.
Типовой технологический процесс - технологический процесс,
характеризуемый единством содержания и последовательности большинства
технологических операций и переходов для группы изделий с общими
конструктивными признаками.
Стандартный технологический процесс - технологический процесс,
установленный стандартом.
Временный технологический процесс - технологический процесс,
применяемый на предприятии в течении ограниченного периода времени из-за
отсутствия надлежащего оборудования или в связи с аварией до замены на
более современный.
Перспективный технологический процесс - технологический процесс,
соответствующий современным достижениям науки и техники, методы и средства
осуществления которого полностью или частично предстоит освоить на
предприятии.
Маршрутный технологический процесс - технологический процесс,
выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается без
указания переходов и режимов обработки.
Операционный технологический процесс - технологический процесс,
выполняемый по документации, в которой содержание операций излагается с
указанием переходов и режимов обработки.
Машинно-операционный технологический процесс - технологический процесс,
выполняемый по документации, в которой содержание отдельных операций
излагается без указаний переходов и режимов обработки.
7. Основные методы организации технологических процессов
ГОСТ устанавливает две формы организации технологических процессов:
- групповая;
- поточная.
Групповая форма организации технологических процессов характеризуется
однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством
средств технологического оснащения одной или нескольких технологических
операций и специализации рабочих мест.
Поточная форма организации технологических процессов характеризуется:
-специализацией каждого рабочего места на определенной операции;
-согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического
процесса на основе постоянства такта выпуска;
-размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей
технологическому процессу.
Факторы, определяющие форму организации технологического процесса, и
соответсвующие ей характеристики следует выбирать в следующем порядке:
-определяют виды изделий;
-группируют изделия по общности конструкторско-технологических
признаков;
-устанавливают тип производства изделий и их составных частей;
-учитывают программу выпуска каждого изделия и календарные сроки их
выпуска;
-определяют длительность производственных процессов и наладок
технологического оборудования;
-определяют потребное количество оборудования и коэффициенты его
загрузки;
-определяют показатель относительной трудоемкости.
Основой при групповой форме организации технологических процессов
является группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам.
Группы изделий для обработки в определенном структурном подразделении
(цехе, участке и т.д.) устанавливаются с учетом трудоемкости обработки и
объема выпуска.
По результатам анализа классификационных групп изделий и показателей
относительной трудоемкости следует устанавливать профиль специализации
каждого структурного подразделения (цеха, участка и т.д.), отбирать и
закреплять изделия за подразделениями.
Поточную форму организации технологических процессов в зависимости от
номенклатуры одновременно обрабатываемых изделий подразделяют на:
-однономенклатурную поточную линию;
-многономенклатурную поточную линию.
Однономенклатурная поточная линия характеризуется обработкой изделия
одного наименования по закрепленному технологическому процессу в течение
длительного периода времени.
Однономенклатурную поточную линию в зависимости от количества
одновременно обрабатываемых объектов одного наименования подразделяют на:
-однопоточную,
-многопоточную.
Однопоточная линия характеризуется обработкой на каждой операции одного
объекта одного наименования.
Многопоточная линия характеризуется одновременной обработкой на каждой
операции двух и более объектов одного наименования, причем выполнение
операций дублируется для каждого объекта.
Многономенклатурная поточная линия характеризуется последовательной
обработкой групп изделий двух и более наименований по типовому
технологическому процессу.
В зависимости от характера движения изделий по операциям различают
поточные линии:
-прерывные;
-непрерывные.
1.8.Понятие о качестве приборов.
Согласно ГОСТ под качеством приборов понимается совокупность свойств
продукции (прибора), обуславливающих их пригодность удовлетворять
определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Свойство прибора - это объективная особенность продукции
приборостроительного производства, проявляющаяся при ее создании и
эксплуатации. К свойствам приборов можно отнести точность, стабильность,
экономичность, надежность работы изделия и др.
Количественной характеристикой свойств приборов, входящих в состав ее
качества (применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации)
является показатель качества приборов.
Единичный показатель качества - это показатель качества прибора,
относящийся только к одному из его свойств. Например, единичным показателем
качества усилителей низкой частоты будут: коэффициент нелинейных искажений,
выраженный в процентах; неравномерность частотной характеристики и
динамический диапазон, выраженные в децибелах и др.
Комплексным показателем качества продукции называется такой показатель
качества продукции, который относится к нескольким ее свойствам. С помощью
данного показателя можно в целом охарактеризовать качество того или иного
прибора. Разновидностью комплексного показателя качества, позволяющего с
экономической точки зрения определить оптимальную совокупность свойств
изделия, является интегральный показатель качества. Это комплексный
показатель качества, который отражает соотношение суммарного полезного
эффекта от эксплуатации и суммарных затрат на создание и эксплуатацию
прибора.
Для определения относительной характеристики качества прибора
используют базовый показатель качества, принятый за исходный при
сравнительных оценках качества.
Относительной характеристикой качества продукции основанной на
сравнении совокупности показателей ее качества с соответствующей
совокупностью базовых показателей, является уровень качества приборов.
Основные группы показателей качества.
Качество продукции не является результатом только производственного
процесса, оно формируется на всех этапах создания и потребления изделия -
проектирования, изготовления и эксплуатации.
Поскольку качество рассматривается как степень соответствия свойств
изделия требованиям потребителя, то она определяется на всех этапах, где
учитываются нужды потребителя, определяются и реализуются свойства изделия.
В настоящее время показатели качества рекомендуется классифицировать по
следующим восьми группам:
1.Показатели назначения , которые определяют полезный эффект от
использования прибора по назначению и область его применения. К ним
относятся показатели, используемые для классификации по назначению
характеризующие конструкцию прибора, его техническое совершенство, состав,
структуру, транспортабельность (например, точность, коэффициент нелинейных
искажений, динамический диапазон, полоса воспроизводимых частот, выходная
мощность, к.п.д., масса, габаритные размеры и т.п.).
2.Показатели надежности и долговечности, которые характеризуют
безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость и долговечность прибора.
3.Показатели технологичности, характеризующие эффективность
конструктивно-технологических решений для обеспечения высокой
производительности труда при изготовлении и ремонте прибора. К этим
показателям относятся: коэффициент сборности изделий, коэффициент
рационального использования материалов, а также удельные показатели
трудоемкости производства. .
4.Эргономические показатели, характеризующие систему «человек-изделие-
среда». Для многих приборов такие показатели являются одними из основных.
Эргономические показатели можно классифицировать на:
а) гигиенические показатели (уровни оснащенности, температуры,
влажности, давления, напряженности магнитного и электрического полей,
запыленности, излучения, шума, вибрации и перегрузки);
б) антропометрические показатели (соответствие конструкции изделия
размерам тела человека и его отдельных частей, распределение веса
человека);
в) физиологические и психофизиологические показатели (соответствие
конструкции изделия силовым возможностям человека, скоростным возможностям,
зрительным, психофизиологическим, слуховым и осязательным);
г) психологические показатели (соответствие изделия возможностям
восприятия и переработки информации, закрепляемым и вновь формируемым
навыкам человека при пользовании изделием.
5.Эстетические показатели, характеризующие художественность,
выразительность и оригинальность формы изделия, гармоничность и целостность
конструкции изделия среде и стилю, цветовое и декоративное решение
изделия, художественное решение упаковки и т.п.
Основной закон художественного конструирования можно сформулировать
следующим образом: неразрывная связь функции, конструкции и формы, или
иначе единство функционального, конструктивного и эстетического.
6.Показатели стандартизации и унификации характеризуют степень
использования в конкретном изделии стандартизированных деталей, сборочных
единиц, блоков и уровень унификации составных частей изделия. Для его
оценки используются такие характеристики, как коэффициент унификации,
коэффициент применяемости, коэффициент повторяемости и др.
7.Патентно-правовые показатели, характеризующие степень патентной
защиты и патентной чистоты изделий.
При определении данных показателей, учитываются наличие в изделии
отечественных изобретений, защищаемых авторскими свидетельствами и
патентами за рубежом и наличии регистрации промышленного образца и
товарного в нашей стране и странах предполагаемого экспорта. Для более
объективного определения патентно-правовых показателей следует учитывать
неравноценный технико-экономический эффект от внедрения этих изобретений,
степень и время известности технических решений, заложенных в изделии;
значимость нарушаемых патентов для изделия в целом.
8.Экономические показатели характеризуют затраты на проведение научно-
технических и опытно-конструкторских работ, связанных с разработкой данного
изделия, а также экономическую эффективность эксплуатации.
Это особый вид показателей, оценивающих ремонтопригодность продукции,
ее технологичность, уровень стандартизации и унификации и патентную
чистоту.
9. Точность – это степень соответствия изготовленного параметра изделия
заданному параметру. Различают заданную, полученную и ожидаемую точность.
Также различают способы получения требуемой точности: 1 – последовательного
получения на заготовке заданной точности, 2- автоматического получения
заданной точности.
Реферат на тему: Прибор "Ультразвуковой отпугиватель грызунов"
Содержание
|Введение |2 |
|1. Назначение и область использования |3 |
|2. Технология изготовления корпусных деталей |6 |
|3. Технология печатного монтажа |18 |
|4.Компоновка печатного узла |19 |
|5. Технология изготовления односторонней печатной платы |21 |
|6. Технология изготовления деталей из пьезокерамики |24 |
|6.1. Подготовка материалов |24 |
|6.2. Изготовление керамических заготовок |27 |
|6.3. Изготовление пьезоэлемента излучателя |30 |
|Список литературы |34 |
ВВЕДЕНИЕ
В данной работе рассматривается прибор, предназначенный для нужд
народного хозяйства. Изготовление, которого, со знанием некоторых
технологических процессов, возможно из подручных средств.
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
Прибор «Ультразвуковой отпугиватель грызунов», в дальнейшем УЗОГ,
предназначен для отпугивания грызунов, таких как мыши, крысы. Метод
ультразвукового отпугивания основан на свойстве УЗ влиять на биофизику и
психику животных, т.е. на не слышимом ухом человека, но слышимом животными
звуковом диапазоне действовать на слух.
Применяется прибор на фермах, элеваторах и в других местах, где
возможна порча и уничтожение зерна.УЗОК можно применять в домашних
условиях.
ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И ПАРАМЕТРЫ
|Диапазон излучаемых частот, Кгц |45-70 |
|Мощность излучения, Дб |115 |
|Число диапазонов |4 |
|Кол-во форм сигналов |1 |
|Напряжение питание, В |220 |
УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
|Диапазон рабочая температуры, СO |-20…+45 |
|Относительная влажность |98% |
|Давление |атмосферное |
СТРУКТУРНАЯ СХЕМА ПРИБОРА
Блок питания – используется для питания напряжением генератора частоты и
усилителя.
Генератор частоты – генерирует частоты заданого диапазона и заданной
формы.
Усилитель – усиливает сигнал пришедший с генератора и подает его на
биморфный излучатель.
Излучатель – используется для излучения в воздух акустического сигнала
заданного частотного диапазона.
ОБЩИЙ ВИД ПРИБОРА
2. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Для изготовления данного корпуса можно применить полиформальдегид
стабилизированный (МРТУ 6-05-1018-66) который обладает следующими
качествами: высокие антифрикционные и физико-механические свойства, хорошие
электроизоляционные св-ва, стабильные при увеличении влажности. Для
изготовления данного корпуса необходимо использовать литье под давлением и
экструзию.
Требования к конструкции деталей из пластмассы
Конфигурация детали, получаемой литьем или прессованием, не должна
препятствовать свободному течению массы при формовании. При разработке
конструкции детали следует максимально упрощать ее конфигурацию и обращать
основное внимание на ее расположение в форме и на расположение литника.
Если конфигурацию детали упростить нельзя, то ее необходимо расчленить на
более простые, сопрягающиеся между собой элементы. На допустимые размеры
детали прежде всего влияет текучесть прессматериала. Особенно это
проявляется у термореактивных прессматериалов.
Ответственные или сопрягаемые участки деталей не должны располагаться в
плоскости разъема формы, так как на точность размеров детали влияет
величина облоя. Следует учитывать, что в пресс-формах прямого или литьевого
прессования облой может располагаться по всему контуру изделия, а при
литьевом прессовании и литье под давлением требуется дополнительная
зачистка места расположения литника. При правильном подборе навески
материала облой по толщине детали не превышает 0,3 мм.
Большая точность деталей обеспечивается при использовании метода
литья под давлением. Для увеличения точности деталей применяют формы
повышенной жесткости, а также жесткие механизмы смыкания машин.
Для беспрепятственного удаления изделий из формы необходимы
технологические уклоны на внешних и внутренних поверхностях детали,
параллельных направлениям раскрытия форм или совпадающих с направлением
извлечения из детали формующих элементов. Технологические уклоны не делают
на плоских монолитных деталях толщиной 5—6 мм и менее. Уклон внутренних
поверхностей и отверстий деталей должен быть больше уклона наружных
поверхностей. Рекомендуются следующие углы уклона: наружные поверхности от
15' до 1°, внутренние поверхности от 30' до 2°, отверстия глубиной до 1,5 d
от 15 до 45'; ребра жесткости и выступы от 2 до 10°. Уклоны на деталях из
термореактивных материалов, получаемых литьем под давлением, должны
выбираться по величине больше, чем при литье под давлением термопластичных
материалов.
Толщина стенки детали определяется ее длиной, текучестью материала,
механической прочностью, требуемой конфигурацией элемента детали,
характеристикой оборудования и режимом переработки. Толщина сплощных
сечений из реактопластов должна быть не выше 10—12 мм. Толщину стенок можно
уменьшить применением ребер жесткости или приданием стенкам рациональных
профилей. Для фенопластов не рекомендуется применять стенки толщиной менее
1,5 мм. Разница в толщине стенок не должна превышать 30°о наименьшей
толщины стенки.
[pic]
Рис. 1. Радиусы закругления
Для изготовления тонкостенных изделий при литье термопластов
необходимо применять термостатирование форм. Изготовление изделий из
поликарбоната, полиформальдегида, его сополимера и полиамидов также требует
термоста-тирования формы, а также предварительного подсушивания материала
для улучшения свойств изделий.
Переходы от большего сечения детали к меньшему выполняются при помощи
радиусов закругления или уклонов. Торцы деталей для упрочнения выполняют в
виде непрерывных буртиков по всему контуру детали. Толщина буртиков обычно
не превышает 1,5—2 толщин стенки. Увеличение жесткости деталей достигается
ребрами, которые не должны быть толще стенки, к которой они примыкают.
Толщина ребер составляет 0,6— 0,8 толщины стенки. Ребра жесткости не должны
доходить до опорной поверхности детали или до края примыкающего к нему
элемента детали на 0,5—1,0 мм. Сечение ребра жесткости должно быть
постоянным по всей длине и иметь небольшой технологический уклон.
Углы и грани изделия должны быть скруглены, форма изделия возможно
более обтекаемой. Радиусы закруглений на изделиях из пластмасс показаны на
рис.1. Острые кромки на детали, необходимые по конструктивным требованиям,
скругляются минимальным радиусом округления 0,5 мм. Радиусы закругления и
фаски для- деталей из пластмасс и металла регламентированы ГОСТ 10948-64.
На одном изделии рекомендуется применять наименьшее число размеров радиусов
закругления.
[pic]
Рис. 2. Формы отверстий
В деталях из пластмасс следует применять отверстия наиболее простых
форм. Применяемые формы отверстий показаны на рис. 2. Наиболее простые —
цилиндрические отверстия, они могут быть сквозными или глухими.
Наиболее распространены отверстия постоянного диаметра. Но могут быть
и другие формы отверстий, показанные на рис. 3. Можно получать отверстия со
смещенными и наклонными к вертикали осями и отверстия, пересекающиеся под
углом (рис. 3). Направление осей отверстий, не совпадающее с направлением
прессования или съема изделия, нежелательно. Диаметры отверстий выбирают по
ГОСТ 6636-60. Расстояния между соседними отверстиями или отверстием и краем
изделия должны быть не менее диаметра отверстия. Отверстия диаметром менее
1,5 мм рекомендуется изготовлять сверлением.
Конструкция детали не должна по возможности иметь выступов или
приливов значительной длины. Высота выступов и приливов не должна превышать
l/s высоты основной стенки, при этом необходимо предусматривать их плавное
утолщение.
[pic]
Рис. 3. Конфигурация сквозных отверстии.
а — цилиндрическое; б — ступенчатое, состоящее из двух цилиндрических
отверстий разного диаметра; б — ступенчатое: цилиндрическое переходит в
коническое; г — ступенчатое, имеющее цилин-дрическо-конические уступы; д, е
— отверстия с пересекающимися осями; лс — отверстие с наклонной осью; з —
отверстие со смещенными и наклонной к вертикали осями.
Для устранения коробления, усадки и неровностей больших площадей,
повышения жесткости и точности сопрягаемых элементов деталей применяют
выступающие над поверхностями опорные плоскости в виде выступов, бобышек,
буртиков. При конструировании опорных поверхностей их размеры необходимо
ограничивать до минимума. Сплошные опорные поверхности заменяют опорами на
три точки.
Накатку и рифление выполняют прямыми ребрами, параллельными
направлению выталкивания детали из формы. На конических и цилиндрических
поверхностях не допускаются винтовые или сетчатые рифления.
[pic]
Рие. 4. Глухое ребро рифления.
[pic]
Рис. 5. Конструкции рифлении
а—ребра рифления заподлицо с плоскостью изделия; 6 — ребра рифления
ниже плоскости изделия.
Ширина ребер рифления должна быть не менее 0,3—0,5 мм, а высота
возвышения над базовой поверхностью не должна превышать их ширины. При
рифлении цилиндрической поверхности или поверхности, имеющей съемный уклон,
ребра рифления должны иметь съемные уклоны, превышающие уклон базовой
поверхности. Наиболее целесообразно применять па цилиндрических и
конических наружных поверхностях глухие ребра рифления (рис. 4). Для
плоских Поверхностей применяют прямое (параллельное) и сетчатое рифление
полукруглого или треугольного сечения. При сетчатом рифлении взаимное
пересечение ребер должно быть в пределах 60—90°. Рифление плоских наружных
поверхностей целесообразно выполнять так, чтобы ребра рифления были
заподлицо с плоскостью изделия или несколько ниже (рис. 5). .
Резьбы в пластмассовых изделиях получают тремя основными способами:
1) непосредственно при прессовании или литье изделия; 2) механической
обработкой отдельных элементов изделия; 3) вставкой металлических частей,
имеющих резьбы.
На деталях из пластмасс можно получать наружную, и внутреннюю резьбу
различного профиля. Можно применять резьбу метрическую, дюймовую, трубную,
цилиндрическую по ГОСТ 6357-52, коническую дюймовую по ГОСТ 6111-52 и др.
Метрическая резьба на деталях диаметром 1—20 мм регламентирована ГОСТ 11709-
66. Диаметры и шаги резьбы выбирают по ГОСТ 8724-58; не рекомендуется
применять шаги 0,5, 0,75, 1,0 мм для диаметров резьбы соответственно свыше
16, 18, 36 мм. Основные резьбы с крупным и мелким шагом выбирают по ГОСТ
9150-59. Шаг резьбы выбирают в соответствии с приложением к ГОСТ 11709-66.
Для термореактивиых материалов с порошкообразным наполнителем наиболее
прочной является резьба с шагом 1,5 мм. Резьбы с более крупными или
меньшими шагами имеют меньшую прочность. На термопластичных материалах
можно получить резьбу с любым шагом.
Наиболее экономичными и производительными способами получения резьбы
являются компрессионное и литьевое прессование и литье под давлением.
Резьбы могут быть получены с точностью классов 2а, 3 и 4. Процесс получения
наружных резьб технологически проще процесса получения внутренних резьб,
так как первые могут быть оформлены разъемными матрицами, а внутренние
резьбы требуют свинчивания детали. Если прочность резьбы должна быть
высокой или деталь .необходимо часто отвинчивать, резьбу следует нарезать
на металлических вставках, заделанных при формовании.
Резьбы легче нарезать на деталях из термореактивных пластиков с
волокнистыми наполнителями, чем на деталях из порошкообразных материалов.
Для соединений, требующих точности, следует применять метрическую
резьбу по ГОСТ 11709-66. При расчете диаметра резьбы необходимо учитывать
усадку материала и оставлять зазор между винтом и гайкой больше, чем для
изделий из металла.
При длине резьбы более 20—25 мм усадку рассчитывают и для шага
резьбы. Для более грубых резьбовых соединений применяют резьбу круглого
профиля. Шаг резьбы 2,5—4 мм. Для всех видов прессуемых резьб обязательно
наличие фаски или кольцевой выточки на конце резьбы. Величина фаски
регламентирована ГОСТ 10549-63. Для наружной резьбы наличие фаски на
заходной части нежелательно: затрудняет изготовление формующего элемента. В
тонкостенных изделиях следует предусматривать вместо фаски выточку для
сбега и выхода резьбы. Размер выточки составляет 0,5—1,0 мм.
Для увеличения жесткости, точности, электро- и теплопроводности
деталей используют металлическую арматуру из стали, латуни, бронзы.
Стержневая арматура крепится в пластмассовых деталях при помощи
шестигранной или квадратной головки. Вокруг арматуры необходимо иметь
материал толщиной не менее 2/.., диаметров головки. Проволочную арматуру
закрепляют с помощью различных отгибов, разрезов, расплющивания арматуры.
Листовую арматуру крепят с помощью вырезов, отверстий, отгибов. Поверхность
арматуры подвергают грубой обработке.
Надписи на деталях получают обычно в процессе прессования или литья.
В некоторых случаях надписи наносят после изготовления детали гравировкой,
печатанием и др. Наименьшая высота надписей 0,3—0,5 мм. Буквы высотой
больше 0,75 мм выполняют у основания шире, чем у вершины. Для защиты
выпуклого шрифта от повреждений надписи помещают в углубления. Углубления
должны быть такими, чтобы надписи не выступали за пределы наружной
поверхности детали.
Взаимозаменяемость деталей определяется их допуском при изготовлении.
Для пластмасс допуск зависит от колебания размеров, определяемых главным
образом усадкой. Усадка зависит от многих факторов: конструктивных
(расположение литника, разнотолщинность, отношение толщины к длине),
технологических (равномерность температур, технология литья, свойства
материала) и др. Допуск должен примерно в 2,5 раза превышать колебания
усадки.
Качество поверхности деталей, полученных прессованием и литьем,
определяется чистотой поверхности прессовых и литьевых форм.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
Детали из пластических масс изготавливаются формованием (физико-
химическими механическим воздействием на материал, находящийся в
вязкотекучем или вязкоэластическом состоянии) и обработкой (физико-
химическим и механическим воздействием на материал, находящийся в твердом
состоянии).
В зависимости от химических и физико-механических свойств материалы
перерабатываются различными способами. Термопластичные материалы формуются
в изделия: литьем под давлением, компрессионным прессованием,
вакуумформованием, раздувом, а в заготовки и полупродукты — экструзией
(трубы, листы, пленки), обрабатываются они путем сварки, склейки, крашения,
механическими способами (например, резанием). Термореактивные материалы
формуются в конструкционные изделия: литьем под давлением, литьевым
прессованием, компрессионным прессованием, а в заготовки (листовые, трубные
и др.) — прессованием; обрабатываются они механическим путем (резка,
точение, сверление, фрезерование), склейкой.
Метод переработки термопластичных пластмасс литьем под давлением
заключается в размягчении материала до вязкотекучего состояния в
нагревательном цилиндре и инжекции его в охлаждаемую форму, в которой
материал затвердевает. Температуры цилиндра и формы регулируются и
изменяются в зависимости от свойств перерабатываемого материала.
В литьевых машинах (рис.6) со шнековой пластикацией материал
пластифицируется в инжскционном цилиндре / при вращении шнека 2.
Пластикация материала происходит от тепла внешних нагревателей 3 и от
внутреннего тепла. При поступательном движении шнека 2 материал
впрыскивается в замкнутую форму 4.
[pic]
Рис. 6. Схема получения изделия на литьевой машине со шнековой
пластикацией.
При изготовлении деталей с толщиной стенки до 10 мм и деталей с
массой, в 2—3 раза превышающей номинальный объем отливки, на который
рассчитана машина, применяется метод интрузии, т. е. заполнение формы
производится вращающимся шнеком и последующим поджатием материала в течение
времени выдержки под давлением.
Сущность метода инжекционного прессования заключается в том, что
заполнение формы производится с помощью шнека, а перемещение механизма
запирания используется для компенсации усадки материала и для придания ему
необходимой конфигурации. Этим способом получают детали толщиной более 20
мм.
В современном машиностроении наибольшее распространение получили
одноцилиндровые конструкции литьевых машин горизонтального типа с
пластикацией материала шнеком. Для литья изделии с арматурой применяют
вертикальные литьевые машины. Большое распространение приобретает
многопозиционное литьевое оборудование: револьверное и роторное.
Револьверные машины имеют одну позицию подачи материала и несколько позиций
смыкания форм, расположенных на подвижном столе. Многопозиционное литьевое
оборудование позволяет повысить производительность более чем в 4 раза по
сравнению с однопозиционным. Литьевое оборудование применяется для
изготовления одно-, двух- и трехцветных деталей и деталей с арматурой,
фитингов для сваривания крупногабаритных деталей и т. д.
Литьевое оборудование в настоящее время создается универсальным по
параметрам и специализированным по перерабатываемым материалам.
Специализация машин по перерабатываемым материалам достигается
комплектацией их рабочими органами, отвечающими свойсгвам полимерных
материалов и особенностям процесса литья. Специальные требования
указываются в заказе на машину.
Современные литьевые машины перерабатывают полиамиды,
полиформальдегид, поликарбонат, непластифицированный поливинилхлорид, пол и
акр платы, наполненные материалы, полипропилсн, полистирол и его сополимеры
и другие термопласты, а также термореактивные материалы. При переработке
материалов повышенной гигроскопичностью (полиамиды) необходимо тщательно
высушивать их перед литьем в сушильных шкафах при соответствующих режимах.
При переработке таких материалов целесообразно использовать специальные
бункерные сушилки. Подогрев материала желательно производить под вакуумом.
При переработке порошкообразных материалов, склонных к зависанию
(поливинилхлорид непластифицированный, а также реактопласты), применяются
специальные бункера, улучшающие загрузку и транспортировку материала без
образования сводов и-зависании.
При переработке полиамида, поликарбоната, полиформальдегида
формование изделии производится в формах, нагретых до 80—140°С с помощью
термостатов.
Примерные режимы литья под давлением некоторых терлюпластов
|Материал |Температура |Температура |Давлени|Предварительный |
| |переработки, С°|формы,С0 |е |подогрев материала в |
| | | |литья, |бункере, °С |
| | | |МПа | |
|Полиформал|160-210 |80-120 |80-120 |70-80 |
|ьдегид | | | | |
|Материал |Особенности технологических условий переработки и|
| |конструкции литьевых форм |
| |Предварительная подсушка при 70—80 °С. |
| |Температура формы 80—120 °С. Термообработку можно|
| |проводить в очищенном нефтяном масле до |
|Полиформальдегид |температуры 160 °С в течение 10—30 мин. Диаметр |
| |литника не менее 2—3 мм и должен составлять |
| |0,5—0,7 толщины детали. Литниковые и разводящие |
| |каналы должны иметь круглое сечение и небольшую |
| |длину |
Листовые термопластичные материалы можно обрабатывать на фуговочных
Станках. Фрезерование торцов и обработка по копиру лучше всего Производятся
концевыми многозубчатыми фрезами из быстрорежущей стали. Задний угол таких
фрез ее должен быть равен 10—15°, а передний угол — до 20°.
Сверление. Сверление надо производить сверлом, диаметр которого
больше номинального отверстия на 0,05—0,1 мм. Для сверления пластмасс
применяются следующие сверла: угол наклона канавки (и == 15 — 17°. Угол при
вершине 20° до 70°; для сверления органического стекла применяются сверла с
углом 20° до 140°. Задний угол сверла» равен 4—8° .Полированная и глубокая
канавка на сверле способствует легкому удалению стружки.
Для сверления ненаполненных термопластов рекомендуется пользоваться
стандартными спиральными или специальными перовыми сверлами из углеродистой
стали.
Небольшой угол наклона канавки (15—17°), особенно при обработке
термопластичных материалов, обеспечивает наименьший нагрев детали при
достаточно хороших условиях отвода стружки. При сверлении тонкостенных
деталей следует применять сверла с углом при вершине 2(р=55—60°. При
сверлении деталей из полистирола применяются специальные сверла из
инструментальной стали с углом при вершине 50—60°. При сверлении листов
значительной толщины сверла с углом при вершине 2ср, равным 90°, дают
наилучшие качества обработки. Скорость сверления для большинства пластмасс,
в особенности для термопластов, при небольших глубинах резания и малых
диаметрах отверстий (до 5 мм) может быть до 3 000—5 000 м/мин,
Шлифованием удаляют заусенцы, риски, царапины и доводят изделие до
нужного размера. Для шлифования изделий применяют станки с вращающимися
абразивами (камнями или кругами с абразивными пастами), ленточные
шлифовальные станки с бесконечными наждачными лентами, расположенными
горизонтально или вертикально; станки с дисками, на которых наклеено
наждачное полотно. Удельное давление прижима изделия к кругу должно быть в
пределах 0,05—0,15 МПа.
При обработке неподвижных изделий необходимо обеспечить прерывистость
контакта с длительностью соприкосновения 1—15 с во избежание прожога
материала.
Шлифование обычно ведется в две стадии: черновое и чистовое. Для
черновой обработки применяют абразивные полотна № 20—50 (крупные зерна);
для чистовой — № 200—240 (мелкие зерна).
Полирование. Для придания обработанным поверхностям блеска
применяется полирование при помощи хлопчатобумажных или шерстяных кругов.
Эти круги укрепляют на станках и вращают их с окружной скоростью 15—35 м/с
(частота вращения 1 000—2 000 об/мин). Обычно полирование производят в две
стадии:
-предварительное и окончательное. Предварительное полирование
производится с пастами, которые наносятся на круг (окись хрома, ВИАМ-2),
окончательное — сухими хлопчатобумажными кругами (без паст), при этом нажим
должен быть незначительным.
3. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕЧАТНОГО МОНТАЖА
Печатный монтаж – это система плоских проводников, расположенных на
изоляционном основании.
Печатного монтаж является груповым монтажем, так как за один
технологический цикл получается все соединение.
Преимущества печатного монтажа:
- возможность автоматизации и механизации;
- увеличение механической прочности изделия;
- стабильность и идентичность радиотехнических параметров;
- увеличение качества и надежности РЭС;
Недостатки:
-трудность внесения изменений при производстве печатных плат;
-сложные схемы требуют большой площади печатной платы.
4. Компоновка печатного узла
Печатная плата генератора сигнала
Рис. 7
Сборочный чертеж генератора сигнала
Рис.8
Для расчета числа посадочных мест печатной платы (рис.4)
воспользуемся следующей формулой:
[pic] , где
nx – число посадочных мест по оси X ,
ny – число посадочных мест по оси Y .
[pic]; [pic] , где
Lx=70 мм – размер печатной платы по оси Х,
Ly=47.5 мм – размер печатной платы по оси Y,
x=7.5 мм – ширина краевого поля по оси X,
tx=5 мм - шаг установки по оси X,
ty=10 мм – шаг установки по оси Y,
ly=15 мм – размер посадочного места по оси Y,
y1=2.5 мм – ширина краевого поля для контактных гнезд,
y2=5 мм – ширина краевого поля для соединительных гнезд.
[pic]
[pic]
[pic]
Таким образом, на печатную плату размером 70(47.5 можно
установить 36 элементов.
5. ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОДНОСТОРОННЕЙ ПЕЧАТНОЙ ПЛАТЫ
Технологический процесс изготовления печатной платы (ПП) химическим методом
был выбран исходя из достоинств и недостатков метода.
ПП изготавливается химическим методом, следовательно рисунок ПП
должен быть выполнен сеточно-графическим методом. Данный метод широко
используется при массовом производстве ПП из одностороннего фольгированного
диэлектрика, чаще гетинакса. Сущность метода заключается в том, что
нанесение рисунка на заготовку платы осуществляется сквозь сетку –
трафарет, по которому перемещается ракель и продавливает краску на плату.
Затем плата с печатным рисунком подвергается травлению.
К достоинствам метода относятся высокая механизация и автоматизация
технологического процесса, быстрота налаживания оборудования, малое число
обслуживающего персонала.
Недостатки: отсутствие металлизации отверстий, изоляционное основание
подвергается воздействию химических веществ.
Технология изготовления ПП сеточно-химическим методом состоит из
следующих основных операций:
1. Раскройка материала и изготовление заготовок плат на дисковых
ножницах;
2. Нанесение рисунка схемы кислотостойкой краской;
3. Травление схемы;
4. Удаление защитного слоя краски;
5. Крацовка;
6. Нанесение защитной эпоксидной маски;
7. Горячее лужение мест пайки;
8. Штамповка;
9. Маркировка;
10. Подготовка платы;
11. Подготовка выводов навесных элементов;
12. Установка элементов на плату;
13. Пайка элементов на плате;
14. Технический контроль;
15. Регулировка;
16. Технический контроль.
Рассмотрим подробней некоторые из этих основных операций.
1. Раскройка | |
