|
Реферат: Сварные соединения (Технология)
ПРОЕКТ ПО ТЕХНОЛОГИИ
На тему: "СВАРОЧНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ"
Выполнил:
Ученик 10 класса "Б"
Средней школы 206
Ковалев Алексей
Проверил:
Вараксин В.Н.
МОСКВА 2000 г.
Вступление.
Одни детали соединят "раз и навсегда" (неразборные соединения),
другие - так, чтобы их можно было разобрать и собрать вновь (разборные
соединения), а третьи - чтобы они могли перемещаться относительно друг
друга в определенном направлении (подвижные соединения).
Неразборные соединения получают пайкой, запрессовкой одной детали
в другую, клепкой, а чаще всего - сваркой. И именно о ней и пойдет
речь…
Сварка - технологический процесс соединения твердых материалов в
результате действия межатомных сил, которое происходит при плавлении
или пластическом деформировании свариваемых частей. С помощью получают
изделия из металла и неметаллических материалов (стекла, керамики,
пластмасс и др.), проводят операцию сборки деталей в отдельные узлы и
целые конструкции. Используя источники нагрева, применяемые при сварке,
можно осуществлять процессы, противоположные соединению, например
термическую резку металлов.
Способ получения неразъемные соединений деталей путем сварки и
пайки был известен людям еще в глубокой древности. Так, в египетских
пирамидах нашли при археологических раскопках золотые изделия, которые
имели паянные оловом соединения, а при раскопках итальянского города
Помпей обнаружили свинцовые водопроводные трубы с продольным паяным
швом.
Широко применялась в прошлом и кузнечная сварка. При этом способе
сварки соединяемые материалы нагреваются до состояния пластичности, а
затем проковываются в местах соединения.
Быстрое развитие сварки началось в X?X в.. В 1802 г. русский
ученый В.В. Петров открыл явление электрической дуги - один из видов
электрического разряда в газовой среде. Он рекомендовал применять
электрическую дугу в качестве источника теплоты для мгновенного
расплавления металлов. Но только в 1880-гг. наши соотечественники Н.Н.
Бенардос и Н.Г. Славянов первыми в мире применили "дугу Петрова" для
сварки металлов.
В середине XX в., в связи с бурным развитием промышленности и
строительства, интенсивно стали разрабатываться новые способы сварки. В
это время возникла необходимость соединять элементы конструкций
толщиной от нескольких микрометров до нескольких метров из самых
различных материалов.
Чтобы обеспечить прочное соединение твердых тел, нужно обеспечить
взаимодействие атомов на их поверхности. Для этого атомы необходимо
сблизить настолько, чтобы между ними могли возникнуть межатомные связи,
что в обычных условиях поверхности всегда покрыты пленками оксидов,
адсорбированных газов, всевозможных загрязнений.
Существующие в настоящее время виды сварки можно разделить на 2
основные группы. К одной из них относят способы, при которых металлы в
месте соединения расплавляются (сварка плавлением). К другой группе -
способы, при которых металлы свариваются в твердом состоянии при
совместной пластической деформации, иногда одновременно с
дополнительным нагревом (сварка давлением).
При сварке плавлением металл в зоне сварки расплавляется и
переходит в жидкое состояние, соединение возникает за счет
самопроизвольного слияния и взаиморастворения металла соединяемых
частей.
При сварке давлением металлические поверхности соединяемых частей
совместно сжимаются и деформируются. Приложенное усилие (ковка,
давление, удар) вызывает течение металла вдоль поверхности раздела и
его перемешивания, разрушает поверхностные слои металла, сближает
соединяемые поверхности и способствует соприкосновению их атомов.
Сопутствующий нагрев ослабляет связи между атомами, делает их более
подвижными, снижает твердость металла и повышает его пластичность -
способность к пластическим деформациям.
Рис.1 Пример сварного соединения.
Пайка - процесс, родственный плавке плавлением. Между соединяемыми
частями изделия вводится расплавляемый промежуточный металл-припой,
который плавится при более низкой температуре, чем соединяемые металлы.
Припой в жидком виде заполняет зазор между поверхностями соединяемых
деталей под действием капиллярных сил, а застывая, кристаллизуется,
образуя прочные связи.
Сварка плавлением включает газовую, дуговую, электрошлаковую,
электроннолучевую, лазерную, плазменную. Среди способов плавки
давлением наиболее широко применяются контактная, холодная,
ультразвуковая, трением, взрывом, диффузионная.
Для соединения металлов используется энергия взрыва, трения,
электрической дуги, электронного пучка и др. Изучением способов плавки
и их применением, а также разработкой сварочного оборудования
занимаются ученые и инженеры-сварочники.
Научные исследования в области сварки направлены на замену ручного
труда машинами и автоматами, позволяющими облегчить труд сварщиков и
значительно повысить его производительность.
Так, для сварки стыка труб большого диаметра, при прокладке
магистрально газо- и нефтепроводов сварщики, работая вручную,
затрачивают 8-10 ч. созданная учеными специальная сварочная машина
выполняет эту работу в течение 2,5 минут. Для работы на сварочных
контейнерах, а также в местах, недоступных непосредственно человеку,
используются сварочные роботы.
Роль сварки в народном хозяйстве нашей страны очень велика. Сварка
широко применяется в промышленности, строительстве, на транспорте, с
сельском хозяйстве, во всех производствах, связанных с обработкой
металла.
Электроннолучевая обработка - новая область техники.
Обработка материалов (сварка, резание и т.
п.) пучком электронов - совсем новая область
техники. Она родилась в 50-гг. XX в. В
современной технике приходится иметь дело с
очень твердыми или очень хрупкими трудно
обрабатываемыми материалами. В электронной
технике, например, применяются пластинки из
чистого вольфрама, в которых необходимо
просверлить сотни микроскопических отверстий
диаметром в несколько десятков микрометров.
Искусственные волокна изготовляют с помощью
фильер, которые имеют отверстия сложного
профиля, и столь малые, что волокна,
протягиваемые через них, получаются значительно
тоньше человеческого волоса. Электронной
промышленности нужны керамические пластины
толщиной 0,25 мм. И менее с многочисленными
углублениями и прорезами.
Рис 2 Стыковые швы. Оказалось, что электронный
луч, так же как и лазерный, а)Односторонний без скоса кромок
обладает заманчивыми для технологии свойствами.
б)Односторонний со скосом двух Попадая на обрабатываемый
материал, он в месте кромок в)Двусторонний с двумя
воздействия нагревает до 6000є С (температура поверхности симметричными
скосами одной кромок солнца) и почти мгновенно испаряется,
образовав в кромки г)двусторонний с двумя материале отверстие или
углубление. Современная техника симметричными скосами двух
позволяет регулировать плотность излучения электронов, а кромок.
следовательно, и температуру нагрева
металла. Чрезвычайно ценно также, что действие электронного луча не
сопровождается ударными нагрузками на изделие. Особенно это важно при
обработке хрупких материалов, таких, как стекло, кварц.
Установки для обработки электронным лучом - это сложные
устройства, основанные на достижениях современной электроники, электро-
техники и автоматики. Основная их часть - электронная "пушка",
генерирующая пучок электронов. Электроны, вылетающие с подогретого
катода, остро фокусируются и ускоряются специальными
электростатическими и магнитными устройствами. Благодаря им электронный
луч сфокусирован на площади менее 1 мкм. Обработка ведется в высоком
вакууме. Это необходимо, чтобы создать для электронов свободные
условия, без помех, пробега от катода до заготовки.
Обрабатываемое изделие устанавливается на столе, который может
двигаться по горизонтали и по вертикали. Луч благодаря специальному
отклоняющему устройству также может перемешаться на небольшие
расстояния (3-5 мм.). Когда отклоняющее устройство отключено и стол
неподвижен, электронный луч может просверлить в изделии отверстие
диаметром 5-10 мкм. Если включить отклоняющее устройство (оставив стол
неподвижным), то луч, перемещаясь, будет действовать как фреза и сможет
прожигать небольшие пазы различной конфигурации. Когда же нужно
"отфрезеровать" более длинные пазы, то перемещают стол, оставляя луч
неподвижным.
Техника
безопасности.
Техника безопасности - одно из
главных направлений работы по охране труда
на наших фабриках и заводах. Контроль за
соблюдением режимов работы и отдыха в
зависимости от условий труда, норм
освещенности рабочих мест, допустимого
уровня шума и загрязненности в цехах,
забота о медицинском обслуживании, о
спецодежде, удобных раздевалках и душевых,
специальном питании для тех, кто работает
в цехах с вредным производством, и многое
другое входит в понятие "охрана труда".
Рис 3 Угловые швы В
нашей стране охране труда и технике а)Лубовые б)Фланговые в)
Комбинированные. безопасности на производстве уделяется большое влияние.
Местные комитеты профсоюзов наравне с администрацией ведут строгий
контроль за выполнением мероприятий, обеспечивающих хорошие условия труда и
безопасность работы на предприятиях.
Но не так уж и безопасна работа сварщиков…
В каждой отрасли народного хозяйства, для каждой профессии есть
свои средства защиты и безопасности. Так, например, сварщик обязательно
должен работать в брезентовом комбинезоне и темных очках. Но не всегда
этих средств достаточно, чтобы обеспечить нам безопасность при работе.
Создание маски сварщика.
Одни ученые исследуют принципы и способы движения животных, чтобы,
поняв их, создать машины и механизмы, способные двигаться подобно им.
Еще Леонардо да Винчи, наблюдая за полетом птиц, пытался построить
летательный аппарат с машущими крыльями - орнитоптер. А в наши дни
конструкторы построили снегоходную машину "пингвин", заимствовав у
популярных птиц не только способ передвижения, но и названия для нее.
Лежа широким днищем на поверхности снега, машина отталкивается от него
колесами с лопастями, словно пингвин - ластами, и движется по глубокому
рыхлому снегу со скоростью 50 км в час при массе свыше 1 тонны.
Другие изучают органы чувств животных, чтобы сконструировать
приборы, способные видеть в темноте, слышать под водой, улавливать
тонкие запахи или самые незначительные колебания температуры. Например,
однажды было замечено, что обыкновенный голубь может не мигая и не
щурясь смотреть на солнце. Ученые исследовали строение глаза голубя и
обнаружили в нем специальный микроорган, похожий на гребешок.
Оказалось, что этот "гребешок" особым образом рассеивает яркий свет и
защищает от него глаз птицы. Поэтому принципу конструкторы смогли
создать новую, очень удобную маску для сварщиков, работающих с яркой
электрической дугой.
Сварочный аппарат.
Принципы действия телевизора, электронного микроскопа и
электронного сварочного аппарата одинаковы. Разница в том, что для
телевизора или микроскопа нужны пучки электронов малой мощности, а для
машиностроения — большой.
Главные части электроннолучевых установок — электронная пушка
(источник, генератор электронов) и устройства (пластины, катушки и т.
д.), создающие электромагнитное поле высокого напряжения, которое
ускоряет, фокусирует и направляет пучок электронов.
Электронно-оптические элементы динамической фокусировки позволяют
быстро изменять фокусное расстояние всей системы по командам от
управляющего устройства или ЭВМ.
Чтобы электроны не растрачивали энергию на столкновение с
молекулами воздуха и чтобы не окислялась заготовка при разных
технологических операциях, ее вместе с “пушкой” помещают в глубокий
вакуум, где давление примерно в миллиард раз меньше атмосферного.
Электронный луч может работать как идеальная металлургическая
печь. Причем пучок электронов расплавляет металл в очень тонком слое,
который затем мгновенно отдает теплоту в соседние, холодные области
металла. При этом происходит измельчение зерен металла и хрупкие
материалы становятся пластичными, мелкозернистая, подобно стеклу,
структура металла позволяет довести прочность поверхности до самого
высокого теоретически возможного предела. Закалка таким способом
режущего инструмента в несколько раз повышает срок его жизни.
Не следует думать, что электроннолучевая технология (ЭЛТ)
применима только для деталей небольших размеров. В современных
агрегатах с мощностью пучка до нескольких мегаватт можно выплавлять
слитки массой в десятки тонн. Электроннолучевой переплав идеален в
смысле чистоты. Причем чистый металл получают то в виде порошков, то в
виде слитков сложной формы. Можно переплавлять в условиях стерильной
чистоты отходы ценных металлов. Эти “отходы” заключают в себе громадный
труд, который потребовался бы для получения редких и ценных металлов.
Электронный луч способен сваривать любые тугоплавкие металлы,
камни и керамику. При электроннолучевой сварке расходуется в 20 раз
меньше электроэнергии, чем при дуговой. Ведь здесь не приходится
впустую разогревать большие объемы материала. Луч легко перемещать,
отклоняя поток электронов магнитным полем и оставляя само изделие
неподвижным. Достигается ювелирная точность сварки и отпадает
надобность в громоздких приспособлениях для перемещения изделий. Для
сварки корпусов ракет, деталей подводных кораблей, тепловыделяющих
элементов атомных станций созданы сварочные камеры диаметром более 10
м. Вес обрабатываемых в них заготовок достигает 25 т.
Электроннолучевые установки
применяют и в полевых условиях при
прокладке трубопроводов.
Рис4. Тавровые соединения. При
электроннолучевом испарении металла а)Угловые б)Стыковые.
его поверхность бомбардируют электронами. При этом
испаряется только сам металл, не загрязняясь никакими посторонними
примесями. Испарению (и осаждению) таким методом поддаются нелетучие и
тугоплавкие соединения — оксид алюминия, оксид кремния, стекло,
карбиды металлов. Вакуумное осаждение тончайших пленок незаменимо для
получения интегральных схем микроэлектроники.
Электроннолучевые установки применяют для стерилизации различных
продуктов, семян, медикаментов. Электронное облучение абсолютно
безвредно, чего не скажешь про химические способы уничтожения вредных
микроорганизмов.
При воздействии электронных пучков на вещество в нем идут процессы
полимеризации, образование длинных молекулярных цепочек. Термостойкость
полимеров при этом увеличивается, улучшается прочность и водостойкость,
несминаемость, огнестойкость. Промышленной химической электроннолучевой
обработке подвергают автопокрышки, в несколько раз повышая их
“ходимость”, кабельную изоляцию, лаки и другие покрытия.
Здесь перечислены далеко не все области применения ЭЛТ .
Аппараты ЭЛТ легко поддаются полной автоматизации и мгновенно
переходят с одного режима работы на другой. Все процессы идут в
замкнутом объеме, нет выбросов газа, пыли, излишков тепла. ЭЛТ —
экологически чистая технология. Ее ждет большое будущее.
-----------------------
[pic]
[pic]
Реферат на тему: Сварочные технологии
Московский государственный автомобильно-дорожный институт.
Сварочные технологии
Студент: Троицкий А. П.
Группа: 1КМ1
МОСКВА 2001.
1. Определение сварки
Сварка – технологический процесс получения неразъёмных соединений
деталей путем их местного или общего нагрева, пластической деформации
или совмещении того и другого.
2. Тип связей, образующийся при сварке.
В процессе сварки между свариваемыми деталями образуется
межатомная связь, обеспечивающая неразъёмность свариваемых деталей.
3. Принцип классификации способов сварки. Примеры.
Способы сварки классифицируются по принципу получения соединения на:
Термический. Соединение достигается плавлением с использованием
тепловой энергии (дуговая, плазменная, электрошлаковая, электронно-
лучевая, лазерная и др. сварка);
Термомеханический. Соединение достигается с использованием тепловой
энергии и давления (контактная, диффузионная и др. сварка);
Механический. Соединение достигается с использованием механической
энергии и давления (ультразвуковая сварка, сварка взрывом, сварка
трением, холодная сварка и др.).
4. Принципиальные схемы сварки плавящимся и не плавящимся
электродами.
[pic]
Основное отличие сварки плавящимся электродом (рис. 1), от сварки
неплавящимся электродом (рис. 2) заключается в принципе внесения
присадочного металла в сварной шов. В случае сварки плавящимся электродом
присадочный металл попадает в зону горения сварочной дуги из электрода
при его плавлении. При сварке неплавящимся электродом присадочный металл
вносится в зону горения сварочной дуги дополнительно.
5. Схемы ручной электродуговой сварки постоянным (рис. 2) и переменным
(рис.1) током.
[pic]
[pic]
6. Определение электрической сварочной дуги.
Электрической сварочной дугой называется долговременный мощный
электрический разряд в ионизированной среде между электродом и свариваемым
металлом. Электрическая сварочная дуга является концентрированным
источником тепловой энергии, используемая для плавления металла. При
горении сварочной дуги также выделяется световая энергия.
7. Схема электрической сварочной дуги.
[pic]
Электропроводность электрической сварочной дуги зависит от способа сварки,
вида и состава свариваемых деталей (т.е. от способности газовой среды,
образованной испарениями материалов при плавлении, к ионизации).
8. Падение напряжения на сварочной дуге вызывается непостоянным
расстоянием между электродом и свариваемыми деталями.
9. Особенности сварки переменным током.
Отличие сварки переменным током от других видов сварки является
непостоянство сварочной дуги. За секунду дуга загорается и гаснет около 100
раз.
Это вызывает её нестабильность и, как следствие, необходимость в
стабилизаторе.
Кроме того положительной чертой сварочной дуги переменного тока является
её высокое КПД, достигаемое за счет высокого КПД трансформатора.
10. Требования, предъявляемые к источникам переменного сварочного тока.
Схема сварочного трансформатора с подвижной катушкой вторичной обмотки.
К источникам сварочного тока предъявляются следующие требования:
1. Ток короткого замыкания должен быть ограничен;
2. Внешняя вольтамперная характеристика должна быть крутопадающей для
ограничения тока короткого замыкания и повышения стабильности горения
сварочной дуги;
3. Источник тока должен быть надежным и простым в эксплуатации.
[pic]
1 – катушка первичной обмотки
2 – катушка вторичной обмотки
3 – магнитопровод
4 – винт с гайкой
5 – компенсирующий конденсатор
11. Преимущества источников переменного тока с круто падающей
вольтамперной характеристикой.
Источник сварочного тока с круто падающей вольт амперной
характеристикой обеспечивает:
. Стабильность горения сварочной дуги
. Ограничение тока короткого замыкания
В процессе сварки возможны изменения длины дуги, поэтому изменяется и
величина падения напряжения (В).
Uд. = f(Iд. );
Устойчивое горение дуги обеспечивается, когда источник сварочного тока
имеет круто падающую вольт амперную характеристику. При такой
характеристике увеличение длины дуги, а следовательно и изменение падения
Uд, вызывает незначительное уменьшение тока дуги:
? Iд’< ? Iд’’
Также источники с круто падающей вольт амперной характеристикой
обеспечивает ограниченный ток короткого замыкания, что практически
ликвидирует опасность повреждения изоляции обмоток источника сварочного
тока. А также предотвращает выгорание и обсыпание электрода, затрудняющее
повторное зажигание дуги.
12. Описание и пояснение к схеме автоматической электродуговой сварки
под слоем флюса.
При автоматической электродуговой сварке сварка проходит непокрытой
сварочной проволокой. Сварочная дуга горит между торцом сварочной проволоки
и деталями в среде ионизированных газов под слоем флюса. В зоне,
прилегающей к зоне горения дуги, горения дуги плавится проволока, металл и
часть флюса. По мере перемещения сварочной дуги, металл кристаллизуется,
образуя шов. Расплавленный флюс всплывает на поверхность расплавленного
металла и, застывая, образует шлаковую корку. Таким образом расплавленный
металл постоянно отделен от воздуха или флюсом, или расплавленным шлаком,
или шлаковой коркой.
[pic]
1 – Флюс
2 – Сварочная проволока
3 – Сварочная дуга
4 – Ионизированные газы
5 – Расплавленный флюс
6 – Расплавленный металл
7 – Наплавленный металл
8 – Шлаковая корка.
13. Саморегуляция длины дуги при автоматической электродуговой сваркой
под слоем флюса.
При автоматической электродуговой сварке подача сварочной проволоки
обеспечивается зубчатой передачей и потому постоянной скоростью её подачи.
Вследствие этого зазор между сварочной проволокой и деталью, а,
следовательно, и длина дуги, остается неизменной.
14. Особенности автоматической электродуговой сварки под слоем флюса в
сопоставлении с ручной сваркой.
Автоматическая электродуговая сварка под слоем флюса имеет ряд
преимуществ перед ручной электродуговой сваркой:
. Высокая стабильность горения дуги, объясняемая высокой
степенью ионизации газовой среды в дуговом промежутке и
постоянством длины дуги.
. Производительность этого типа сварки в 10 – 15 раз выше
производительности ручной сварки.
. Коэффициент наплавки 14-16 [pic] (при сварке открытой дугой 8-
10[pic])
. Высокое качество сварных соединений (однородность состава
наплавленного металла, постоянность провара всего шва)
. Из-за постепенного остывания шва (и, как следствие,
отсутствие каверн, микротрещин и прочих дефектов шва)
полученное соединение обладает повышенной пластичностью.
15. Сварочные материалы, маркировка сварочной проволоки (примеры).
При маркировке сварочной проволоки сохранен принцип маркировки
сталей.
|Элемент |Обозначение |
|Ниобий |Nb |Б |
|Вольфрам |W |В |
|Марганец |Mn |Г |
|Медь |Cu |Д |
|Кобальт |Co |К |
|Молибден |Mo |М |
|Никель |Ni |Н |
|Бор |B |Р |
|Кремний |Si |С |
|Титан |Ti |Т |
|Ванадий |V |Ф |
|Хром |Cr |Х |
|Цирконий |Zr |Ц |
|Алюминий |Al |Ю |
Цифра после буквы показывает процентное содержание элемента в
проволоке. Если после буквы нет цифры, то содержание данного
элемента не превышает 1%. Буква А в конце маркировки означает
минимальное содержание в проволоке вредных примесей (серы и
фосфора). Индекс Св означает назначение проволоки (сварочная).
Цифра после индекса Св показывает среднее содержание углерода
в проволоке в сотых долях процента.
Например маркировка проволоки Св – 08ХМ означает, что она
предназначена для сварки, содержит 0,08% углерода, менее 1% хрома и
молибдена. Маркировка Св – 04Х19Н11М3 означает, что это сварочная
проволока для сварки жаропрочных коррозионностойких сталей содержит
0,04% углерода, 19% хрома, 11% никеля и 3% молибдена.
16. Сварочные электроды и требования к ним.
Плавящийся электрод для ручной сварки представляет собой
стержень из сварочной проволоки, на которую нанесено электродное
покрытие. Металл электрода и элементы электродного покрытия участвуют
в образовании сварного шва.
Электродное покрытие:
. Обеспечивает устойчивое горение дуги
. Восстанавливает окислившийся в процессе сварки
металл
. Легирует сварной шов необходимыми элементами
. Защищает зону сварки от попадания в зону сварки
кислорода, азота и водорода из окружающей среды
. Образует шлаковую корку на поверхности сварного
шва
В состав электродного покрытия входят:
. Стабилизирующие вещества
. Раскалители и легирующие металлы
. Газообразующие материалы
. Шлакообразующие
. Связующие и цементирующие
Стабилизирующие вещества предназначены для устойчивого горения
сварочной дуги. К ним относятся соединения щелочных и
щелочноземельных металлов.
Раскалители (ферромарганец, ферросилиций, ферротитан) применяются для
восстановления металла, окисляющегося в процессе сварки. Кроме того
они добавляют легирующие металлы в металл шва.
Газообразующие материалы (мрамор, магнезит, крахмал, оксицеллюлоза,
древесная мука) образуют защитный газ, защищающий зону сварки от
кислорода, водорода и азота.
Шлакообразующие (полевый шпат, кремнезем, магнезит, мрамор) образуют
шлаковый покров на поверхности расплавленного металла. После
остывания металла, шлаковую корку необходимо удалить.
Связующие и цементирующие (калиевое стекло, натриевое стекло)
связывают все компоненты покрытия.
Стальные электроды для дуговой сварки классифицируют
по:
По назначению в зависимости от свариваемых материалов.
. У – для сварки углеродистых сталей
. Л – легированных и углеродистых сталей
. Т – легированных теплоустойчивых сталей
. В – высоколегированных сталей с особыми свойствами
. Н – для наплавки поверхностных слоёв.
По толщине покрытия.
. М - тонкие покрытия D/d ? 1.2
. С – средние покрытия 1,2 < D/d ? 1.45
. Д – толстые покрытия 1.45 < D/d ? 1.8
. Г – особо толстые покрытия D/d > 1.8
D – диаметр электрода с покрытием; d – диаметр
сварочной проволоки.
По виду покрытия
. А – с кислым покрытием
. Б – с основным покрытием
. Ц – с целлюлозным покрытием
. Р – с рутиловым покрытием
. П – с прочими покрытиями.
Для обеспечения высоких эксплуатационных характеристик
сварного соединения необходимо, чтобы химический состав сварного
шва был близок к химическому составу свариваемой стали.
17. Понятие автоматизации сварочного процесса.
Автоматизация сварочного процесса включает в себя автоматическое
передвижение сварочной дуги вдоль шва, автоматическую подачу
сварочной проволоки, автоматическую подачу флюса на шов.
18. Формула производительности сварки.
Под формулой производительности сварки понимают формулу:
G = KH * ICB, [G] = [г/ч];
KH - коэффициент наплавки, ICB – сила сварочного тока
19. Роли сварочной проволоки и флюса при автоматической сварке под слоем
флюса.
При автоматической сварке флюс играет роль электродного покрытия, а
проволока – электрода. При автоматической электродуговой сварке дуга
возникает между торцом проволоки и свариваемыми деталями
20 . Автоматическая электродуговая сварка применяется при сварке
длинных прямых швов. Применение автоматической сварки ограничивается
именно тем, что сварочный трактор может перемещаться только по прямым
рельсам. Кроме того за сварочным трактором должен перемещаться сварочный
трансформатор, что также делает данный тип сварки неудобным для массового
применения. Именно поэтому данный тип сварки применяется только на
производствах.
21. Основные типы сварочных шовных соединений.
Шовная сварка – разновидность контактной сварки, при которой
между свариваемыми заготовками образуется прочное и плотное соединение.
Электроды выполняются в плоских роликов, между которыми пропускаются
свариваемые детали.
Основные типы соединений, получаемые шовной
сваркой:
[pic]
22. Основные схемы наложения сварных швов.
. Напроход (а), применяется при L ? 250 мм;
. От центра к краям (б), применяется при 250 ? L ? 500 мм;
. Обратноступенчатая (в), применяется при L ? 500 мм.
[pic]
| |
