|
Реферат: Производство анодной массы (Металлургия)
Министерство общего и профессионального образования российской федерации
Иркутский Государственный Технический Университет
Отчёт по практике
МЕТАЛЛУРГИЯ АЛЮМИНИЯ
Выполнил
студент гр. МЦк-00-1
Овчинников Д.В.
Проверил
Профессор Клёц
В.Э.
---=== Иркутск 2001 ===---
Введение
Электроды в широком смысле этого слова называют проводники, служащие для
подвода электрического тока к среде, на которую он воздействует. Эта среда
может быть водным раствором, расплавленным или твёрдым раскалённым
веществом.
Электроды можно изготавливать из различных токоподводящих материалов,
например железа, меди, угля и др.
Одним из наиболее крупным потребителем электродов является алюминиевая
промышленность. Электроды здесь работают в весьма жёстких эксплутационных
условиях (высокая температура, агрессивная среда в виде расплавленных солей
и т.д.), поэтому они должны удовлетворять следующим основным требованиям:
1) выдерживать высокую температуру
2) иметь хорошую электропроводность, малую пористость и достаточную
механическую прочность
3) обладать хорошей стойкостью против окисления кислородом воздуха и
разъедания различными химическими веществами
4) содержать минимальное количество примесей
5) иметь правильную геометрическую форму
6) быть достаточно дешёвыми
Наиболее полно этим требованиям отвечают электроды из углеродистых
материалов.
Сырьё, применяемое для производства углеродистых изделий.
Для производства углеродистых изделий применяют сырьё двух видов:
1) твёрдые углеродистые материалы, составляющие основу (скелет) электрода
2) связующие углеродистые материалы, которые заполняют промежутки между
зёрнами углеродистых материалов и соединяют (цементируют) эти зёрна
между собой при коксовании электрода в процессе обжига
Основным элементом, составляющим твердые и связующие углеродистые
материалы, служит углерод. В настоящее время известны только две
аллотропические формы твердого углерода: алмаз и графит. Так называемый
аморфный углерод (уголь, антрацит, кокс, сажа и т.д.) представляет собой
графит мелкокристаллической структуры. Под влиянием высоких температур
кристаллы графита укрупняются. Наиболее резкое и наиболее интенсивное
изменение размеров кристаллов графита в углях наблюдается при t выше
2000оС.
Технологическая схема производства анодной массы.
[pic]
Дробление
Для дробления прокаленных коксов применяют высокопроизводительные
молотковые и валковые дробилки. В качестве вспомогательного оборудования в
некоторых случаях используют щёковые дробилки.
Молотковые дробилки
В цехах анодной массы молотковые дробилки применяются для предварительного
дробления кокса перед прокаткой, а также для дробления прокаленного
материала. Процесс дробления в них происходит по принципу удара и
частичного истирания материала вращающимися с большой скоростью талами
(молотками, билами). Общая схема устройства и принцип действия молотковой
дробилки показан на рисунке 2.
Внутри прочного стального корпуса вращается на горизонтальном валу ротор с
прикреплёнными к нему молотками. Поступающие через загрузочное отверстие
куски материала разбиваются вращающимися в сторону их движения молотками и
раздробленными выгружаются через щели колосниковой решётки, помещённой под
ротором.
По числу установленных роторов молотковые дробилки подразделяются на
однороторные и двухроторные, по способу закрепления молотков – со свободно
закреплёнными и жёстко закреплёнными на роторе молотками. В зависимости от
конструкции разгрузочной части различаются дробилки с колосниковыми
решётками и без них, с полностью открытым для выхода дроблённого продуктом
низом.
Конструкция однороторной многорядной дробилки показана на рисунке 3.
Основной частью молотковой дробилки служит вращающийся ротор. Он состоит из
вала 11 с неподвижно укреплёнными на нём дисками 13 и 14. Диски имеют
отверстия, через которые пропущены стержни 12. На стержни свободно надеты
молотки 1. Ротор заключён в стальной корпус 10. Внутри стенки корпуса
защищены в стальной корпус 10. Внутренние стенки корпуса защищены от износа
броневыми плитами. Под ротором расположена колосниковая решётка 4,
состоящая из колосников трапецеидального сечения.
Руда поступает в дробилку через прямоугольное отверстие в верхней части
корпуса. Ударами молотков куски руды дробятся и отбрасываются на броневые
плиты. Мелкие куски проваливаются через зазоры колосниковой решётки, а
более крупные додрабливаются в узком зазоре межу молотками и колосниковой
решёткой. Величину этого зазора можно регулировать с помощью специального
приспособления.
Валковые (вальцевые) дробилки
Измельчение материалов в валковых дробилках производится между двумя
вращающимися на встречу один другому валками путём раздавливания и
частичного истирания. Измельчаемый материал увлекается силой трения в щель
между валками и дробится до величины зерна, соответствующего ширине этой
щели. В зависимости от характера поверхности рабочих валиков различают
дробилки с гладкими, зубчатыми и рифлёными валками. По принципу действия и
конструктивному оформлению валковые дробилки наиболее эффективны для
среднего и мелкого дробления (от 50 до 1 мм). Возможно, однако, применение
таких дробилок, особенно с зубчатыми валками, и для крупного дробления.
На рисунке 4 показана двухвалковая дробилка с гладкой поверхностью валков.
Для валка 1 и 2 одинакового диаметра закреплены на вращающихся навстречу
один другому валах 3. Цапфы одного из валов расположены в неподвижных
подшипниках 4, другого - в подвижных подшипниках 5. Последние могут
перемещаться в горизонтальном направлении с помощью натяжных болтов 6 и
гаек 7. За счёт перемещения подшипника 5 в горизонтальной плоскости
производится регулирование зазора между валиками. Подшипники 5 удерживаются
с помощью пружин 8, которые служат предохранительным устройством. В случае
попадания между валками не дробящегося материала (металла, твёрдой породы)
валок 2 отходит и размер щели возрастает до размера, достаточного для
прохождения этого предмета. Тем самым предохраняются от закаливания и
поломки основные узлы дробилки.
Загрузка материала производится через загрузочную воронку 9. Для
нормального процесса дробления требуется определённая сила трения между
кусками материала и поверхностью валков, под действием которой куски
затягиваются в рабочее пространство между валками. Чтобы обеспечить это
условие, диаметр валков выбирают в зависимости от крупности материала и его
свойств (влажности, характера поверхности и др.) Для коксов при гладких
валках, сдвинутых вплотную один к другому, диаметр валков должен быть
приблизительно в 20 раз больше диаметра наибольших кусков, поступающих на
дробление.
Щёковые дробилки
В щёковой дробилке материал раздавливается между двумя щеками. По
конструкции щёк дробилки различаются с одной и с двумя подвижными щеками;
по характеру движения щеки – с простым движением относительно оси её
подвеса и со сложным движением. В последнем случае каждая точка щеки
описывает замкнутую кривую, так как подвижная щека крепится непосредственно
на эксцентриковый вал; в дробилках же с простым движением она подвешена на
отдельной оси.
На рисунке 5 представлена дробилка с одной подвижной щекой и сложным её
движением. Руда загружается в дробилку сверху в пространство между
неподвижной 9 и подвижной 12 щеками и броневыми плитами 5. Подвижная щека
подвешена на оси 6 и приводится в движение (качается) при помощи шатуна 3,
насаженного на главный (эксцентриковый) вал 1. Шатун соединён шарнирно с
подвесной щекой 12 посредством распорных плит 4. Привод главного вала
осуществляется при помощи шкивов.
При движении шатуна вверх подвижная щека приближается к неподвижной и
происходит раздавливание материала. При обратном движении шатуна подвижная
щека отходит от неподвижной и раздробленный материал под действием
собственного веса выгружается из дробилки. К подвижной щеке шарнирно
прикреплена тяга 10; с помощью этой тяги и пружины 11 подвижная щека
оттягивается от неподвижной при движении шатуна вниз.
Загрузочное окно дробилки называется зевом. Ширина и длина зева,
выраженные в миллиметрах, характеризует размеры дробилки. Ширина выпускной
щеки дробилки регулируется изменением толщины прокладок, закладываемых
между задней стенкой рамы 8 и специальным упором 7, на который опирается
правая распорная плита.
Щёки дробилки подвергаются сильному износу, поэтому их поверхность
покрывают съёмными бронеплитами из стойкой к истиранию марганцовистой
стали. Для лучшего раздавливания руды поверхность броневых плит снабжена
рифами, причём выступы на подвижной щеке располагаются против впадин на
неподвижной.
Шаровые мельницы
Для получения тонких классов шихты (менее 0,074 мм) применяются шаровые
мельницы. Пылевая фракция в мельницах получается путём истирания тонкого
слоя кокса между двумя твёрдыми поверхностями, движущимися одна
относительно другой и создающими давление, достаточное для раскалывания
частичек материала.
Принцип работы шаровой мельницы барабанного типа заключается в следующем.
Исходный материал – подрешёточная фракция (отсев), получаемая после рассева
на виброгрохоте – поступает во вращающийся барабан, заполненный на 35-40%
объёма стальными шарами. Пройдя расстояние от загрузочного устройства до
разгрузочного, материал истирается до требуемой величины. При вращении
барабана шары, прилегающие к стенкам барабана и находящиеся на некотором
расстоянии от них, непрерывно поднимаются, а находящиеся ближе к оси
барабана непрерывно скатываются вниз. В результате вся масса вращения
вокруг более или менее стабильного центра. Находясь между шарами, материал
непрерывно подвергается раздавливанию и истиранию.
Осевое перемещение и разгрузка материала происходят за счёт подпора со
стороны свежего питания, вытесняющего содержимое мельницы к её
разгрузочному концу. С этой целью в шаровых мельницах диаметр разгрузочного
отверстия делается несколько большим, чем загрузочного. Образующаяся
разность уровней загрузки способствует перемещению материала.
Основной тип мельницы, наиболее часто применяются в цехах анодной массы,
представлен на рисунке 5. Цилиндрический барабан 1 мельницы закрыт с торцов
крышками 2; крышки имеют пустотелые цапфы 3 с подшипниками, на которых
вращается барабан. Внутренняя поверхность барабана и торцовых крышек
футерованы броневыми износостойкими плитами 4, которые крепятся к стенке
барабана болтами 5. Для более равномерного прилегания плит к барабану
иногда между плитами и корпусом барабана прокладывают прорезиненную ткань.
Такая прокладка ослабляет шум и предохраняет барабан мельницы.
Питание мельницы производится через одну из полых цапф 6 при помощи
шнекового питателя. Разгрузка осуществляется через другую полую цапфу 7.
Мельница приводится во вращение от электродвигателя 10 через редуктор 11,
малую ведущую 9 и большую ведомую 8 шестерню. Смазка главных подшипников и
подшипников приводного вала осуществляется от автоматически действующей
циркуляционной системы жидкой смазки, состоящей из масленых насосов 12,
бака-отстойника 13, фильтров и трубопроводов 14.
Спецификация к рисунку 1
|1 |кран мостовой грейферный |42 |мельница шаровая |
|2 |кран мостовой электрический |43 |сепаратор воздушный |
|3 |приёмный бункер |44, 44а|конвейер винтовой сборный |
|4 |питатель пластинчатый |45 |циклон воздушный |
|5 |дробилка валковая зубчатая |46 |питатель шлюзовой |
|6, 6а |элеваторы ленточные |47 |конвейер винтовой сборный |
|7 |конвейер ленточный |48 |вентилятор мельничный |
|8 |весы ленточные автоматические |49 |электрофильтр |
|9, 9а |элеваторы ленточные |50 |питатель шлюзовой |
|10 |конвейер ленточный |51 |бункера сортовые |
|111, |бункер запаса прокалённого |52 |конвейер винтовой |
|113 |кокса | | |
| | |53 |дозаторы шихты |
|112 |бункер для сырого пекового |54 |электрофильтр |
| |кокса | | |
| | |55 |конвейер винтовой |
|12а |питатель тарельчатый |56 |подогреватель порошковый |
|13 |конвейер ленточный |57 |смеситель |
|14 |бункер для сырого нефтяного |58 |бак напорный для пека |
| |кокса | | |
| | |59 |питатель для вязких |
| | | |жидкостей |
|15 |питатель лотковый | | |
|16 |печь вращающаяся прокалочная |60 |питатель шлюзовой |
|17 |конвейер винтовой |61 |вентилятор |
|18 |холодильник |62 |кран двухходовой с |
| | | |пневмоприводом |
|19 |конвейер винтовой | | |
|20 |конвейер ленточный |63 |конвейер пластинчатый |
|21 |весы ленточные автоматические |64, 64а|элеваторы ленточные |
|22, 22а|элеваторы ленточные |65 |конвейер ленточный |
|23 |бункер |66 |бункер |
|24 |питатель лотковый |67 |питатель лотковый |
|25, 25а|дробилки молотковые |68 |конвейер винтовой |
|26, 26а|элеваторы ленточные |69 |вентилятор пылевой |
|27 |грохот двухситный |70 |конвейер винтовой |
|28 |бункер |71 |пекоприёмники |
|29 |питатель тарельчатый |72 |пекоплавители |
|30, 30а|дробилки двухвалковые |73 |насосы шестерёнчатые |
|31 |грохот двухситный |74, 75 |кран двухходовой с |
| | | |пневмоприводом |
|32 |конвейер винтовой аспирационный| | |
| | |76 |бункер |
|32-38 |конвейеры винтовые |77 |питатель шнековый |
|39 |бункер |78 |мельница шаровая |
|40 |питатель шнековый |79 |сборный циклон шихту |
|41 |конвейер винтовой аспирационный| | |
| | | | |
Рис. 1 Транспортно-технологическая схема производства анодной массы
Рис. 2 Щёковая дробилка
Рис. 3 Молотковая дробилка
Рис. 4 Двухвалковая дробилка
Валковая дробилка
Рис. 5 Шаровая мельница
Используемая литература
1. Сушков А.И., Троицкий И.А. “Металлургия алюминия”:, изд. Металлургия,
Москва 1965г., 517стр.
2. Янко Э.А.., Воробьёв Д.Н. “Производство анодной массы”:, изд.
Металлургия, Москва 1975г., 125 стр.
3. Сеть Internet
Реферат на тему: Производство железа, чугуна и алюминия
Получение чугуна
Для производства чугуна в доменных печах необходимо иметь следующие
исходные материалы: железные руды, топливо и флюсы. Эти исходные материалы
называются шихтой.
Железные руды представляют собой оксиды и карбонаты железа, и другие
соединения. Оксиды: Fe2O3-красный железняк, Fe3O4-магнитный железняк,
Fe2O3·пH2O-бурый железняк.
Карбонаты: FeСО3-шпатовый железняк.
Топливом для доменной плавки служит кокс продукт сухой перегонки каменного
угля.
Как частичные заменители кокса могут быть использованы природный газ, мазут
или пылевидное топливо.
В качестве флюса используют известняк CaCO3 или доломитизированный
известняк nCaCO3 ·mMgCO3.
Пустая порода вместе с флюсами образует жидкий шлак. Флюс придает шлаку
необходимые состав и свойства, благодаря чему обеспечиваются заданный режим
работы печи и очистка чугуна от серы.
При сжигании топлива в доменной печи первым процесс является сгорание
углерода.
2С+О2=2СО+Q
Второй процесс характеризуется восстановлением железа, марганца кремния
фосфора серы и других элементов. Восстановителями являются СО,
Н2(образующийся в результате воздействие углерода на влагу дутья в виде
водяного пара) и твердый углерод С.
3 Fe2O3+СО=2Fe3O4+ СО2+Q;
Fe3O4+ СО=3FeО+СО2-Q;
FeО+ СО=Fe+ СО2+Q.
Восстановленное в доменной печи железо активно поглощает углерод
(науглероживается)
также капли жидкого металла интенсивно взаимодействуют с углеродом при
контакте с раскаленным коксом.
3Fe+2CO= Fe3C+ СО2+Q;
3Fe + С= Fe3C.
Насыщенное углеродом железо имеет пониженную (до 1150…1200єС) в сравнении с
чистым железом (1539єС) температуру плавления. Выделяется чугун.
Марганец восстанавливается твердым углеродом.
MnO+C=Mn+CO-Q
MnSiO3+CaO+C=Mn+CaSiO3+CO-Q
Восстановление кремния осуществляется по реакции.
SiО2+2C=Si+2CO-Q
В доменном процессе удалению серы из металла придается большое значение.
FeS+CaO+C=CaS+Fe+CO.
7 8
6
5
4
3
2
1
Рисунок доменной печи
1 шлаковая летка, 2 лещадь, 3 горн, 4 чугунная летка, 5 шахта, 6 выпуск
газов, 7 вагонетка, 8 наклонный мост.
Таким образом, в результате процессов восстановления окислов железа ,
растворения в железе С, Mn, Si, P, S в печи образуется чугун. В нижней
части печи образуется шлак в результате с плавления окислов пустой породы
руды, флюсов и золы топлива. По мере скопления чугуна и шлака их выпускают
из печи. Чугун выпускают через 3-4 ч., а шлак через 1,0-1,5 ч. Чугун
выпускают через чугунную летку, а шлак через шлаковую летку.
Переработка чугуна в сталь.
В настоящее время применяется два главных способа переработки чугуна в
сталь. Оба они основаны на окислении содержащихся в чугуне примесей.
Бессемеровский способ заключается в продувании сквозь расплавленный чугун
сильной струи воздуха.
Бессемерование производится в огромных стальных грушевидных сосудах, так
называемых конверторах, выложенных внутри кирпичом из керамзита и вмещают
до 40-50 т чугуна. Конвертор может вращаться на горизонтальных цапфах при
помощи зубчатого колеса. Ко дну конвектора, в котором находится много
мелких отверстий, приделана воздушная камера для нагнетания воздуха.
Конвектор наполняют расплавленным чугуном, а в воздушную камеру нагнетают
воздух. Проходя через отверстия в дне конвертора, воздух пронизывает всю
массу чугуна и окисляет примеси.
Прежде всего, выгорает, переходя в шлак, кремний и марганец, затем уже
углерод. Весь процесс бессемерования продолжается 19-20 мин, после чего
конвектор можно опорожнить, повернув его отверстием вниз.
Бессемеровским способом получают сталь, содержащую менее 0,3% углерода.
Если желают получить сталь с большим содержанием углерода, то или
заканчивают продувание воздуха раньше, пока еще не весь углерод выгорел,
или прибавляют в конвектор к полученной стали некоторое количество богатого
углеродом чугуна и еще некоторое время продувают воздух для перемешивания.
Если чугун содержит фосфор, то удалить, последний при обыкновенной обкладки
конвектора не удается. Между тем удаление фосфора необходимо, так как
присутствие его делаёт сталь ломкой. В таких случаях по предложению Томаса
обкладка конвектора делается из смеси окислов магния и кальция получаемые
прокаливанием минерала доломита MgCO3·CACO3, а, кроме того, к самому чугуну
прибавляют 10-15% извести. Образующийся при сгорании фосфора фосфористый
ангидрит Р2О соединяется с известью, причем получаются шлаки, используемые
в качестве удобрения так называемые томасшлаки.
Вторым основным способом получения стали, является получение в
мартеновских печах. При плавке в мартеновских печах составляющими шихты
могут быть стальной скрап, жидкий и твёрдый чугуны.
1. Скрап-процесс, при котором основной частью шихты является стальной
скрап; применяют на металлургических заводах.
2. Скрап-рудный процесс, при котором основная часть шихты состоит из
жидкого чугуна (55-75%), а твёрдая часть шихты скрап и железная руда;
этот процесс применяют на заводах где есть доменные печи.
3. Кислым мартеновским процессом выплавляют качественные стали. Они
содержат меньшее количество растворённых газов, неметаллических
включений. Используют при получении металлическую шихту. Детали из этой
стали, получают такие как: коленчатые валы крупных двигателей, роторов
мощных турбин.
Получение алюминия
Горные породы с высоким содержанием оксида алюминия (бокситы, нефелины,
алуниты, каолины) называются алюминиевыми рудами.
Алюминий - самый распространенный в земной коре металл. Главная масса его
сосредоточена в алюмосиликатах. Чрезвычайно распространенным продуктом
разрушения образованных ими горных пород является глина, основной состав
которой отвечает формуле Al2O3.2SiO2.2H2O. Из других природных форм
нахождения алюминия наибольшее значение имеют боксит Al2O3.xH2O и минералы
корунд Al2O3 и криолит AlF3.3NaF.
В настоящее время в промышленности алюминий получают электролизом
раствора глинозема Al2O3 в расплавленном криолите. Al2O3 должен быть
достаточно чистым, поскольку из выплавленного алюминия примеси удаляются с
большим трудом. Температура плавления Al2O3 около 2050 оС, а криолита 1100
оС. Электролизу подвергают расплавленную смесь криолита и Al2O3, содержащую
около 10 масс.% Al2O3, которая плавится при 960 оС и обладает электрической
проводимостью, плотностью и вязкостью, наиболее благоприятствующими
проведению процесса. При добавлении AlF3,,CaF2 и MgF2 проведение
электролиза оказывается возможным при 950 оС.
Электролизер для выплавки алюминия представляет собой железный кожух,
выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. Его дно, собранное из блоков
спрессованного угля, служит катодом. Аноды располагаются сверху: это -
алюминиевые каркасы, заполненные угольными брикетами.
Al2O3 = Al3+ + AlO33-
На катоде выделяется жидкий алюминий:
Al3+ + 3е- = Al
Алюминий собирается на дне печи, откуда периодически выпускается. На
аноде выделяется кислород:
4AlO33- - 12е- = 2Al2O3 + 3O2
Получение меди.
В настоящее время медь добывают только из руд. В зависимости от характера
входящих в их состав соединение, подразделяют на оксидные и сульфидные.
Сульфидные руды имеют наибольшее значение, поскольку из них выплавляются
80% всей добываемой меди. Важнейшими минералами, входящими в состав медных
руд, являются: халькозин, или медный блеск,Cu2S; халькопирит, или медный
колчедан,CuFeS2; куприт Cu2О и малахит CuCO3·Cu(OH)2.
Медные руды, как правило, содержат такое количество примесей, что
непосредственное получение из них меди экономически невыгодно. Поэтому в
металлургии меди особенно важную роль играет флотационный способ обогащения
руд, позволяющий использовать руды с очень небольшим содержанием меди.
Для получения меди из сульфидных руд обожженную руду сплавляют в шахтных
или отражательных печах с кремнеземом и коксом. При этом большая часть
железа переходит в шлак в виде силиката железа FeSiO3 , медь же
превращается в сульфит Cu2S, который вместе с остающимися еще в руде
сульфидом железа образует штейн, собирающийся на дне печи под слоем шлака.
Дальнейшая обработка штейна с целью удаления из него оставшегося железа
ведётся в конверторах. Сквозь находящийся в конверторе расплавленный штейн,
к которому добавлено необходимое количество песка, продувают воздух или,
что более эффективно, кислород.
Химические процессы, происходящие в конверторе, довольно сложны.
Находящийся в штейне сульфид железа превращается в закись железа и
удаляется в виде силиката в шлаке:
2FeS+3O2=2FeO+2SO2
2FeO+2SiO2=2FeSiO3
Медь восстанавливается до металла. При этом, вероятно, происходят
следующие реакции:
2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2
2CuO+ Cu2+6Cu+ SO
Выделяющиеся при этих реакциях тепло поддерживает в конверторе
температуру 1100-1200єС и делает излишним расход топлива.
Вдувание воздуха продолжают до тех пор, пока не восстановится вся медь, о
чём можно судить по характеру вырывающего из конвертора пламени.
Расплавленную медь выпускают из конвектора в песчаные формы, где она и
застывает в виде толстых пластин.
Получение титана
Титан очень распространен в природе; составляя 0,61 вес. % земной коры, он
стоит впереди таких широко используемых в технике металлов, как медь,
свинец и цинк.
Минералы, содержащие титан, находятся в природе повсеместно. Важнейшими
из них являются: титаномагнетиты FeTiO3 ·nFeO4, ильменит FeTiO3, сфен
CaTiSiO5 и рутил TiO2. Несмотря на большую распространенность титана
в природе, его до последнего времени относили к редким элементам и
он находил, лишь весьма ограниченное применение. Однако за последнее
время этот элемент стал предметам обширных и обстоятельных
исследований в большинстве стран мира.
Такое внимание титану объясняется тем, что исследование свойств
чистого титана, впервые полученного в 1925 г., показало, что в чистом
виде этот металл весьма пластичен и легко поддается
механической обработке. Он хорошо куется и прокатывается в листы и
даже в фольгу. Это, в сочетании с высокой коррозионной
устойчивостью и жаропрочностью, делает титан ценнейшим конструкционным
материалом для многих областей новой техники, в частности для
авиации и ракетостроения.
Сущность получения металлического титана заключается в восстановлении
четыреххлористого титана или окислов титана или натриетермическим
способом. В результате значительного количество исследований
разработан ряд способов получения чистого титана. Из них наибольшее
значение имеет способ, заключающихся в переводе титановой руды в
чистую двуокись титана с последующим ее хлорированием в присутствии
угля или молотого графита:
TiO2 + 2C12 + 2C TiC14 + 2CO
Образовавшийся четыреххлористый титан восстанавливают металлическим
магнием или натрием:
TiC14 + 2Mg Ti + 2MgC12
TiC14 + 4Na Ti + 4NaC14
Металлический титан плавится при 1725єС; плотность его равна 4,54
гсм.
| |
