|
Реферат: Автоматизированное производство (Технология)
Содержание
Аннотация
Техническое задание на проектирование
Анализ технического задания на разработку
и проектирование агрегатного станка
1. Технологическая компоновка станка
1.1 Обоснование схемы базирования и закрепления заготовки
1.2 Разработка схемы обработки
1.3 Выбор режущего инструмента
1.4 Структура технологической компоновки агрегатного станка
2. Расчет режимов резания, силовых параметров и нормирование
3. Разработка конструктивной компоновки станка
3.1 Выбор нормализованных узлов
3.2 Конструктивная компоновка агрегатного станка
4. Проектирование специальных узлов станка
5. Система управления агрегатного станка
6. Вспомогательные механизмы
7. Техника безопасности при работе на агрегатном станке
Литература
Аннотация
Ф.И.О. Высоцкий С.Ю. Курсовой проект на тему: «Разработать и
спроектировать агрегатный станок для обработки детали КОРПУС для
крупносерийного производства данной детали». Челябинск ЮУрГУ, 2000.
Графическая часть на 3,5 листах формата А1.
В курсовом проекте рассмотрены вопросы технологической компоновки
станка, расчет режимов резания, норм времени, разработана конструктивная
компоновка станка с выбором нормализованных узлов, системы управления и
вспомогательных устройств, а также вопросы техники безопасности при работе
на агрегатном станке.
Графическая часть представлена общим видом агрегатного станка, общим
видом шпиндельной наладки и схемой инструментальной наладки.
Техническое задание на курсовой проект
Тема: «Разработать и спроектировать агрегатный станок для
крупносерийного производства детали КОРПУС ».
Содержание выполняемой работы на агрегатном станке:
1. Сверление отверстий:
a) 4х отв. ( 13 мм. на l=57 мм.
b) 4х отв. ( 4,5 мм. на l=20 мм.
2. Нарезание резьбы М5(0,5 на глубину 15 мм. в 4х отв.
Исходные данные:
Производство крупносерийное.
Точность станка нормальная.
Тип обрабатываемой детали КОРПУС.
Давление сжатого воздуха 4…6 атм.
Эскиз детали на стр………..13
Анализ технического задания
/обоснование выбора агрегатного станка/
Необходимо разработать агрегатный станок для обработки детали
КОРПУС.
Агрегатные станки наиболее удобно и рационально использовать в
условиях серийного и массового производства при обработке деталей, имеющих
значительное количество гладких, ступенчатых и резьбовых отверстий. Поэтому
для обработки детали КОРПУС применяю агрегатный станок для выполнения
операций :
a) Сверление 4х отверстий ( 13 мм. на l=57 мм.;
b) Сверление 4х отверстий ( 4,5 мм. на l=20 мм.;
c) Нарезание резьбы М5(0,5-7Н на l=15 мм.
Применяю четырехпозиционный агрегатный станок. На этом станке, кроме
данной детали с заменой сверлильных и резьбонарезных головок, можно
обрабатывать аналогичные детали других размеров.
Применение агрегатного станка при обработке детали КОРПУС
обеспечивает:
1. Повышение производительности труда по сравнению с обработанной
деталью на универсальном станке /одновременно обрабатывается три
детали/.
2. Повышается качество обработки /обработка детали ведется при
неизменном ее положении/.
3. Облегчение труда рабочих, т.к. требуется меньше переустановок
детали.
4. Снижение себестоимости продукции.
Анализ технического задания на разработку и
проектирование агрегатного станка.
Технологический маршрут обработки детали:
000-заготовительная;
заготовка – штамповка;
00Б
0010 – токарная;
015 – фрезерная;
020 – фрезерная;
025 – фрезерная;
030 – сверлильная;
035 – сверлильная;
040 – сверлильная;
045 – резьбонарезная;
050 – контрольная.
Для агрегатной обработки выбираю операции: 035;040;045.
Сверление 4х отверстий ( 13 мм. на l=57 мм.;
Сверление 4х отверстий ( 4,5 мм. на l=20 мм.;
Нарезание резьбы в 4х отверстиях М5(0,5-7Н на l=15 мм.
Данную операцию можно выполнять на 4х позиционном агрегатном станке.
Поз I – загрузочная;
Поз II - сверление 4х отверстий ( 13 мм. на l=57 мм.;
Поз III - сверление 4х отверстий ( 4,5 мм. на l=20 мм.;
Поз IV - нарезание резьбы в 4х отверстиях М5(0,5-7Н на l=15 мм.
На Поз II – установлена вертикальная силовая головка;
На Поз III – установлена вертикальная силовая головка;
На Поз IV - установлена вертикальная силовая головка;
1.Технологическая компоновка станка
1. Обоснование схемы базирования и закрепление заготовки.
Выбор схемы базирования и закрепления детали на агрегатном станке
определяется геометрической формой детали, расположением обрабатываемых
поверхностей и их координатной увязкой между собой по отношению к
необрабатываемым поверхностям. Учитывая сложность заготовки, возможность ее
надежного закрепления и выбирают места ее прижима к базам.
При выборе баз необходимо пользоваться определенными правилами:
> Выбранная схема базирования должна обеспечивать выполнение заданных
размеровпри обработке, обеспечивать устойчивое и жесткое положение
заготовки, обеспечивать условие неотрывности заготовки от опор после
закрепления заготовки;
> При установке заготовки на опоры не должен возникать опрокидывающий
момент;
> При выборе установочных элементов необходимо, чтобы они были жесткими,
при закреплении;
> Для уменьшения погрешности установки следует совмещать теднологические и
измерительные базы.
> Выбор технологической базы всегда связан с задачей достижения необходимой
точности взаимного расположения поверхностей, поэтому технологическая
база обрабатывается с точностью в 2…3 раза выше точности обрабатываемых
поверхностей;
> Выбранные технологические базы должны обеспечивать простую конструкцию
приспособления при соблюдении вышеперечисленных требований.
Схему базирования см. на Рис.№2.
2. Разработка схемы обработки
Для каждой поверхности при группе одинаковых поверхностей назначаем
технологические переходы, последовательность их выполнения, определяем
припуски на обработку, промежуточные размеры и допуски на них.
Технологический маршрут обработки детали КОРПУС следующий:
1. Сверление 4х отверстий ( 13 мм. на l=57 мм.;
2. Сверление 4х отверстий ( 4,5 мм. на l=20 мм.;
3. Нарезание резьбы в 4х отверстиях М5(0,5-7Н на l=15 мм.
Разработка схемы обработки
Таблица 1
|№ |Наименование |Размер, мм. |Шероховатость|Припуск, мм |
|п/п |технологического | | | |
| |перехода | | | |
|1 |Сверление 4х отверстий |( 13 |12,5 | |
| |( 13 мм. на l=57 мм | | | |
|2 |Сверление 4х отверстий |( 4,5 |12,5 | |
| |( 4,5 мм. на l=20 мм. | | | |
|3 |Нарезание резьбы в 4х |М5(0,5 |12,5 | |
| |отверстиях М5(0,5-7Н на| | | |
| |l=15 мм | | | |
3. Выбор режущего инструмента
Выбор режущего инструмента, его вид, конструкции, размер в значительной
мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого
материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой
поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться применять
стандартный инструмент. Когда целесообразно следует применять специальный
комбинированный инструмент, фасонный, позволяющий совмещать обработку
нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущего инструмента имеет большое значение для
повышения производительности труда и снижения себестоимости обработки.
Материал детали КОРПУС
На IIой позиции (Шпиндель №1) применяем сверло ( 13 мм. из
быстрорежущей стали Р6М5 – 4штуки.
На IIIей позиции (Шпиндель №2) применяем сверло (4,5 мм из быстрорежущей
стали Р6М5 – 4 шт.
На IVой позиции (Шпиндель №3) применяем метчик М5(0,5 из быстрорежущей
стали Р6М5 – 4 шт.
Эскизы режущих инструментов см. на странице Ё16
Сверло ( 13 мм. – 4шт. Метчик М5(0,5 – 4 шт.
Рис.3
Режущие инструменты, применяемые при обработке детали
на агрегатном станке.
4. Структура технологической компоновки агрегатного станка для обработки
детали КОРПУС
Таблица2
|Номера |Технологич|
| |еские |
| |переходы |
|Рабочих |Операцион |Силовых|Групп |Шпин |Технологичес-| |
|операций|ных |агрегат|инструменто|делей| | |
| |станции |ов |в | |ких переходов| |
|I |1 |1 |1 |4 |1 |Сверление |
| | | | | | |4х отв.(13|
|II |1 |1 |1 |4 |1 |Сверление |
| | | | | | |4х отв ( |
| | | | | | |4,5 |
|III |1 |1 |1 |4 |1 |Нарезание |
| | | | | | |резьбы |
| | | | | | |М5(0,5 в |
| | | | | | |4х отв |
2.Расчет режимов резания, силовых параметров и нормирования
2.1 Сверление 4х отверстий ( 13 мм. на l=57 мм.
1. Длина рабочего хода конструкции
[pic]
2. Назначаем подачу на один сторон шпиндель:
[pic]
3. Глубину резания [pic][pic][pic]
4. Стойкость сверла [pic]
5. Скорость резания [pic]
6. Определяем обороты шпинделя станка
[pic]
[pic]Принимаю обороты шпинделя ng=355 об/мин;
7. Действительная скорость резания
[pic]
8. Определяем осевую силу
[pic]
9. Мощность резания [pic]
[pic]
[pic]
10. Крутящий момент [pic]
11. Машинное время [pic]
2.2 Сверление отверстия ( 4,5 l=20мм.
1. Длина рабочего хода инструмента
[pic]
2. Назначаем подачу на один оборот шпинделя
[pic]
3. Глубина резания [pic]
4. Стойкость сверла [pic]
5. Скорость резания [pic]
6. Определяем обороты шпинделя станка
[pic]
Принимаем обороты шпинделя [pic]
7. Действительная скорость резания
[pic]
8. Определяем осевую силу
[pic]
9. Мощность резания
[pic]
10. Крутящий момент [pic]
11. Машинное время [pic]
Нарезание резьбы нарезание резьбы в 4х отверстиях М5(0,5-7Н на l=15 мм
1. Длина рабочего хода инструмента [pic];
2. Подача [pic][pic] Р – шаг резьбы;
3. Глубина резания [pic]
4. Стойкость метчика [pic]
5. Скорость резания [pic]
6. Определяем обороты шпинделя станка
[pic] Принимаю [pic]
7. Действительная скорость резания
[pic]
8. Крутящий момент [pic]
[pic]
9. Мощность резания
[pic]
10. Основное время [pic]
2.4 Нормирование операций
Определяем штучное время на самом продолжительном технологическом
переходе:
[pic]
Тц = время цикла;
Ту = время на установку;
То=0, т.к.время на установку перекрывается машинным временем
Тg = 0,2мин – дополнительное время.
Определяем штучную производительность станка шт/час;
[pic]
Кп – коэффициент загрузки (использование) станка
Кп = 0,7…0,9; Принимаем Кп=0,8.
Тшт – штучное время, за которое станок сделает одну единицу детали
[pic]
Данные по расчету режимов резания сведем в таблицу № 3.
Сводная таблица по расчету режимов резания
Таблица №3
|Опера|Агр|Подач|Скорос|Частот|Врем|Переда|Сумма|Сумма|Сумма|Произво|
|ц. |ега|а,мм/|ть |а |я |точное|рная |рный |рная |дит. |
|станц|т |об |резани|вращен|цикл|отноше|осева|момен|мощн.|Станка,|
|ия | | |я, |ия, |а, с|ние |я |т, |рез. |шт/ч |
| | | |м/ин |об/мин| |насадк|сила,|нмм |кВт | |
| | | | | | |и |Н | | | |
|I |1 |0.2 |14.5 |355 |67.8|1:1 |16400|74000|2,7 | |
|II |2 |0.1 |14.13 |1000 |15.6|1:1 |4400 |7800 |0,8 |36 |
|III |3 |0.5 |5.6 |355 |14.4|1:1 |2100 |1100 |0,04 | |
3. Разработка конструктивной компановки станка
3.1 Основными агрегатами, предопределяющими эффективность работы
агрегатных станков, являются силовые узлы, обеспечивающие рабочие и
установочные перемещения рабочих инструментов.
Основными требованиями, характеризующими использованиясиловых узлов
являются: соответствие технологическому назначению, необходимая степень
универсальности и переналаживаемости для агрегатовобеспечение требуемых
режимов резания, обеспечение удобства и минимум трудоемкости регулирования
для переналаживаемых агрегатов, соответствие установленной мощности,
режимов резания, обеспечение необходимой производительности, полная
автоматизация цикла, высокая надежность, соответствие требованиям техники
безопасности.
1. Принимаем силовые головки типа: 1УХ4035;
Их использую для компановки с вертикальными и горизонтальными шпинделями.
Техническая характеристика силовой головки 1УХ4035.
Класс точности н, п;
Мощность электродвигателя, кВт 1,1…3,0;
Максимальный ход пиноли, мм 83;
Максимальная осевая сила, Н
с обгонной муфтой 3500
без обгонной муфты 4000;
Пределы пода на обороты шпинделя, мм/об 0,005…1,785;
Осевая , н/м 25000;
Условный диаметр сверления
по стали (( = 600…700 Мпа), 16;
Частота вращения шпинделя, мин-1 72…3170;
с зубчатым приводом 72…3170;
с ременным приводом 355…3980;
продолжительность цикла работы, с 5…460;
Нестабильность реверсирования шпинделя
при нарезании резьбы, мм 0,2;
Нестабильность остановки шпинделя
в крайнем положении, мм 0,015;
Максимальный крутящий момент, нмм
для шпинделя 70000;
для приводного вала 27000;
Габаритные размеры с направляющей плитой, мм
с зубчатым приводом 980(250(425;
с ременным приводом 685(250(708;
Силовая головка является самостоятельным узлом станка и предназначена
для вращения рабочих шпинделейи осуществления продольной подачи
инструмента.
2.Многопозиционные поворотные столы
Предназначены для транспортирования обрабатываемых заготовок между
рабочими позициями станка и точной фиксации их относительно заранее
установленных в этих позициях режущих инструментов.
Применяем поворотный стол с электромеханическим приводом мальтийским
механизмом поворота внутреннего зацепления.
Принимаю стол модели УХ2035П.
Основные параметры поворотного стола:
Диаметр планшайбы, мм 630;
Наибольшая масса устанавливаемых
приспособлений, кг 400;
Число позиций 2…12;
Время поворота на одну позицию
Угловая 10(;
Линейная 0,012;
Станина предназначена для компановки на ней многопозиционных штапмов.
Применяем круглую станину модели: 2УХ1232;
Стойки предназначены для установки в вертикальном положении головок с
выдвинутой пинолью. Принимаем модель типа: 1УХ1535.010.
3.2 Конструктивная компановка агрегатного станка
Для обработки детали КОРПУС применяю следующую компановку станка
Конструктивная компановка станка
Рис.3
Поз I - Загрузочная производится установка заготовки в
приспособлении и снятие готовой детали.
Поз II - Установлен один вертикальный шпиндель.
Поз III - Установлен один вертикальный шпиндель.
Поз IV - Установлен один вертикальный шпиндель.
4.Проектирование специальных узлов станка.
4.1 Устройство 4х шпиндельной головки.
Для одновременного сверления 4х отверстий ( 13 мм., в детали КОРПУС
применяю 4х шпиндельную сверлильную головку. Головка крепится в шпинделе
силовой головки агрегатного станка.
Принцип 4х шпиндельной сверлильной головки следующий: вращение от
шпинделя силовой головки передается на хвостовик центрального (ведущего)
шпинделя головки.
В отверстиях рабочих шпинделей установлены подвижные шпиндели,
имеющие конические отверстия, в которые устанавливаются режущие инструменты
– сверла для обработки отверстий.
Данные шпиндели могут выдвигаться в осевом напряплении, что
необходимо при наладке станка.
4.2 Кинематический расчет шпиндельной сверлильной головки
Кинематический расчет 4х шпиндельной головки, заключается в
определении диаметра тела зубьев и модуля при заданных значениях
межцентрового расстояния [pic] .
Конструктивно применимо:
[pic]
где d1 – делительный диаметр центральной шестеренки;
d2 – делительный диаметр рабочих шестеренок.
Рис. 4
Кинематическая схема головки.
Нормальный модуль зацепления рекомендутся принимать в пределах:
[pic]при твердости зубьев [pic]
[pic]
Принимаю m=2мм по ГОСТ 9563-80;
Ведущая шестерня – 1
Делительный диаметр d1=50мм; m=2,0 мм; число зубьев
[pic]
Внутренний диаметр
[pic]
Наружный диаметр
[pic]
Ведомая шестерня
Делительный диаметр [pic]
Число зубьев [pic]
Внутренний диаметр [pic]
Наружный диаметр [pic]
Определяем передаточное число зубьев [pic]
Число оборотов рабочих шпинделей n=355мин-1;
Число оборотов шпинделя силовой головки [pic]
4.3 Расчет шпинделей 4х шпиндельной головки.
Исходные данные:
[pic]
[pic]где ( - КПД головки [pic]
Рис.5
Расчетная схема 4х шпиндельной сверлильной головки.
[pic]
(цп – КПД цилиндрической пары =0,98;
(п – КПД пары подшипников = 0,99;
п – кол-во пар зубчатых колес п=4;
к – кол-во пар подшипников к=5;
Определяем силы действующие в зацеплении
[pic]
радиальные силы
[pic]
Определяем диаметр вала в зоне установки подшипников
Ведущий шпиндель
[pic]где [(]кр – кривая прочности при кручении
( - показатель степени, для конических подшипников = 0,3;
- цилиндрических = 3;
[pic]Принимаем dп2=30мм;
Диаметр вала под шестерню dк=30мм;
Подшипник типа 206 ГОСТ8338-75
d=30мм; D=62мм; В=16мм; С=11,5мм;
[pic] Принимаем dп1=30мм;
dk1=30 мм;
Подшипник ГОСТ 8338-75 типа 206
d=30мм; D=62мм; В=16мм; С=19,5мм;
Расчет ведущего шпинделя головки
Определяем реакции от силы Fz2.
[pic]
Определяем опорные реакции от силы Ft2
[pic]
Суммарные опорные реакции
[pic]
4.4 Расчет ведущего вала на статическую прочность
Определяем моменты, действующие в наиболее опасном сечении шпинделя.
[pic]
Суммарный изгибающий момент
[pic]
Находим действительные значения эквивалентного напряжения в опасном
сечении.
[pic]
где [(] – предел прочности =78,5 Мпа.
Проверка необходимости, расчет шпинделя на выносливость.
[pic]где ( - фактор выносливости;
(-1 – предел выносливости при изгибе;
[pic]
Рис.6
Расчетная схема и эпюры подшипников ведущего
шпинделя головки.
Материал шпинделя сталь 45 (в=850 Мпа;
К( - коэффициент концентрации напряжений К(=1,65;
N – запас прочности n(1,5; принимаю n=2,0;
[pic]
Поэтому уточненного расчета на выносливость не требуется.
4.5 Проверка работоспособности подшипников качения
по динамической грузоподъемности.
Подшипники пар А и В воспринимают внешнюю нагрузку FRa=RA=1545н;
FRb=Rb=1545н;
Эквивалентная динамическая нагрузка для вида:
[pic]
К=1,0; y=0; V=1 (вращается внутреннее кольцо);
К( - коэффициент безопасности = 1,2…1,3;
Kt – температурный коэф. при t(100(С; Kt=1.0;
[pic]
Динамическая грузоподъемность подшипника.
[pic]
( - числовой коэф. для роликовых подшипников = 0,3; для шаровых = 3;
Lh – срок службы подшипников Lh=20000…36000час.;
[pic]
Условие подбора выполняется.
4.6 Проверка работоспособности шпоночного соединения
Для соединения ведомого вала шпинделя с ведомой
применяю призматическую шпонку с закругленными краями по ГОСТ 23360-78. Для
вала диаметром d=30 мм размеры шпонки: b=8 мм; h=7 мм; t1=4.0 мм; lшп=30
мм.
Основным уравнением расчета шпоночных соединений является проверка
работоспособности на смятие.
[pic]
где Т2 – предельный вращающий момент на смятие, нм;
dв – диаметр вала, мм;
lp;h;t;b – размеры шпонки;
[(]см – предел прочности шпонки на смятие. Для стали 45 с пермализацией
[(]см = 100Кпа.
[pic]
Условие прочности выполняется
Шпонка b(h(l=8(7(20 ГОСТ 23360-78
5. Система управления агрегатного станка
Агрегатные станки представляют собой сложные машины, состоящие
из большого числа унифицированных и оригинальных агрегатов имеющие
между собой электрические, пневматические, гидравлические связи,
обеспечивающие управление этими узлами и их правильное
функционирование.
Указанные связи в числе с аппаратами, вырабатывающими,
передающими или преобразующими сигналы управления, и исполнительными
механизмами образуют систему управления механизмов и устройств
агрегатного станка возможна только при рациональной системе
управления.
Основной частью этой системы является электрическая система.
Этому способствует относительная прочность и универсальность, гибкость
электрических средств управления.В агрегатных станках электрическая
система управления дополняется пневматической или гидравлической
системами. Большинство пневматических и гидравлических устройств
также управляются электрическими аппаратами (электромагнитами). В
некоторых случаях в агрегатных станках присутствуют и взаимодействуют
все три системы.
Высокая производительность агрегатных станков требует большего
числа переключений аппратов и, чтобы оьеспечить надежную работу станка
они должны иметь необходимое быстродействиеи обеспечивать требуемую
частоту срабатывания.
Система пневмопривода применяется для зажима заготовки,
разгрузки и прижима планшайбы и для вспомогательных перемещений.
В агрегатных станках пневматика применяется не только в силовых
цепях, но и в системах управления, например, для контроля целостности
режущего инструмента.
Гидропривод в агрегатных станках обеспечивает возможность
бесступенчатого регулирования скорости подачи и осевой силы на
шпиндель, а также зажимных приспособлений и управления работой станка.
6. Вспомогательные механизмы агрегатного станка
В агрегатных станках кроме системы управления имеются и другие,
вспомогательные системы.
1. Система смазки. В агрегатных станках применяется комбинированная
система смазки: индивидуальная смазка агрегатов, централизованная
импульсная система направляющих многошпиндельных насадок, кондукторов,
направляющих силовых столов.
Система смазки агрегатного станка состоит из бака, плоской установки,
фильтров, трубопроводов с кранами, клапанов и других элементов.
2. Система охлаждения должна обеспечивать подачу смазочно-
охлаждающей жадкости (СОЖ) по всем режущим инструментам одновременно в
количестве необходимом для данного инструмента и соответствующего качества.
Объем бака СОЖ должен обеспечивать не менее чем пятиминутную работу
насосов.
СОЖ выбирается в зависимости материала детали, способа, вида и
режимов резания.
Наиболее универсальным является эмульсия “Укринол - 1”, применяемый
при обработки деталей из сталей и чугуна.
3. Система удаления стружки. Своевременное удаление стружки из зоны
резания улучшает условия резания, уменьшает вероятность поломки инструмента
и выхода бракованных деталей.
Надежное удаление мелкой стружки и металлической пыли из базирующих,
зажимных и других устройств способствует повышению точности обработки и
предупреждает износ рабочих поверхностей станка.
Стружка из несквозных отверстий удаляется выдуванием сжатым воздухом.
Уборка стружки предусматриват: удаление стружки из зоны резания;
транспортирование в цеховые приемники; очистка от СОЖ и шлака, переработку
в брикеты, удовные для перевозки и переработки.
7. Техника безопасности при работе на агрегатном станке.
При работе на агрегатных станках во избежании несчастных
случаевнеобходимо строго соблюдать правила техники безопасности труда.
Прежде чем приступить к работе, налачики,операторы, слесари,
электромонтерыи другие рабочие должны пройти обучение требованиям
безопасности трудасогласно ГОСТ 12.004-79.
Все рабочие должны проходить производственный инструктаж безопасности
труда через каждую 1…4 недели в зависимости от специальности.
Правила безопасности труда делятся на общие для всех работающих
специально составленные применительно к каждой группе специальностей.
Специальные требования к безопасности труда работающих на агрегатных
станках. Во время работы не наклоняться близко к шпинделю и режущему
инструменту. Надежно устанавливать обрабатываемую заготовку в
приспособлении, чтобы была исключена возможность ее вылета во время
обработки.
Не применять при работе приспособлений с выступающими стопорными
винтами, болтами. Если есть выступающие части необходимо их оградить.
Обрабатываемые заготовки, приспособления надежно крепить на станине
или столе станка.
При установке режущих инструментов следить за надежностью и
прочностью их крепления и правильности центровки.
Установку инструментов производить при полной установке станка.При
смене инструментов опустить шпиндель. Мену инструментов при работе станка
допустимо производить только при наличии быстросменного патрона. Не
пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками.
При установки в шпиндель сверла, развертки, зенкера и других
инструментов с конусными хвостовиками остерегаться пореза рук о режущую
кромку инструмента.
В случае поломки инструмента, немедленно выключить станок. При
обработки на станке хрупких материалов если нет на станке защитныхустройств
от стружки, надевать защитные очки или предохранительный щиток из
прозрачного материала.
Удалять стружку с детали или стола только тогда когда станок выключен.
При сверлении отверстий в вязких материалах применять сверла со стружко-
дробящими канавками.
Не останавливать включенный станок нажатием руки на шпиндель.
Не прикасаться к сверлу или другому инструменту до полной остановки
станка.
Литература
1. Проектирование агрегатных станков. Учебное пособие к курсовому и
дипломному проектированию. П.Г.Мазеин, Челябинск, ЧГТУ,1991,163стр.
2. Узлы и оснастка агрегатных станка. Учебное пособие к курсовому и
дипломному проектированию. П.Г.Мазеин, Челябинск, ЧГТУ,1993,86стр.
3. Агрегатные станки средних и малых размеров. Ю.В. Тимофеев и др.,М.,
Машиностроение.,1985.
4. Приспособления для металлорежущих станков. А.К.
Горошкин.,М.,Машиностроение., 1979.
5. Конструкция агрегатных станков. А.И. Дащенко и др. В.ш., 1982.
6. Наладка агрегатных станков. А.И. Дащенко и др. В.ш., 1982.
7. Справочник технолога-машиностроителя. 2х под ред. А.Г. Косиловой М.,
Машиностроение, 1985.
8. СТП ЧПИ 03-85; 04-85. Стандарт предприятия. Курсовые и дипломные
проекты. Челябинск ЧПИ, 1976.
9. Основы конструирования приспособлений. В.С. Корсаков М., Машиностроение,
1988.
10. Режимы резания металлов. Справочник . Под ред. Ю.В. Барановского М.,
Машиностроение, 1972.
Министерство общего и профессионального образования
Российской Федерациии
Южно-Уральский Государственный Университет
Кафедра: “Станки и инструмент”
Пояснительная записка
к курсовому проекту по курсу:
“Металлорежущие станки”
Тема: “Разработать агрегатный станок для
обработки детали корпус”.
Разработал:
студент гр.ТМ-551
Высоцкий С.Ю.
Проверил:
Челябинск
2000
Реферат на тему: Автоматизированные информационные системы
1.ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА УПРАВЛЕНИЯ
1.1.Организационно-функциональная структура предприиятия.
Разрабатываемая мною информационная система предназначена для
государственной организации "Государственная налоговая инспекция по
г.Донскому по Тульской области." Организационная структура предприятия
представлена на рисунке 1. Функциональная структура предприятия показа-
на в таблице 1.
РУКОВОДСТВО
Начальник ГНИ
Заместитель начальника
ОТДЕЛ ОТДЕЛ ОТДЕЛ
НАЛОГООБЛАЖЕНИЯ ИНФОРМАТИЗАЦИИ НАЛОГООБЛАЖЕНИЯ
ФИЗИЧЕСКИХ ЛИЦ ЮРИДИЧЕСКИХ ЛИЦ
Начальник отдела Ведущий программист Начальник
отдела
инспектора Программист
Инспектора
СЕКТОР ОТДЕЛ УЧЕТА И
ХОЗЯЙСТВЕННОГО ОТЧЕТНОСТИ
ОБЕСПЕЧЕНИЯ
Главный бухгалтер Начальник отдела
Секретарь Инспектора
Рис.1 «Организационная структура предприятия»
Таблица 1
«Функциональная структура предприятия »
|ОТДЕЛ |ФУНКЦИИ |
|Отдел налогообложения физических|постановка на налоговый учет |
|лиц |камеральные и документальные |
| |проверки отчетности и |
| |деятельности |
|Отдел налогообложения |постановка на налоговый учет |
|юридических лиц |камеральные и документальные |
| |проверки отчетности и |
| |деятельности |
|Отдел информатизации |поддержание информационных баз в|
| |актуальном состоянии |
| |содержание автоматизированной |
| |системы в рабочем состоянии |
| |обновление и ремонт программных |
| |и технических средсив |
|Сектор хозяйственного |бухгалтерский учет |
|обеспечения |делопроизводство |
|Отдел учета и отчетности |сбор и передача отчетов |
1.2. Исследование и обоснование создания автоматизированной
информационной системы.
Исследовав данную предметную область , я обнаружила , что решить
поставленные задачи возможно следующими способами.
Первый способ - это по представляемым спискам на бумажных носителях
вручную просчитывать количество предпринимателей, получивших потенты и
лицензии за год и по возникшей необходимости искать предпринимателей
,просрочивших патенты для инспекторов ,идущих на проверку.
Второй способ- это в существующую многофункциональную
автоматизированную информационную систему "Налоги физических лиц" с
первичных носителей (бланков патентов и лицензий) вносить информацию и в
уже отработанном режиме получать готовые решения.
Третий способ- получать из регистрирующего органа Муниципального
учреждения "Администрации Донского муниципального образования" сведения на
магнитных носителях и по разработанному мною алгоритму решать
поставленные задачи.
Я выбрала третий способ. Приведу обоснования.
Найдем прямую экономическую эффективность третьего способа.
Т1 - затраченное время на первый способ=16ч
Т2 - затраченное время на второй способ=8часов
Т3 - затраченное время на третий способ=2мин=0,03часа[1]
С1 - денежные затраты на первый способ
С1=400руб/24рабочих дня/8часов*16часов(Т1)=33,3руб.
С2 - денежные затраты на второй способ
С2=400руб/24рабочих дня/8часов*8часов(Т2)=16,6руб.
С3 - денежные затраты на третий способ
С3=400руб/24раб. дня/8часов*0,03часов(Т2)=0,063руб.
Прямая экономическая эффективность второго способа перед первым:
Т2п=16-8=8часов
Прямая экономическая эффективность третьего способа перед вторым:
Т3п=8-0,03=7,97 часов
Прямая экономическая эффективность второго способа перед первым:
С2п=33,3-16,6=16,7руб
Прямая экономическая эффективность третьего способа перед вторым:
С3п=16,6-0,063=16,537руб
Относительная экономическая эффективность третьего способа перед
вторым:
То=Т3п/Т2*100%=7,97/8*100%=99,6%
Со=С3п/С2*100%=16,537/16,6*100%=99,6%
Темп роста производительности труда
J1=Т2/T3*100%=8/0,03*100%=266%
[pic] [pic]
Рис.2 Диаграмма Рис.3 Диаграмма
временных затрат денежных затрат
2. Характеристика средств технической и программной поддержки
автоматизированной системы.
2.1.Характеристики комплекса технических средств.
В настоящее время нашей организацией ведется машинная обработка 99%
информации.Объединение в одну систему огромного количества
сложноорганизованных и интенсивно взаимодействующих между собой данных
и устройств, интегрирования вычислительных ресурсов становится возможным
при помощи локальной вычислительной сети.
Используемая сеть ETHERNET фирмы XEROX обладает прекрасной
производительностью - до 93%,скорость. передачи информации (до 10Мбит/с) ,в
качестве средст коммуникации использован тип кабеля - витая пара
(TWISTED PAIR),для организации взаимодействия используется специальное
устройство - хаб (HUBS) и в связи с этим топологически данная ЛВС
представлена ЗВЕЗДОЙ.В качестве центрального узла эта сеть имеет
смеситель, который как бы тиражирует пришедшие по одной из линий сообщение
и рассылает его по всем остальным станциям ЛВС.Это одна из
приспосабливаемых топологий. Топология показана на рис.4.
При передачи данных используется канальный протокол IPX/SPX.
Управление сетью происходит под сетевой операционной системой NETWARE
версии 3.12.ЛВС соединена удаленным мостом - модемной связью с ЛВС
вышестоящей организации. Выходной документ " " задачи " " передается в
вышестоящую организацию по средствам электронной почты (связь модемная).
Рис.4. Топология сети.
Непосредственной станцией - ПЭВМ на которой выполняется эта задача и
ресурсы которой использует , поддерживает работу процессоров Intel Pentium
с тактовыми частотами от 75 до 200 Мгц.Системной шиной ПЭВМ является
высокопроизводительная шина PCI.
Оперативная память ПЭВМ имеет объем в 16 Мб и кэш-память объемом
512Кб. В ПЭВМ установлено два накопителя на жестком диске. Встроенный
контроллер ввода/вывода обеспечивает управление двумя последовательными
портами, соответствующие спецификации 16550 Fast UART.
В комплекте используется цветной монитор CQB147 с электронно-лучевой
трубкой 36-и сантиметровая (14дюймов) [33.5см видимости].Испол
няется в варианте 0.28мм разрешающей способности.Максимальное разрешение :
по горизонтали 1024 точек
по вертикале 768 точек
Видеосигнал аналоговый (0.7 Vp-p).Величина частоты 65 Мг .
Модем PComm HS является семейства модемов PComm. Скорость передачи
данных достигает 24000 бит/сек, что удовлетворяет потребностям в обмене
резко возросшими объемами информации.
Модем PComm HS является Hayes-совместимым на уровне команд. Он
также поддерживает эмуляцию стандартного последовательного порта типа
16550A. Для работы с современным программным обеспечением поставляется
оптимизированный FOSSIL-драйвер.
2.2.Характеристика программных средств.
Для реализации поставленной задачи мною была выбрана система
управления базами данных - FOXPRO 2.5.Это один из наилучших СУБД .С ним
легко работать, его возможности очень широки.Наряду с широкими
возможностями работы с файлами баз данных - реляционной моделью данных,
в пакете имеются средства программирования, которые управляются с
помощью меню.Эти средства включают набор генераторов программ.Общие
характеристики данной СУБД: IBM PC AT совместимые,максимальное число
записей 1 млрд.,объев файла 2 МБайт,длина записи 4000 байт,число полей
255,симфольное поле до 254 байт, числовое до 20 цифр, логическое 1
байт, поле даты 8 байт,максимальное число открытых файлов 99,наибольшее
число 0.9*10 в 308 степени, наименьшее положительное -0.1*10 в -307
степени, число после десятичной точки 9, максимальное число переменных
500.Данная СУБД поддерживается операционной системой
DOS,OS,WINDOWS требуемое количество оперативной памяти 441 Кбайт. СУБД-
ориентированные схемы реляционного типа созданы в системе FOXPRO 2.5
3.Технико-экономическая постановка задачи.
Задача "Патенты и лицензии" включает в себя автоматизированное
рабочее место инспектора отдела "Учета и отчетности" ,инспектора отдела
"Налогообложение физических лиц " и секретаря. Задача предназначена для
подсчета количества предпринимателей, получивших патенты и/или лицензи на
право торговли алкогольными или подакцизными товарами и выборки
предпринимателей на данное или заданное число имевших просроченные
документы.
Цель задачи - автоматизировать работу инспекторов в отчетный период,
освободив от рутинной работы ввода или ручной выборки информации и
своевременно обнаружить нарушителей законодательства и применить к ним
финансовые санкции. Первая часть задачи - подсчет количества
предпринимателей решается раз в год. Вторая часть - выборка
предпринимателей, просрочивших патенты или лицензии решается ежемесячно ,
а также припри получении задания руководства - выйти на проверку.
Входной информацией для задачи являются :квитанция о предоставлении
информации на магнитном носителе ; файлы формата *.dbf на магнитных
носителях reestr.dbf и pat.dbf.Контроль за входящей информацией
происходит визуально. Выходной информацией задачи являются : официальный
запрос на бумажном носителе в Муниципальное учреждение "Администрация
Донского муниципального образования" на получение информации на магнитных
носителях; документ на магнитном и бумажном носителе kol_pre.txt
"Информация о количестве предпринимателей, получивших патент или лицензию
на право торговли алкогольными или подъакцизными товарами"; список лиц,
просрочивших лицензию либо патент на определенную дату на бумажном
носителе.
4.Проектирование информационного обеспечения.
4.1.Характеристика входной оперативной информации.
Входной информацией для задачи служит:
"Квитанция о передаче сведений на магнитном носителе". Данный
документ является бумажным носителем информации и предназначен для
визуального контроля за поданной информацией. Он включает в себя название
переданных файлов ,количество записей , количество байт каждого файла.
Распечатка документа представлена в приложении № на странице .
На магнитных носителях (дискета 3.4 дюйма) предоставляются файлы
формата dbf - reestr.dbf и pat.dbf Описание их структур приведено в
таблицах 2 и 3 на странице . Распечатка структур в приложении № .
4.2.Характеристика нормативно-справочной информации.
Файлы создаются программно на винчестере представлены в формате dbf -
ureestr.dbf и upat.dbf
Структура файлов идентичны с входными reestr.dbf и pat.dbf . Описание их
структур приведено в таблицах 2 и 3 на странице . Распечатка структур в
приложении № . От входных файлов отличаются только содержанием: во входных
файлах по каждому предпринимателю количество записей равно количеству
полученных лицензий; в файлах НСИ по каждому предпринимателю только одна
запись. Создаются для подсчета количества предпринимателей единожды и
изменяются только в случае замены входящих файлов.
Таблица 2.Описание входного документа "Квитанция о передаче сведений
на магнитном носителе"
|Наименован|назначение|периодично|тип носителя |количест|
|ие | |сть | |во |
| | | | |экземпля|
| | | | |ров |
|"Квитанция|подается |ежегодно |бумажный, | 1 |
|о |как | | | |
|передаче |сопроводит| | | |
|сведений |ельное | | | |
|на |письмо к | | | |
|магнитном |входящей | | | |
|носителе" |информации| | | |
|куда передается |
|Экземпляр на бумажном носителе прилагается к магнитным |
|носителям и служит документом для визуального контроля за |
|входящей информацией. |
Таблица №3 . «Описание структуры входного файла reestr.dbf»
|наименован|обозначени|длина реквизита |в какие документы |
|ие |е | |входят |
|реквизита | | | |
| | |алфавит| | |
| | |но-цифр|цифрового | |
| | |ового | | |
| | | |целая |дроб| |
| | | |часть |-ная| |
| | | | |част| |
| | | | |ь | |
|код |kodsl | |1 |- | |
|статуса | | | | | |
|лица | | | | | |
|дата |dodl | |8 |- | |
|выдачи | | | | | |
|лицензии | | | | | |
|имя лица |nam |60 | | | |
|серия |spasp |8 | | | |
|паспорта | | | | | |
|номер |npasp | |6 |- | |
|паспорта | | | | | |
|дата |dpasp | |8 |- | |
|выдачи | | | | | |
|паспорта | | | | | |
|адрес |adres |80 | | | |
|место |mestod |55 | | | |
|торговли | | | | | |
|дата |dvl | |8 |- | |
|выдачи | | | | | |
|лицензии | | | | | |
|вид |vid | |3 |- | |
|лицензии | | | | | |
| | | | | | |
| | | | | | |
Таблица №4 . «Описание структуры входного файла pat.dbf»
|наименован|обозначени|длина реквизита |в какие документы |
|ие |е | |входят |
|реквизита | | | |
| | |алфавит| | |
| | |но-цифр|цифрового | |
| | |ового | | |
| | | |целая |дроб| |
| | | |часть |-ная| |
| | | | |част| |
| | | | |ь | |
|имя лица |im |150 | | | |
|адрес |adr |100 | | | |
|имя лица |npasp |20 | | | |
|серия и |dpasp | |8 | | |
|номер | | | | | |
|паспорта | | | | | |
|число |chislov | |2 | | |
|выдачи | | | | | |
|патента | | | | | |
|месяц |mesv | |2 | | |
|выдачи | | | | | |
|патента | | | | | |
|год выдачи|godv | |2 | | |
|патента | | | | | |
|число |chislod | |2 | | |
|окончания | | | | | |
|патента | | | | | |
|месяц |mesd | |2 | | |
|окончания | | | | | |
|патента | | | | | |
|год |godd | |2 | | |
|окончания | | | | | |
|патента | | | | | |
|место |mestot |150 | | | |
|торговли | | | | | |
4.4.Характеристика выходной информации.
Результатом решения задачи "Патенты и лицензии" являются:
"Информация о количестве предпринимателей, получивших патент или лицензию
на право торговли алкогольными или подъакцизными товарами".
Распечатка документа представлена в приложении № на странице .
Таблица 5.Описание выходного документа "Информация о количестве
предпринимателей, получивших патент или лицензию на право торговли
алкогольными или подъакцизными товарами".
|Наименован|назначение|периодично|тип носителя |количест|
|ие | |сть | |во |
| | | | |экземпля|
| | | | |ров |
|kol_pre.tx|подается в|ежегодно |бумажный, | 2 |
|t |головную | | | |
| |организаци| |магнитный |1 |
| |ю | | | |
|куда передается |
|Экземпляр на бумажном носителе после подписи начальника |
|передается секретарю передается по средствам электронной почты|
|и подкалывает в папку с отчетными |
|документами |
. «Лица, просрочившие лицензию или патент»
Распечатка документа представлена в приложении № на странице .
Таблица 6.Описание выходного документа
«Лица, просрочившие лицензию или патент»
|Наименован|назначение|периодично|тип носителя |количест|
|ие | |сть | |во |
| | | | |экземпля|
| | | | |ров |
|prosr.txt |информацио|по запросу|бумажный, | 1 |
| |нное | |магнитный |1 |
| |обслуживан| | | |
| |ие | | | |
| |инспектора| | | |
|куда передается |
|Является основанием для проведения проверки налогоплательщика |
| |
5.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДИАЛОГОВОЙ СТРУКТУРЫ
5.1.Структура диалога
ЗАСТАВКА
ЭКРАН1
ЭКРАН2
ЭКРАН3 ЭКРАН4
ЭКРАН5
Рис.
Распечатки экранов приведены в приложении № на странице .
5.2.Инструкция пользователю.
Задача «Патенты и лицензии» обеспечивает работу АРМ «Администратор задачи»
и АРМ «Инспектор», поэтому вход в систему ограничен паролем.
Инструкция для администратора задачи:
Поступившие входные документы на магнитных носителях копируют на станцию,
сверяют с данными, указанными в "Квитанции о передаче сведений на
магнитном носителе": название переданных файлов ,количество записей ,
количество байт каждого файла. Запускает программный файл prg.exe и входит
в систему со своим паролем. По окончании работы программа сама выйдет из
системы.
Инструкция для инспектора задачи:
Запускаете программный файл prg.exe .Система предложит Вам ввести пароль.
Пароль состоит из цифр , его можно узнать у администратора.
После ввода пароля на экране появиться меню (распечатка экрана в приложении
№ на странице ).
Для сбора отчета о количестве предпринимателей, получивших патенты и
лицензии Вы выбираете первое окно меню клавишей .Система сообщит о
том, что печать закончена. Подтвердите сообщение клавишей . Выходной
файл находится в той же директории, что и файл prg.exe.
Для получения информации о предпринимателях, с просрочившимися лицензиями и
патентами следует выбрать второй пункт меню стрелкой и клавишей .
Результатные файлы находятся в той же директории, что и файл prg.exe.
Первый файл называется LICEN.TXT второй PATENT.TXT.
6.2.Описание блок-схемы технологического процесса задачи.
Источником входящей информации служит «Администрация города
Донского».Входящие документы : магнитный диск с файлами reestr.dbf ,
pat.dbf и сопроводительное письмо "Квитанция о передаче сведений на
магнитном носителе" поступают на АРМ «Секретарь», где они принимаются и
регистрируются. Далее входная информация поступает на АРМ «Администратор
баз данных » проходит визуальный контроль, состоящий из сопоставления
реальных данных с данными, указанными в сопроводительном письме :
количество записей , количество байт каждого файла. При обнаружении ошибки
составляется официальное письмо , которое передается на АРМ «Секретарь»,
регистрируется и отправляется к первоначальному источнику информации
«Администрации города Донского».
В случае не обнаружения ошибок происходит копирование информации на
диск и первоначальная обработка информации.
После этого работа с программой предоставляется АРМу «Инспектор»,
который производит нужные ему вычисления по его требованиям и запросам.
В результате получаем следующую выходную информацию: распечатки текстовых
файлов licen.txt и patent.txt для работы инспектора ; текстовый файл
form.txt и его распечатку - эта информация направляется на АРМ «Секретарь»,
где регистрируется и по средствам электронной почты отправляется в
вышестоящую организацию распечатка файла с подписью начальника и
реквизитами регистрации передается инспектору, который подшивает в дело
«Информация о количестве предпринимателей, получивших патент или лицензию
на право торговли алкогольными или подакцизными товарами».
7.РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ
Научно-технический уровень проектируемой системы (У) управления
представляет собой комплексный показатель, определяемый в балах.
У = от 0.75 до 1.00 уровень высокий
У = от 0.35 до 0.74 уровень достаточный
У = от 0.00 до 0.34 уровень низкий
Этот показатель определяется по формуле У=А/А мах,
где А- расчетная величина комплексного показателя качества системы (в
балах);
А мах - постоянная величина = 6 баллам
Определение комплексного показателя А найдем по формуле:
А=В(0.5D+0.3C+0.2Ф).
D .Показатель уровня экономической эффективности системы определяется
разностью между расчетным коэффициентом (Ер) и нормальным коэффициентом
эффективности капитальных вложений от внедрения вычислительной техники (Ен)
в следующей зависимости :
Ер-Ен | |
