|
Реферат: Кокс и коксование (Химия)
КОКС И КОКСОВАНИЕ
Кокс-серое, чуть серебристое, пористое и очень твердое вещество,
более чем на 96% состоящее из углерода и получаемое при нагревании
каменного угля или нефтяных пеков без доступа воздуха при 950-1050°С.
Процесс получения- кокса в результате переработки природных топлив
называется коксованием.
[pic]
Схема коксования: 1. - коксовая батарея; 2. - сборный канал продуктов
горения; 3. - газопровод; 4. - отделитель конденсата; 5. - газовый
холодильник; 6. - электрофильтр; 7. - газодувка; 8. - трубопровод для
отвода конденсата; 9. – отстойник; 10. – хранилище смолы; 11. – хранилище
аммиачной воды; 12. – аммиачная колонна; 13. – сатуратор; 14. – бензольный
скруббер; 15. – бензольная колонка.
Кокс применяют для изготовления электродов, для фильтрования
жидкостей и, самое главное, для восстановления железа из железных руд и
концентратов в доменном процессе выплавки чугуна. В доменной печи кокс
сгорает и образуется оксид углерода (IV):
С + 02 = СО2 + Q,
который взаимодействует с раскаленным коксом с образованием оксида
углерода (II):
С + СO2 = 2CO - Q
Оксид углерода (II) и является восстановителем железа, причем сначала
из оксида железа (III) образуется оксид железа (II, III), затем оксид
железа (II) и, наконец, железо:
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 + Q
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 – Q
FeO + CO = Fe + CO2 + Q
В результате доменного процесса получают жидкий чугун-сплав железа с
примесями, содержащимися в железной руде и каменноугольном коксе, -
углеродом, кремнием, марганцем, фосфором и серой .
Коксование возникло в XVIII в., когда истребление лесов для получения
древесного угля, использовавшегося при выплавке железа, стало угрожающим и
потребовалось заменить этот уголь другим топливом. В 1735 г. в Англии была
проведена первая доменная плавка на коксе.
В наше время 10% добываемого в мире каменного угля превращают в кокс.
Коксование проводят в камерах коксовой печи, обогреваемых снаружи горящим
газом. При повышении температуры в каменном угле происходят разнообразные
процессы. При 2500С из него испаряется влага, выделяются СО и СО2; при
3500С уголь размягчается, переходит в тестообразное, пластическое
состояние, из него выделяются углеводороды-газообразные и низкокипящие, а
также азотистые и фосфористые соединения. Тяжелые уг-листые остатки
спекаются при 5000С, давая полукокс. А при 7000С и выше полукокс теряет
остаточные летучие вещества, главным образом водород, и превращается в
кокс.
Все летучие продукты поступают в газосборник, а оставшийся
раскаленный кокс выталкивают в так называемый тушильный вагон, где его
охлаждают (тушат) водой или инертным газом. Летучие вещества при
конденсации образуют аммиачную воду и смолу. Часть неконденсирующегося газа
используют для нагрева угля в камерах печи; остаток газа, аммиачная вода и
смола идут на переработку. Из них получают разнообразные неорганические и
органические (главным образом ароматические) соединения. Из 1 т каменного
угля получают примерно 800 кг кокса, 150 кг газа и 50 кг прочих продуктов.
Коксохимическое производство:
Важным источником промышленного получения ароматических углеводородов
наряду с переработкой нефти является коксование каменного угля.
Процесс коксования можно провести в лаборатории. Если каменный уголь
сильно нагревать в железной трубке без доступа воздуха, то через некоторое
время можно будет наблюдать выделение газов и паров. В U-образ-ой трубке
конденсируется смола, имеющая неприятный запах, и над ней вода, содержащая
аммиак. Проходящие далее газы собираются в сосуде над водой. В железной
трубке после опыта остается кокс. Собранный газ хорошо горит, его называют
коксовым газом.
Таким образом, при нагревании каменного угля без доступа воздуха
образуются четыре основных продукта: кокс, каменноугольная смола, аммиачная
вода, коксовый газ.
Коксохимическое производство в основе своей имеет много общего с
лабораторным опытом коксования угля, оно как бы воспроизводит его в крупных
масштабах.
Промышленная коксовая печь состоит из длинной узкой камеры, в которую
сверху через отверстия загружают каменный уголь, и отопительных простенков,
в каналах которых сжигают газообразное топливо (коксовый или доменный газ).
Несколько десятков таких камер образуют батарею коксовых печей. Для
достижения высокой температуры горения газ и воздух предварительно
нагревают в регенераторах, расположенных под камерами, подобно тому как это
осуществляется в мартеновском способе производства стали.
При нагревании угля без доступа воздуха до 900-1050 оС приводит к его
термическому разложению с образованием летучих продуктов и твердого остатка-
кокса.
Процесс коксования длится около 14 часов. После того как он
закончится, образовавшийся кокс-«коксовый пирог»-выгружают из камеры в
вагон и затем гасят водой или инертным газом; в камеру загружают новую
партию угля, и процесс коксования начинается снова. Коксование угля-
периодический процесс. Основные продукты: кокс-96-98% углерода; коксовый
газ-60% водорода, 25% метана, 7% оксида углерода (II) и др. Побочные
продукты: каменноугольная смола (бензол, толуол), аммиак (из коксового
газа)и др.
После остывания кокс сортируют и направляют на металлургические
заводы для доменных печей.
Летучие продукты выводятся через отверстия вверху камер и поступают в
общий газосборник, где из них, как в нашем опыте, конденсируется смола и
аммиачная вода.
Из неконденсирующегося газа извлекают аммиак и легкие ароматические
углероды (главным образом бензол). С целью извлечения аммиака газ
пропускают через раствор серной кислоты; образующийся сульфат аммония
используется в качестве азотного удобрения.
Ароматические углеводы получаются путем поглощения их растворителем и
последующей отгонки из образующегося раствора.
Из каменноугольной смолы путем фракционирования получают гомологи
бензола, фенол (карболовую кислоту), нафталин и др.
Коксовый газ после отчистки применяется в качестве топлива в
промышленных печах, так как содержит много горючих веществ. Он используется
и как химическое сырье. Например, из коксового газа выделяют водород для
различных синтезов.
Проблемы использования углеводородного сырья:
До недавнего времени в топливном балансе страны огромная доля
приходилась на нефть. В связи с развитием энергоснабжения осуществляется
перевод энергетики с использованием нефти и нефтепродуктов в качестве
топлива на широкое применение в этих целях природного газа, угля, на
использование атомной энергии. Это значит, что тяжелые остатки переработки
нефти-мазуты будут более полно перерабатываться в светлые нефтепродукты,
необходимые для современного органического синтеза. Химической науке
предстоит задача изыскать более эффективные пути переработки нефти,
природного и попутных газов, угля, сланцев, а также усовершенствовать
существующие с целью более полного и комплексного использования природного
углеводородного сырья.
Получение искусственного жидкого топлива не является новой проблемой.
Установка гидрирования угля была введена в Германии еще в 1923 году, а в
1943 этим путем в Германии было получено 2 миллиона тонн бензина и 800000
тонн дизельного топлива. Процесс получения искусственного жидкого топлива
был весьма дорогим и проходил при давлении 70 Мпа и температуре 180 оС. В
послевоенные годы гидрирование угля практически потеряло промышленное
значение.
В настоящее время учеными разрабатываются другие экономически более
выгодные методы гидрирования угля с использованием эффективных
катализаторов, что даст возможность снизить температуру и давление.
Другим перспективным путем получения синтетического жидкого топлива
является его синтез из оксида углерода (II) и водорода.
Реферат на тему: Коксохимическое производство
Министерство здравоохранения
Российской Федерации
Департамент здравоохранения Нижегородской
области
Нижегородский медицинский базовый колледж
Р Е Ф Е Р А Т
по химии
тема: Коксохимическое производство
Выполнила: студентка гр.101
Волкова Ирина
г. Нижний Новгород
2002г.
Основным сырьём для коксохимической промышленности служат угли.
Структура и строение углей могут быть изучены при помощи микроскопа. Грубая
структура угля, обнаруживаемая невооруженным глазом, называется
макроструктурой. Обычный микроскоп позволяет видеть тонкую структуру угля,
называемую микроструктурой.
В углях можно различить более или менее однородную блестящую массу
(витрен), сероватую массу (дюрен), содержащую различные включения,
волокнистую часть (фюзен), похожую на древесный уголь, и минеральные
включения. Витрен, дюрен и фюзен — основные компоненты угля, представляющие
его петрографический состав.
При использовании каменных углей для коксования необходимо знать также их
технический состав, спекаемость, коксуемость, распределение минеральных
примесей в классах углей по их крупности и насыпной вес угольной шихты.
Под техническим составом топлива обычно подразумевают данные,
характеризующие техническую применимость топлива. Технический состав угля
определяется содержанием влаги и минеральных примесей, выходом летучих
веществ, содержанием серы и фосфора, углерода, водорода и азота, а также
теплотой сгорания топлива.
Влажность углей. При нагревании угля до 100—105° С из него испаряется
вода. Количество испаренной воды при этих условиях обычно выражают в
процентах к весу топлива и называют содержанием влаги в углях, или короче -
влажностью углей.
Содержание минеральных примесей в угле характеризуется его
зольностью. Зольность топлива определяется по выходу остатка после сжигания
угля при температуре 800° С. Зольность угля, как и влажность, выражается в
процентах к его весу. Чем меньше зольность исходной шихты, тем меньше
зольность получаемого металлургического кокса.
Выход летучих веществ представляет собой количество образовавшихся
газообразных продуктов в результате различных химических реакций в процессе
термического разложения топлива. Выход летучих веществ характеризует
химический возраст (зрелость) углей. Чем меньше выход летучих веществ из
углей, тем выше их возраст.
Спекаемостью углей называется способность смеси угольных зерен
образовывать при нагревании без доступа воздуха спекшийся или сплавленный
нелетучий остаток. Спекание углей— результат процессов термической
деструкции, вызывающий переход их в пластическое состояние с последующим
образованием полукокса — протекает главным образом в зоне температур
400—450° С.
Коксуемость углей обусловливается совокупностью всех процессов,
которые протекают при нагреве их до более высоких температур (1000—1100° С)
и включают кроме процессов спекания упрочнение и усадку материала полукокса
и кокса, образование трещин и другие явления. Поэтому коксуемостью называют
способность угля самостоятельно или в смеси с другими углями при
определенных условиях подготовки и нагревания до высоких температур
образовывать кусковой пористый материал — кокс, обладающий определенной
крупностью и механической прочностью.
Таким образом, понятия «спекаемость» и «коксуемость» различны. В
первом случае мы имеем дело со способностью углей спекаться, а во втором —
со способностью углей давать металлургический кокс.
Группы углей обычно обозначаются начальными буквами их названий.
Буквами Д, Г, Ж, К, О, С и Т обозначены: длиннопламенные, газовые, жирные,
коксовые, отощенные, спекающиеся и тощие угли. Вышеприведенный ряд углей
характеризуется увеличением степени их химической зрелости (возраста).
Часто для обозначения групп углей применяют их сочетание или дополнительные
индексы, подразделяющие группы углей на подгруппы. Систематизация углей по
группам и маркам представляет собой их классификацию.
ПОДГОТОВКА УГЛЕЙ К КОКСОВАНИЮ
Качество полученного кокса зависит в значительной мере от подготовки
углей и правильности составления угольной шихты. На коксохимические заводы
уголь поступает обычно со многих шахт и углеобогатительных фабрик, и
специалист должен не только знать свойства и состав углей, но и умело
составлять из них смесь, которая дает наилучший кокс. Составление угольных
шихт для коксования (шихтование) производится эмпирически. Одно из основных
требований к качеству кокса — высокая прочность при достаточной крупности.
Поэтому спекаемость угольной шихты как фактор, обеспечивающий высокую
прочность коксового вещества, должна быть всегда достаточной.
Однако при чрезмерно большой спекаемости, как, например, углей марок
ПЖ и некоторых Г, получается кокс с высокой прочностью вещества, но мелкий,
пористый и непригодный для доменных плавок. Чрезмерно отощенные угли или
шихты при коксовании дают кокс крупный, но непрочный, легко истирающийся,
также непригодный для доменных плавок. Отсюда следует, что спекаемость
угольной шихты должна иметь оптимальное значение.
Для получения качественного кокса необходимо провести предварительную
подготовку угольного материала к процессу коксования. Подготовка углей к
коксованию включает ряд технологических процессов: обогащение, усреднение
состава углей, дробление, грохочение, дозирование, уплотнение, сушку и др.
Угли при обогащении проходят обычно следующие технологические
операции:
1. Разгрузка в углеприемные ямы, передача в дозировочные бункеры или же
прямо на обогатительную фабрику.
2. Дозирование углей и передача их в заданной пропорции транспортером на
грохоты.
3. Отделение крупных кусков углей размером более 80мм (на грохотах),
дробление крупных кусков углей и присоединение дробленого продукта к
рядовому углю.
(Грохочением называется разделение смеси сыпучих материалов на несколько
классов по их крупности при помощи аппаратов, называемых грохотами.
Поверхности грохота, имеющие отверстия для прохождения материала,
называются ситами, или решетами.)
4. Разделение рядового угля на классы с размером кусков 10—80 мм и 0—10 мм.
5. Обогащение класса 10—80 мм на отсадочных машинах, реожелобах, в
сепараторах с тяжелой жидкостью или какими-либо другими способами.
6. Подача класса 0—10 мм на обеспыливающие устройства или грохот для
удаления пыли (шлама).
7. Обогащение обеспыленного мелкого класса углей.
8. Передача пыли (шлама) на обогащение методом флотации. При отсутствии
флотационной установки мелочь в необогащенном виде может быть присажена к
концентрату или промежуточному продукту.
При выборе схемы подготовки углей к коксованию необходимо стремиться,
прежде всего, к получению кокса наивысшего качества. Качество кокса будет
тем выше, чем однороднее шихта по составу частиц угля. Частицы отощающего
угля, имеющие меньший выход летучих веществ и пониженную спекаемость,
должны более тонко дробиться по сравнению с углями других марок. Особенно
тонко должны быть раздроблены минерализованные частицы шихты. Они не
спекаются и около них в процессе коксования возникают трещины, понижающие
качество кокса. С другой стороны, передрабливание угольных частиц ведет к
образованию большого количества пыли, приводит к уменьшению насыпной
плотности шихты и к понижению ее спекаемости. Все это указывает на то, что
схема дробления углей должна выбираться, прежде всего, с учетом
распределения минеральных примесей в угольных частицах.
В России широкое распространение получили две схемы подготовки углей
к коксованию: схема «ДШ» (дробления шихты) и схема «ДК» (дробления
компонентов). Выбор схемы подготовки углей зависит, прежде всего, от
качества применяемых для приготовления шихты углей и от имеющегося на
предприятии технологического оборудования.
[pic]
Одним из факторов влияющим на качество кокса является спекаемость
углей. Одним из весьма эффективных способов повышения спекаемости угольных
шихт является их механическое уплотнение. Для этого шихту загружают слоями
в специальный металлический ящик, имеющий форму камеры печи для коксования.
Этот ящик устанавливают на машине, выталкивающей кокс из печи (коксо-
выталкивателе). Стены ящика могут сниматься или раздвигаться. Слои угля в
ящике уплотняют специальными механическими трамбовками. Если уголь содержит
8—12% влаги, то из него получается не рассыпающийся достаточно крепкий
блок, который можно на металлической подине, как на лопате, ввести в камеру
коксования. В результате коксования такого блока получается спекшийся пирог
кокса, который далее обычным образом выдают из камер коксования.
Трамбование позволяет получить кокс лучшего качества из слабоспекающихся
угольных шихт.
Кокс хорошего качества можно получить из слабоспекающихся углей также
и в том случае, если их массу уплотнить путем брикетирования. Брикеты
каменных углей можно добавлять в обычную шихту и загружать вместе с ней в
камеры для коксования. Этот способ в настоящее время нашел широкое
применение.
УСТРОЙСТВО КОКСОВЫХ ПЕЧЕЙ
Коксохимические заводы сооружаются, как правило, вблизи
металлургических заводов и входят в их состав, либо как отдельные
предприятия. Коксохимическая промышленность отличается высокой
концентрацией производства, т. е. заводы являются весьма мощными и имеют
высокую производительность.
Современные печи для коксования углей представляют собой горизонтальные
прямоугольные камеры, выложенные из огнеупорного материала. Камеры течей
обогреваются через боковые стены. Печи располагаются в ряд и объединяются в
батареи для уменьшения потери тепла и достижения компактности. В типовую
батарею печей с шириной камер 410 мм входят обычно 65 печей, а в батарею
большой емкости с камерами шириною 450 мм входят 77 печей. Обычные камеры
имеют полезный объем 20—21,6 м3, а печи большой емкости—30 м3. Ширина печей
более 450 мм нецелесообразна из-за ухудшения качества кокса (повышения
истираемости). Для облегчения выталкивания кокса из камеры коксования
ширину камеры со стороны выдачи кокса делают на 40—50 мм шире, чем с
машинной стороны. Таким образом, камера имеет вид конуса. Основные,
конструктивные элементы коксовой батареи показаны на рис. 4. За основные
элементы батареи надо принять следующие: фундамент, регенераторы, корнюрную
зону, зону обогревательных простенков, перекрытия простенков и перекрытия
камер.
[pic]
Фундамент представляет собой бетонное основание, имеющее с боков
железобетонные укрепления — контрфорсы, которые сдерживают перемещение
кладки батареи при ее разогреве. Фундамент состоит из двух плит. На нижней
плите установлены верхние сооружения батареи. В верхней плите обычно
располагают борова печей. Батарея имеет четыре борова для отвода продуктов
горения. Над фундаментом расположен подовый канал для подвода воздуха и
бедного газа или же отвода продуктов горения из регенераторов.
Регенераторы предназначены для подогрева воздуха и бедного газа своей
насадкой, предварительно нагретой теплом отходящих продуктов горения из
обогревательного простенка печей.
Над регенераторами находится корнюрная зона, которая является
основанием камер печей и обогревательных простенков. В ней расположены
каналы для подвода коксового газа к вертикальным каналам обогревательного
простенка. Эти каналы иначе называются корнюрами.
Над корнюрной зоной расположена зона обогревательных простенков, в
которой находятся камеры печей для коксования углей. Наружные стены
обогревательных простенков одновременно являются стенами камер печи.
Для отопления печей применяются коксовый, доменный, генераторный,
обезводороженный коксовый газы и их смеси.
При обогреве коксовым газом применяется так называемый «обратный
коксовый газ», т. е. газ, прошедший через аппаратуру, улавливающую ряд
химических продуктов. В составе обратного коксового газа содержится до 60%
водорода, который целесообразно извлечь и использовать на азотнотуковых
заводах для синтеза аммиака. Обезводороженный коксовый газ (не содержащий
водорода) также можно применить для отопления печей. Генераторный газ
применяется лишь в тех случаях, когда приходится экономить коксовый газ,
который целесообразнее использовать как бытовое топливо.
ЗАГРУЗКА ПЕЧЕЙ УГОЛЬНОЙ ШИХТОЙ
Загрузка коксовых печей включает следующие этапы: набор шихты из
угольной башни в загрузочный вагон, засыпка шихты в камеру коксования и
выравнивание (планирование) верхнего ее слоя штангой коксовыталкивателя.
Режим загрузки оказывает существенное влияние на производительность
батарей, сохранность кладки коксовых печей, качество получаемого кокса и
химических продуктов, а также на степень загрязнения атмосферы газами и
угольной пылью. Угольная башня обычно содержит запас угольной шихты,
обеспечивающий 14—16-часовую потребность коксового блока. Башня делится на
самостоятельные секции, которые закрепляются за отдельными батареями.
Бункеры загрузочного вагона наполняют шихтой из угольной башни через
затворы. Количество шихты, набираемое в загрузочный вагон, определяется
разовой загрузкой коксовой камеры и контролируется по весу шихты или ее
объему. Весы для взвешивания устанавливают под угольной башней или на самих
вагонах.
Шихту загружают в печь при опущенных телескопах загрузочного вагона.
Телескопы должны плотно прилегать к гнездам загрузочных люков коксовой
камеры или входить в них. Поэтому перед загрузкой люки очищают от нагара
В процессе загрузки в камере образуется значительное количество газов и
пыли, которые выделяются вместе с пламенем в атмосферу через открытые
стояки, а часто выбиваются и из загрузочных люков. После загрузки в печь
шихты ее планируют, т. е. выравнивают верхнюю часть шихты в камере
планировочной штангой. Планирование продолжается 1—2 мин до обеспечения
свободного про хода газа к отверстиям для выхода в стояки. Управление
штангой с коксовыталкивателя должно быть автоматизировано. Излишек шихты,
выгребаемый из камеры при планировании, собирается в бункер
коксовыталкивателя. Бункер периодически опорожняется, и шихта скиповым
подъемником угольной башни подается на загрузку коксовых печей.
Температурный режим батареи печей должен обеспечивать получение кокса
высокого качества и равномерного по своим свойствам. Для осуществления
контроля за температурным режимом измеряют температуры в контрольных
вертикалах и вертикалах по всей длине обогревательных простенков, в крайних
вертикалах с коксовой и машинной сторон, по оси коксового пирога к концу
периода коксования, в подсводовом пространстве камер коксования, в верхней
части регенераторов, в газовоздушных клапанах и боровах батарей.
Температура батарей измеряется оптическим пирометром.
ВЫДАЧА КОКСА
Кокс из печей выдается в определенной последовательности и только при
полной его готовности. Перед выдачей кокса печь отключается через стояк от
газосборников вначале с машинной, а затем с коксовой стороны. Одновременно
с машинной и коксовой сторон с печи снимаются двери, после этого в камеру
печи подают штангу коксовыталкивателя. Согласованность работы всех машин,
участвующих в выдаче кокса, осуществляется надежной блокировкой или
сигнализацией между ними. Двери печей с коксовой стороны снимают и
закрывают при помощи двересъемной машины. Помимо этого ее назначением
является очистка рамы и двери от смоляных и графитовых отложений,
направление в тушильный вагон коксового пирога, выдаваемого из печи.
Коксовыталкиватель является машиной, предназначенной помимо выталкивания
пирога кокса из печи для съема и установки дверей с машинной стороны печей,
очистки рам и дверей, обезграфичивания сводов камеры. Каждая типовая
батарея печи (61—77 печей) обслуживается отдельным коксовыталкивателем. На
блок печей из 4 батарей дается резервный коксовыталкиватель.
Кокс из печи выдают в равномерно движущийся вагон, предназначаемый
для приема, перемещения кокса под башню для его тушения, для передачи к
рампе и выгрузки кокса на последнюю. Выданный из печи раскаленный кокс по
возможности быстро отвозят под тушильную башню для охлаждения. Кокс тушат
(охлаждают) многочисленные струи воды, вытекающие из отверстий
оросительного устройства башни.
СОРТИРОВКА КОКСА
Как правило, кокс сортируется на классы: 0—10, 10—25, 25—40 и крупнее
40 мм. Появление доменных печей большой мощности потребовало
дополнительного разделения доменного кокса на два класса: крупнее 60 и
40—60 мм.
Коксосортировка обслуживает четыре коксовых батареи и оборудуется
валковыми и ситовыми виброинерционными грохотами, бункерами для кокса,
конвейерами и желобами для перемещения кокса. Металлургический кокс
отделяется от мелких классов кокса на валковых грохотах и поступает затем в
бункера крупного кокса или направляется транспортером непосредственно в
доменный цех. Разделяется мелкий кокс на ситовых виброинерционных грохотах.
Наиболее распространенным является тип сортировки кокса с передачей
доменного кокса транспортером на металлургический завод
Заслуживают внимания схемы сортировки кокса с предварительным дроблением
крупного класса кокса, например выше 80 или 100 мм. Обычно крупные куски
кокса менее прочны. поэтому превращение их в более прочные куски
целесообразно при наличии достаточного количества кокса для доменных печей.
Сортировка кокса представляет собой один из существенных методов
улучшения качества кокса.
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРОДУКТОВ КОКСОХИМИИ
Большое народнохозяйственное значение имеют химические продукты,
получающиеся при коксовании угля. Несмотря на быстрые темпы развития
нефтехимической промышленности, коксохимия остается одним из основных
поставщиков сырья для производства пластических масс, химических волокон,
красителей и других синтетических материалов.
Это обусловливается крупными масштабами коксохимического производства и
широким ассортиментом выпускаемой продукции. Доля коксохимических продуктов
в сырьевой базе промышленности основного органического синтеза составляет
около 50%, а таких важных продуктов, как бензол, достигает 80%, нафталин и
крезолы—100%. Цветная металлургия является потребителем малозольного
пекового кокса и связующего, получаемых из каменноугольной смолы. Коксы
используются для приготовления анодной массы, применяемой при выплавке
алюминия. На 1 т получаемого алюминия расходуется примерно 450 кг
малозольного кокса и около 150 кг связующего. Другими словами, для
получения 1 т алюминия надо израсходовать 1 т пека или скоксовать около 70
т угля.
Коксохимическая промышленность поставляет сельскому хозяйству ценное
удобрение — сульфат аммония. Кроме того, на базе водорода коксового газа и
азота кислородных станций металлургических комбинатов производятся самые
дешевые азотистые удобрения. Водород является составной частью коксового
газа, получаемого в значительном количестве при коксовании углей. Азот и
кислород, составные части воздуха. Кислород нужен для интенсификации
металлургических процессов. Азот кислородных станций может рационально
использоваться в упомянутом комплексе, сочетающем черную металлургию и
химическую промышленность.
Химические продукты коксования используются также для производства
химических средств защиты растений и животных. Более 20 наименований
продуктов и препаратов для нужд сельского хозяйства поставляет коксохимия.
Ассортимент химических продуктов, выделяемых из каменноугольной смолы,
сырого бензола и коксового газа насчитывает 134 наименования и более 240
сортов.
ЛИТЕРАТУРА
Сысков К. И., Королёв Ю. Г. Коксохимическое производство. М., «Высшая
школа», 1969.
Шубеко П. З., Еник Г. И. Непрерывный процесс коксования. М., «Металлургия»,
1974.
Лейбович Р. Е. и др. Технология коксохимических производств. М.,
«Металлургия», 1974.
Луазон Р., Фош П., Буайе А. Кокс. М., «Металлургия», 1975.
| |
