|
Реферат: Машиноведение (Технология)
МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ НАУК И ПРОБЛЕМ
РЕСТРУКТУРИРОВАНИЯ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ
КУРСОВАЯ РАБОТА
по машиноведению
Студент 2 курса группы 412–4 Ф
Ахмадиев М.М.
Проверил преподаватель, к.т.н. Хмурович Ф.Л.
Ижевск 2003
Курсовая работа по машиноведению
|80АЧ/1420 |1,1 |1500 |22 |50 |
3.14. Определить фактическую частоту вращения выходного вала и оценить
величину отклонение от заданной.
3.14.1. Фактическая частота вращения вала
[pic]
3.14.2. Отклонение фактической частоты вращения от заданной
[pic]
[pic].
Допустимое отклонение ( 10%
3.15. Подобрать материал для изготовления тихоходного вала и определить
максимальный диаметр.
3.15.1. Материал вала
Ст 45 – для валов с термообработкой.
3.15.2. Минимальный диаметр тихоходного вала
[pic], где [pic] – допускаемое напряжение кручения.
Для Ст 45 [pic]= 20-25 МПа
[pic],
следовательно диаметр недостаточен для прочности.
3.16. Проверить правильность подбора шпонок выходного вала
3.16.1. ПО чертежу определить диаметр вала, на котором устанавливаются
шпонки и из ГОСТ 23360-78 взять размеры призматической шпонки:
ширина в мм и высоты h, мм. Сравнить с размерами, указанными на
чертеже.
По ГОСТу – 8(7, на чертеже 8(7, т.е. соответствует.
3.16.2. Проверочный расчет шпоночных соединений по условию
[pic], где d – диаметр вала; lp – = (l – в) – рабочая длина
шпонки, l – длина шпонки, [pic] – допустимое напряжение смятия.
Для неподвижных соединений [pic] = 100-150 МПа.
[pic]
ВЫВОД: шпонка выдержит.
ЛИТЕРАТУРА
1. Хмурович Ф.Л. Методические указания к выполнению курсового проекта по
дисциплине «Машиноведение» для студентов специальности 0608. – Ижевск:
ИТН и ПРП. – 2000.
2. Иванов М.Н. Детали машин: Учеб. для студентов высш. техн. учеб.
заведений. – М.: Высшая школа. – 1991.
3. Решетов Д.Н. Детали машин. – М.: Машиностроение. – 1989.
Реферат на тему: Машиностроительные материалы
Министерство образования Российской Федерации
Тюменский государственный нефтегазовый университет
Институт нефти и газа
Кафедра материаловедения и ТКМ
Контрольная работа
на тему: "Машиностроительные материалы"
по дисциплине "Материаловедение"
Выполнил: студент
группы МОП 98-2
Коротков П.Н.
Проверил: профессор
Денисов Е.В.
г. Тюмень,
2000 г.
Содержание:
| |стр. |
|1. Чугун ВЧ50 ГОСТ 7293-85 |3 |
|1.1. Расшифровка маркировки |3 |
|1.2. Характеристика |3 |
|1.3. Применение |3 |
|2. АС40 ГОСТ 1414-54 |4 |
|2.1. Расшифровка маркировки |4 |
|2.2. Характеристика и применение |4 |
|3. Р12Ф3 ГОСТ 19265-73 |5 |
|3.1. Расшифровка маркировки |5 |
|2.2. Характеристика |5 |
|3.3. Применение |6 |
|4. МА18 ГОСТ 14957-76 |7 |
|4.1. Расшифровка маркировки |7 |
|4.2. Характеристика |7 |
|4.3. Применение |7 |
|5. Основные принятые обозначения |8 |
|6. Список использованной литературы |9 |
1. Чугун ВЧ50 ГОСТ 7293-85
1.1. Расшифровка маркировки
Высокопрочный чугун, предел прочности на растяжение 50 кгс/мм2.
1.2. Характеристика
Высокопрочными называют чугуны с шаровидным графитом, который образуется в
литой структуре в процессе кристаллизации.
Шаровидный графит, имеющий минимальную поверхность при данном объеме,
значительно меньше ослабляет металлическую основу, чем пластинчатый графит,
и не является активным концентратором напряжений.
Для получения шаровидного графита чугун модифицируют чаще путем обработки
жидкого металла магнием (0,03-0,07 %) или введением 8-10 % магниевых
лигатур с никелем или ферросилицием.
Под действием магния графит в процессе кристаллизации принимает не
пластинчатую, а шаровидную форму. Чугуны с шаровидным графитом имеют более
высокие механические свойства, не уступающие свойствам литой углеродистой
стали, сохраняя при этом хорошие литейные свойства и обрабатываемость
резанием, способность гасить вибрации, высокую износостойкость и т.д.
Чугун ВЧ 50, имеет (=2 % и 180-260 HB. Вязкость разрушения перлитных
чугунов составляет 180-250 Н(мм3/2. Температура плавления tпл(1200(С, (Т=35
кгс/мм2, теплоемкость (при 0(С) 0,129 ккал/кг(град, теплопроводность (при
20(С) 43 ккал/м(ч(град, плотность 7,4 г/см3, удельное сопротивление 0,5
Ом(мм2/м.
Для повышения механических свойств (пластичности и вязкости) и снятия
внутренних напряжений, отливки ЧШГ подвергают термической обработке
(отжигу, нормализации, закалке и отпуску).
1.3. Применение
Отливки из высокопрочного чугуна широко используют в различных отраслях
народного хозяйства; в автостроении и дизелестроении для коленчатых валов,
крышек цилиндров и других деталей; в тяжелом машиностроении - для многих
деталей прокатных станов; в кузнечно-прессовом оборудовании (например, для
шабот-молотов, траверс прессов, прокатных валков); в химической и нефтяной
промышленности - для корпусов насосов, вентилей и т.д.
Высокопрочные чугуны применяют и для изготовления деталей станков, кузнечно-
прессового оборудования, работающих в подшипниках и других узлах трения при
повышенных и высоких давлениях (до 1200 МПа).
2. АС40 ГОСТ 1414-54
2.1. Расшифровка маркировки
Сталь автоматная, легированная свинцом, содержит 0,4 % углерода, 1,0-1,5 %
свинца.
2.2. Характеристика и применение
Обрабатываемость резанием является одной из важных технологических
характеристик стали. Хорошая обрабатываемость резанием повышает
производительность труда и сокращает расход инструмента, что имеет особо
важное значение для массового производства.
Поэтому в промышленности широко применяют автоматные стали, позволяющие
проводить обработку резанием с большой скоростью, увеличить стойкость
инструмента и получить высокое качество обрабатываемой поверхности.
Сера в автоматной стали находится в виде сульфидов марганца MnS, т.е.
вытянутых вдоль прокатки включений, которые способствуют образованию
короткой и ломкой стружки. При повышенном содержании серы уменьшается
трение между стружкой и инструментом из-за смазывающего действия сульфидов
марганца.
Фосфор, повышая твердость, прочность и охрупчивая сталь, способствует
образованию ломкой стружки и получению высокого качества поверхности.
Свинец присутствует в стали в виде дисперсных частиц, улучшает
обрабатываемость резанием инструментом из быстрорежущей стали.
Автоматные стали хорошо обрабатываются, но склонны к красноломкости, т.е. к
хрупкости при горячей механической обработке. Модуль упругости Е=2(105 МПа,
модуль сдвига G=8,1(104 МПа, коэффициент Пуассона (=0,25 (при температуре
20(С). Твердость по Бринелю 170-200 HB, температура плавления 1400-1500(С.
3. Р12Ф3 ГОСТ 19265-73
3.1. Расшифровка маркировки
Быстрорежущая сталь, содержит 12 % вольфрама, 3 % ванадия.
3.2. Характеристика
В отличие от других инструментальных сталей быстрорежущие стали обладают
высокой теплостойкостью (красностойкостью), т.е. способностью сохранять
мартенситную структуру и соответственно высокую твердость, прочность и
износостойкость при повышенных температурах, возникающих в режущей кромке
при резании с большой скоростью. Эти стали сохраняют мартенситную структуру
при нагреве до 600-650(С, поэтому применение их позволяет значительно
повысить скорость резания (в 2-4 раза) и стойкость инструментов (в 10-30
раз) по сравнению со сталями, не обладающими теплостойкостью.
Основными легирующими элементами быстрорежущих сталей, обеспечивающими их
теплостойкость, являются в первую очередь вольфрам и его химический аналог
- молибден. Сильно повышает теплостойкость (до 645-650 (С) и твердость
после термической обработки (67-70 HRC) кобальт и в меньшей степени
ванадий. Ванадий, образуя очень твердый карбид VC, повышает износостойкость
инструмента, но ухудшает шлифуемость.
Для снижения твердости (250-300), улучшения обработки резанием и подготовки
структуры стали в закалке после ковки быстрорежущую сталь подвергают отжигу
при 800-830(С. Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают
закалке и многократному отпуску. Температура закалки стали 1220(С. Во
избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют
подогрев инструмента при 800-850(С 10-15 минут или при 1050-1100(С 3-5
минут, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550-600(С 15-20 минут.
Для получения более высокой твердости 63 HRC и теплостойкости 59 HRC при
620(С выдержку при нагреве под закалку увеличивают на 25 %. Для уменьшения
деформации инструментов применяют ступенчатую закалку в расплавленных
солях температурой 400-5000 С. Структура быстрорежущей стали после закалки
представляет собой высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3-0,4 % С,
избыточные нерастворенные карбиды и остаточный аустенит. Обычно содержание
остаточного аустенита составляет 28-34 %. Остаточный аустенит понижает
режущие свойства стали, и поэтому его присутствие в готовом инструменте
недопустимо.
После закалки следует отпуск при 550-5700 С, вызывающий превращение
остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате
частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это
сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). Оптимальный
режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические
свойства: 3500С 1 час (первый отпуск) и 560-5700С по 1 часу (последующие
два отпуска). Иногда для уменьшения содержания остаточного аустенита
непосредственно после закалки инструмент простой формы из быстрорежущей
стали охлаждают до -800 С. твердость стали после закалки составляет 62-63
HRC, а после отпуска - 63-65 HRC.
Режущие свойства и твердость инструмента, не подвергающегося переточке по
всем граням можно повысить низкотемпературным азотированием при 550-5600С.
продолжительность процесса 10-30 мин. Твердость слоя 1000-1100 HV и толщина
его 0,03-0,05 мм.
3.3. Применение
Сталь Р12Ф3 применяется в фасонных резцах и резцовых головках на автоматах,
в плашках круглых для нарезания твердых металлов, в развертках машинных.
Сталь Р12Ф3 с высоким содержанием ванадия нашла применение в чистовых
инструментах для обработки вязкой аустенитной стали и материалов,
обладающих абразивными свойствами. Эту сталь можно применять для резания
металлов с HB 250-280.
4. МА18 ГОСТ 14957-76
4.1. Расшифровка маркировки
Деформируемый магниевый сплав номер 18.
4.2. Характеристика
Магниевые сплавы обладают малой плотностью (1,76 г/см3. tпл(650(C, (В=200
МПа, (=11,5 %, 30-40 НВ. Теплоемкость 0,233 ккал/кг(град (при 0(C).
Магниевые сплавы, имеющие гексагональную решетку, при низких температурах
малопластичны, так как сдвиг происходит только по плоскостям базиса. При
нагреве до 200-300(C появляются дополнительные плоскости скольжения, и
пластичность возрастает, поэтому обработку давлением ведут при повышенных
температурах. Чем меньше скорость деформации, тем выше технологическая
пластичность магниевых сплавов. Прессование в зависимости от состава сплава
ведут при 300-480(C, а прокатку в интервале температур от 340-440 (начало)
до 225-250(C (конец). Штамповку проводят в интервале температур 480-280(C в
закрытых штампах под прессами. Вследствие текстуры деформации полуфабрикаты
(листы, прутки, профили и др.) из магниевых сплавов обнаруживают сильную
анизотропию механических свойств. Холодная прокатка требует частых
промежуточных рекристаллизационных отжигов.
4.3. Применение
Так как на воздухе магний легко воспламеняется, то его применяют в
пиротехнике и химической промышленности. А благодаря малой плотности,
высокой удельной прочности, хорошему поглощению вибрации сплавы магния
нашли широкое применение в авиационной и ракетной технике.
5. Основные принятые обозначения
|Обозначения |Термины |Размерность |
|(в |Предел прочности при растяжении |кгс/мм2 |
|(т |Предел текучести |кгс/мм2 |
|HB |Твердость по Бринелю |кгс/мм2 |
|HRC |Твердость по Роквеллу |кгс/мм2 |
|HV |Твердость по Виккерсу |кгс/мм2 |
6. Список использованной литературы
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. 1. М.:
Машиностроение, 1982 - 736 с.
2. Ачеркан Н.С. Справочник металлиста: В 3-х т. Т. 2. М.: Машиностроение,
1965 - 678 с.
3. Журавлев В.Н., Николаев О.И. Машиностроительные стали: Справочник, М.:
Машиностроение, 1992 - 480 с.
4. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение, М.: Машиностроение, 1990.
– 528 с.
| |
