|
Реферат: Техническая эксплуатация автомобилей. Расчет вероятности безотказной работы деталей ЦПГ (Технология)
МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ
СЕВЕРО - ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА
КУРСОВАЯ РАБОТА
ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ
АВТОМОБИЛЕЙ. “
ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР
=
=
РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = С. Е. ИВАНОВ =
г. ЗАПОЛЯРНЫЙ
1998 г.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ:
1. Введение .
Стр. 3
2. Задание на курсовую работу
Стр. 4
3. Расчет параметров распределения ресурсов детали автомобильных
двигателей тремя методами
Стр. 5
4. Определение доверительных границ измерения структурного параметра
и наработки до первого ресурсного диагностирования
Стр. 15
5. Прогнозирование остаточного ресурса детали цилиндропоршневой
группы автомобильного двигателя на основе результатов диагностирования Стр.
17
6. Выводы .
Стр. 21
7. Литература .
Стр. 22
1. Введение.
По результатам многочисленных исследований годовая производительность
автомобилей к концу срока их служба снижается в 1,5 - 2 раза по сравнению с
первоначальной, снижается безопасность конструкции автомобилей. За срок
службы автомобиля расходы на его техническое обслуживание и ремонт
превосходят первоначальную стоимость в 5 - 7 раз. Поэтому важным
направлением как при проектировании, так и при эксплуатации автомобилей
является точная и достоверная прогнозная оценка основных показателей
надежности их деталей. В курсовой работе рассматриваются вопросы по
прогнозированию параметров среднего и остаточного ресурсов деталей
автомобильных двигателей.
К деталям, лимитирующим надежность двигателей, в первую очередь
относятся детали цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма,
отказы которых, в основном, связаны с износом. На износ деталей двигателя
влияет совокупность факторов, главнейшим из которых являются свойства
трущихся материалов (физико-механические, химические), режимы работы
(скоростные, нагрузочные, тепловые), геометрические параметры (форма,
размеры, шероховатость поверхности), смазка (количество, очистка, подвод).
Определение показателей долговечности может осуществляться на основе
обработки данных, полученных по результатам натурных наблюдений группы
автомобилей, которые эксплуатируются в определенных условиях. Для этих же
целей могут быть использованы экспериментальные материалы по видам износа и
характеристикам изнашивания существующих конструкций двигателей. В
результате для прогнозирования показателей долговечности могут
использоваться корреляционные уравнения долговечности деталей автомобиля.
Однако и в первом и во втором случаях невозможно избежать ошибок, вызванных
необходимостью учета всего многообразия факторов, воздействующих на процесс
изнашивания деталей автомобиля. Поэтому может составляться комбинированный
прогноз, позволяющий учесть достоинства первого и второго вариантов
прогнозирования.
При использовании диагностической информации в процессе эксплуатации
автомобилей наиболее простым способом прогнозирования остаточного ресурса
деталей двигателя является аналитическое прогнозирование по степенной
модели.
2. Задание на курсовую работу.
В процессе эксплуатации автомобильных двигателей заменялись детали ЦПГ
(кольца, гильзы цилиндров , поршни ) при превышении допустимого износа
рабочих поверхностей. В процессе наблюдений было зафиксировано N = 66
первых замен деталей ЦПГ при наработках, приведенных в таблице 2.
Предположим, что распределение ресурса деталей ЦПГ до первой замены
подчиняется нормальному закону. Требуется найти параметры распределения
(математическое ожидание и среднее квадратичное отклонение), проверить
гипотезу о виде закона распределения, рассчитать плотность распределения,
вероятность безотказной работы и средний ресурс детали.
По результатам расчётов построить гистограмму и кривые эмпирической и
теоретической плотности распределения вероятностей, и вероятности
безотказной работы детали.
Исходные данные помещены в таблице 1.
ТАБЛИЦА 1.
Исходные данные на курсовой проект.
|Наименование параметра |Единица |Значение |
| |измерения |Параметра |
|1 |2 |3 |
|Марка автомобиля |- |КамАЗ 5410 |
|Двигатель |- |6ч12х12д |
|Максимальная частота вращения коленчатого вала |мин-1 |2600 |
|Рабочий объём цилиндра |л |9,0 |
|Максимальный крутящий момент, Ме |Н*м |700 |
|Диаметр поршня, D |дм |1,20 |
|Ход поршня, S |дм |1,20 |
|Модуль упругости, Е |МПа 105 |1,0 |
|Зазор замка кольца в свободном состоянии, А |дм |0,188 |
|Радиальная толщина кольца ,t |дм |0,050 |
|Высота кольца ,b |дм |0,030 |
|* Твёрдость по Бринеллю: кольцо, |НВк |700 / 100 |
|гильза, |НВг |230 |
|поршень | |90 |
|Коэффициент микрорезания | |1,77 |
|Передаточное число коробки передач при разгоне |i? г |3,1 |
|для порожнего автомобиля |i? п |2,4 |
|1 |2 |3 |
|Коэффициент, учитывающий процент движения по | | |
|типам дорог : в городе |?1 |0,5 |
|в пригороде |?2 |0,46 |
|подъездные пути |?3 |0,04 |
|Коэффициент использования пробега |? |0,68 |
|Коэффициент сопротивления движению: | | |
|- городские и пригородные дороги |?1,2 |0,02 |
|- подъездные пути |?3 |0,04 |
| * * Скорость движения автомобиля, Va | км / ч | |
|в городских условиях ,Va1 | |25 (30) |
|в пригороде , Va2 | |35 (40) |
|на подъездных путях, Va3 | |5 (10) |
|Год начала выпуска двигателя, Т |- |1983 |
|Измерительное давление, Рi |Па 105 |2,35 |
|Атмосферное давление, Р2 |Па 105 |1,01 |
|Начальная площадь в замке кольца, F2-0 |мкм2 104 |9,50 |
|Среднеквадратичное отклонение начальной площади | | |
|в замке кольца, ?F2-0 |мкм2 |5175 |
|Предельная площадь зазора в замке кольца, F2-п |мкм2 104 |42,6 |
|Показатель степени, ? | |1,4 |
|Среднеквадратичное отклонение погрешности | | |
|диагностирования , ??F2-1 | |19215 |
|Нагрузка на седельно-сцепное устройство |кгс |8100 |
|Допустимая масса полуприцепа |кг |19100 |
|Собственная масса |кг |6800 |
|В том числе на переднюю ось |кг |3500 |
|В том числе на тележку |кг |3500 |
|Максимальная скорость автопоезда |км/ч |80 – 100 |
|Передаточное число главной передачи | |7,22(6,53; |
| | |5,94) |
|Размер шин | |260R508 |
|Статический радиус ведущего колеса |м |0,488 |
|Лобовая площадь |м2 |6,74 |
|Коэффициент обтекаемости |Н*с2/м4 |0,6 |
|Рассматриваемая деталь | |Компресси-онно|
| | |е кольцо |
** В скобках данные приведены для порожнего автомобиля.
3. Расчёт параметров распределения ресурсов детали автомобильных
двигателей.
п.3.1. Расчёт параметров распределения ресурсов детали автомобильных
двигателей по результатам их наблюдения в эксплуатации.
п.3.1.1. Параметры распределения ресурсов детали рассчитываются на
основе обработки статистической информации об отказах, наблюдаемых в
эксплуатации, и используются для разработки стратегии поддержания
работоспособности, оценки долговечности и безотказности конструкции и
потребности в запасных частях.
Выявим наибольшее lmax и наименьшее lmin значения наработки и
определим ширину интервалов группирования по формуле:
?l = (lmax - lmin ) / 1+ 3,2*lg N , тыс. км, где
N — общее число наблюдений, N= 66
ТАБЛИЦА 2.
Значения ресурсов l ( расставлены по возрастанию), тыс. км.
| 66,3|132,5| | | |188,4| | | | | |
| | |156,4|164,1|180,3| |197,0|211,4|219,6|229,1|241,9|
| 87,7| | | |181,0|188,7|198,5| | | | |
| |136,7|156,9|164,5| | | |212,0|220,8|233,1|242,7|
|96,7 | | | | | | | | | | |
| |138,0|157,0|168,4|182,1|189,1|200,2|213,7|221,7|233,6|246,9|
| |140,9| | | | | | | | | |
|107,2| |158,0|170,2|182,7|190,1|205,7|214,0|223,7|237,6|251,1|
| | | | |187,3|190,9|206,8| |226,0|238,4| |
|112,5|151,6|158,8|172,7| | | |214,2| | |268,8|
| | | | |188,2| |211,3| | |241,7| |
|126,4|155,0|159,4|173,9| |194,5| |214,6|226,5| |312,5|
?’ 12470,2 (тыс. км)
?l =36,086 ? 36 тыс. км.
п.3.1.2. Подсчитаем частоты попадания случайной величины ресурса l в
интервале группирования. Выберем начальное lн и конечное lн значения
величины, которые берутся ближе к целочисленному lmax и lmin .
lн = 66 ; l1 =66 +36 =102; l2 =102 +36 =138 ; l3 =138 +36 =174;
l4= 174 +36=210; l5 =210 +36 =246; l6= 246 +36 =282; l7 =282 +36
=318;
lн = 66 и l7 = lк = 318 (тыс. км)
lн l1 l2 l3 l4
l5 l6 lк
66 102 138 174 210
246 282 318
Чертим прямую и разбиваем на интервалы равные от 66 до 318 тыс. км.
п.3.1.3. Определим какое количество ресурсов попадает в интервалы и
определим середины этих интервалов. Для удобства пользования данные
вычислений занесём в таблицу 3.
ТАБЛИЦА 3.
Определение частоты попадания ресурсов в заданные интервалы.
|No |Границы интервалов|Середины интервалов |Частота попадания |
|интервала|(тыс. км) |(тыс. км) |в интервал , ni |
|1 |66 - 102 |84 |3 |
|2 |102 - 138 |120 |6 |
|3 |138 - 174 |156 |15 |
|4 |174 - 210 |192 |17 |
|5 |210 - 246 |228 |21 |
|6 |246 - 282 |264 |3 |
|7 |282 - 318 |300 |1 |
п.3.1.4.Определение параметров и характеристик нормального закона.
Плотность вероятности f(l) нормального закона имеет вид:
_ ____ _ _ _
f (l) = 1/ (? * ? 2? ) * exp[ - ( li - a ) 2 / 2 ?2 ], где
_ _
a и ? -- параметры нормального закона распределения;
exp (z) – форма представления числа е в степени z : exp (z)= ez
а) вычислим математическое ожидание a по формуле:
_ r __
a = 1 / N* ? li * ni , где
i=1
r – количество интервалов;
N – общее число наблюдений;
li – середины интервалов;
ni – частота попадания в интервалы.
_
а = 1 / 66* ( 84*3 + 120*6 + 156*15 + 192*17+ 228*21 + 264*3 + 300*1) =
= 1 / 66 *12456 = 188,72727 ? 188,73 (тыс. км )
б) Рассчитаем среднеквадратичное отклонение ? по формуле:
_ ________________________
? = ? 1 / (N - 1) * ? (li - a)2 * ni , (тыс. км)
_ _____________________
? = ? 1 / (66 - 1) * ? (li - a)2 * ni ,= 46,2898 ? 46,29 (тыс. км)
в) вычислим значения эмпирической плотности распределения вероятностей
fэ(li) по интервалам наработки:
_
fэ(li) = ni / (N * ?l) ,
г) рассчитаем нормированные и центрированные отклонения середины
интервалов:
_ _ _ _
yi = (li- a) / ? ,
д) определим значения теоретической плотности распределения вероятностей
fт(li ) по формуле: _ _
fт(li) = (1 / ?) * fо(yi) , где
___
fо(yi) = (1 / ? 2?) * exp( -yi2 / 2)
Полученные значения расчетов в пунктах в, г, д сведем в таблицу 4.
ТАБЛИЦА 4.
Таблица вычислений эмпирической и теоретической плотности распределения
вероятностей и нормированных и центрированных отклонений середины
интервалов.
|n i |yi |fэ(li) |fо(li) |fт(li) |
|Параметры | | | | |
|n1 |-2,262 |0,0013 |0,0333 |0,0007 |
|n2 |-1,485 |0,0025 |0,1333 |0,0029 |
|n3 |-0,707 |0,0063 |0,3278 |0,0071 |
|n4 |0,071 |0,0072 |0,4 |0,0086 |
|n5 |0,848 |0,0088 |0,2857 |0,0062 |
|n6 |1,626 |0,0013 |0,1089 |0,0023 |
|n7 |2,404 |0,0004 |0,0222 |0,0005 |
е) По результатам расчетов строим на рисунке 1 гистограмму:
эмпирическую кривую, распределение плотностей вероятностей fэ(li),
теоретическую кривую распределения fт(li) и выравнивающую кривую.
Рис.1. Гистограмма середины интервалов, кривая распределения
плотностей вероятностей fэ(li), теоретическую кривую распределения fт(li)
и выравнивающая(огибающая) кривая.
п.3.1.5. Проверка согласия между эмпирическим и теоретическим
(нормальным) законом распределения по критерию ?2 Пирсона :
а.) Определим меру расхождения ?2 между эмпирическим и теоретическим
распределениями:
r
?2’ ? (ni - ni`)2 / ni` , где
i=1
ni и ni` -- соответствие эмпирической и теоретической частоты попадания
случайной величины в i-ый интервал.
Для удобства вычислений критерий ?2 определим по формуле:
r _ _
_
?2 = N * ?l * ? [ fэ(li) - fт(li) ]2 / fт(li) ,
i=1
?2 =5,12
б.) Вычислим число степеней свободы m ( при этом интервалы, в которых
частоты ni меньше 5-ти объединим с соседними интервалами):
m = r1 - k - 1, где
r1 -- число интервалов полученное при объединении;
k – количество параметров закона распределения.
Нормальный закон является двухпараметрическим и определяется
математическим ожиданием и средним квадратичным отклонением , т.е. k=2.
m = 4-2-1 = 1
в.) По значениям ?2 и m определим вероятность согласия P(?2) теоретического
и эмпирического измерения P(?2) = P(5,12) = 0,0821; Р(?2 ) > 0,05, значит
эмпирическое распределение согласуется с нормальным законом распределения.
п.3.1.6. Определение оценок показателей надёжности детали:
а) рассчитаем значение среднего ресурса R при нормальном законе
распределения, который численно равен математическому ожиданию а, поэтому
R= а = 188,73 (тыс. км)
б) рассчитаем вероятность безотказной работы детали по интервалам наработки
по формуле:
_ _ r
P(li) = (N - ? ni / N) ,
i=1
P(l1) = (66-3)/66 = 0,95;……………………………………………... P(l7) =(66-66)/66 = 0
в) построим кривую вероятности безотказной работы детали P(li) в
зависимости от ее наработки l на рисунке 2.
Рис.2 График P(li) кривая вероятности безотказной работы детали в
зависимости от наработки l.
п. 3.2. Расчёт параметров распределения ресурсов детали по
корреляционным уравнениям долговечности.
Для сбора данных по эксплуатационной надежности агрегатов автомобиля
требуется 5-6 лет, поэтому оценка долговечности новых моделей двигателей
производится на основе аналогии, ускоренных испытаний и прогнозных моделей
.
Одним из направлений прогнозирования является разработка
полуэмпирических моделей, представляющих собой корреляционную зависимость
линии регрессии между величинами, характеризующими уровень нагруженности, и
показателем ресурса рассматриваемой детали.
Для деталей двигателя данный подход реализован в виде корреляционных
уравнений долговечности:
К = А+В(R - С*n)-1 , где
К- критерий нагруженности;
А, В, С -- коэффициенты;
R -- средний ресурс детали;
n = Т-Т0=1980-1970=10 - прогнозируемый период (Т- год начала выпуска
двигателя, Т0- 1970 год точка отсчета прогнозируемого периода).
Критерий нагруженности рассчитывается по формуле:
Кк = kмк*kт*Sк(pR + 0.1D2*pi*b-1*r-1),
средний ресурс рассчитывается уравнением: Кк = - 25,2 + 81840 / (Rк -
2,75n), где
kмк -- удельный критерий физико-механических свойств кольца;
kт -- удельный критерий тепло напряженности;
pR -- удельное давление на стенку цилиндра от сил упругости кольца МПа;
D -- диаметр цилиндра, дм;
pi -- среднее значение индикаторного давления, МПа;
b -- высота верхнего компрессионного кольца, дм;
r = 0,5(D - t) -- радиус осевой линии кольца, дм;
t -- радиальная толщина кольца , дм;
Sк -- путь трения кольца, м/км;
( -- отношение радиуса кривошипа к длине шатуна;
S -- ход поршня, м;
? -- плотность материала кольца, Н/м3 .
п.3.2.1. Расчет критерия нагруженности детали двигателя включает
следующие этапы:
а) Находятся значения сопротивлений дороги Р(ij, воздуха Pwij, разгона
P(ij автомобиля при заданных вариантах дорожно-транспортных условиях
эксплуатации:
Р(ij = (Ga + (qн )(i (H), где
{1}
Ga -- сила тяжести снаряженного автомобиля, Н;
qн -- номинальная грузоподъемность, Н;
( -- коэффициент использования грузоподъемности, (=1;
(i -- коэффициент сопротивления движению .
Ga = 15125*9.8 = 148225 (Н),
qн = 8100*9.8 =79380 (Н),
(79380+148225)*0.04=9104,23175,21587,62964,54552,1
Pwij = (kF*V2aij)/13 (H), где
{2}
k -- фактор обтекаемости автомобиля, Н*с2/м2 ;
F – лобовая площадь автомобиля, м2;
Vaij -- скорость движения автомобиля в груженом и порожнем состоянии по
различным типам дорог , км/ч .
P(ij = ki [( Me( io( i(j (()/rk] (H), где
{3}
ki - коэффициент, учитывающий инерционные нагрузки(междугородние перевозки
- ki=0, город и подъездные пути ki = 0,2 , карьеры ki = 0,3);
Me - максимальный крутящий момент Me = 700, Н*м;
io( - передаточное число главной передачи io = 7,22;
i(j - передаточное число коробки передач в j-м весовом состоянии .
ТАБЛИЦА 5.
Значения рассчитанных сил сопротивлений дороги, воздуха и разгона .
|Транспортные |Город |Пригород |Подъездные пути |
|условия | | | |
|Рассчитываемы|Р?j |PW1j |PY1j |P?2j |Pw2j |P ?3j|PW3j |PY3j |
|е параметры | | | | | | | | |
|Груженый |4552,|194,42|5778,9|4552,|381,06|9104,|7,777|5778,9|
|автомобиль |1 |3 |58 |1 |9 |2 | |58 |
|Порожний |1587,|279,96|4474,0|1587,|497,72|3175,|31,10|4474,0|
|автомобиль |6 |9 |33 |6 |3 |2 |8 |33 |
б) Рассчитываются средние значения эффективного давления Peij для
заданных условий эксплуатации исходя из уравнения мощностного баланса, с
тем, чтобы учесть влияние дорожно-транспортных условий и конструктивных
особенностей трансмиссии автомобиля на нагруженность деталей двигателя:
Peij =(((i (j[(1.25rk(10-2)/(Vh(io(ikij((т)]([(1–ki)(P(ij+Pwij)+P(ij] , где
rk - динамический радиус колеса, м; на дорогах с твёрдым покрытием rk ? rст
;
Vh - рабочий объем цилиндров двигателя, л;
io - передаточное число главной передачи;
ikij - средневзвешенное передаточное число коробки передач;
(т – к.п.д. трансмиссии автомобиля;
(i, (j – коэффициенты, учитывающие распределение пробега автомобиля по
типам дорог
((i = 1 и использование пробега ((j = 1;
P(ij , Pwij P(ij - соответственно сопротивления дороги, воздуха и разгона в
i-м весовом состоянии на j-м дорожном покрытии, Н .
ikij= 0,6( Vmax(( (j ((i ( Vij)-1,где
Vmax - максимальная скорость автомобиля, км/ч;
Vij - средняя скорость автомобиля в i-м весовом состоянии при j-х дорожных
условиях,
Vij=(((1(Vа1г+(2(Vа2г+(3(Vа3г)+(1-()((1(Vа1п+(2(Vа2п+(3(Vа3п), где
( - коэффициент использования пробега .
Vij=0.68*(0.5*25+0.46*35+0.04*5)+(1-0.68)*(0.5*30+0.46*40+0.03*10)=30,368,
(км/ч),
ikij = 0.6*90/30.368 =1,778
0.5*0.68*((1.25*0.488*0.01)/(9*7.22*1.778*0.9))*((1-
0.02)*(3175.2+31.108)+04474.033)=0,1519127
Значение средневзвешенного эффективного давления Ре определяется по формуле
:
Ре = (((1(Ре1г+(2(Ре2г+(3(Ре3г)+(1-()((1(Ре1п+(2(Ре2п+(3(Ре3п), где
( - коэффициент использования пробега;
(i - коэффициент, учитывающий процент движения автомобиля по типам дорог;
Регi, Репi - среднее эффективное давление при движении автомобиля в
груженом и
порожнем состоянии по различным типам дорог .
0.68*(0.5*0.2080473+0.46*0.09642883+0.04*0.293379)=0.1088789
(1-0.68)*(0.5*0.1257443+0.46*0.04076188+0.04*0.15191270)=0.02806372;
Pe=0,1369426 , МПа
ТАБЛИЦА 6.
Таблица рассчитанных значений давления.
|Транспортные |Город |Пригород|Подъездн|Среднее значение параметров|
|условия | | |ые пути | |
|Рассчитываемы|Pe1j |Pe2j |Pe3j |Pe |Pм |Pi |
|е параметры | | | | | | |
|Гружёный |0,20804|0,096428|0,293379|0,108878|0,206721|0,3156 |
|автомобиль |73 |83 | |9 |1 | |
|Порожний |0,12574|0,040761|0,151912|0,028063|0,206721|0,23478|
|автомобиль |43 |88 |7 |72 |1 |48 |
? 0,1369426 0,2067211
0,3436637
Для определения Рм используется зависимость:
Pм = А+В*сm, где
А, В -- коэффициенты, устанавливаемые экспериментально;
сm = (2S ( io( 0,6Vmax)/(60( 0.377(rk)
cm -- средняя скорость поршня, м/с;
cm = (2*0.12*7.22*0.6*90)/(60*0.377*0.488) =8,476757 , м/c
Pм = 0.105+0.012*8.476757 =0,2067211 (МПа).
Определим среднее индикаторное давление .
Рi = Pe + Pм , (МПа)
Рi= 0,1369426+0.2067211= 0,3436637 МПа
п.3.2.2. Рассчитаем значение удельного давления, возникающего от сил
упругости компрессионного кольца:
PR = (0.424*E*A)/[(3-()*D*(D*t-1-1)3], (МПа), где
Е - модуль упругости, МПА;
( - постоянная, зависящая от эпюры давления ((=0,196);
А - зазор в замке кольца в свободном состоянии.
PR=(0.424*1.2*100000*0.170)/((3-0.196)*1.2*(1.2*(1/0.05)-
1)*23*23)=0,2112775 Мпа ,
п.3.2.3. Определяется критерий физико-механических свойств материалов
рассматриваемого сопряжения цилиндропоршневой группы :
а) гильза - компрессионное кольцо :
Кмк =((0,2t*НВкm*НВгn)/(НВк+НВг), где
(0,2t - коэффициент микрорезания;
НВк, НВг – соответственно, твердость по Бринеллю кольца и гильзы, ед.;
m, n - показатели степени, при расчете ресурса кольца принимаются n=2 и
m=1,5.
Кмк =(1,59*7001,5*2302)/(700+230) = 1675008
Удельное значение критерия найдем из соотношения :
kм = 1/ lgКм
kм = 1/log 1675008= 0,16066794
п.3.2.4. Оценивается критерий теплонапряженности детали:
Кт = D0.38* cm0..5 [ (632pi)/(HH*(i)]0.88, где
HH - низшая теплотворная способность топлива, для дизельного топлива
HH=42496кДж/кг Кт = 0,120.38*8,4767570.5*((632*0,3156)/(42496*0,45))0.88 =
0,023458596
Определим удельное значение критерия теплонапряженности:
kт = Кт / Ктmax, где
Ктmax - предельное значение критерия теплонапряженности для рассматриваемой
конструкции двигателя:
сm = (2S*ne)/60
сm= (2*0.12*2600)/60 =10.4;
ре = [(0.314*(*Me)/Vh ] *10-2 ,
pe= ((0.314*4*700)/9)*0.01 = 0,9768888, МПа
Ктmax = 0.120,38*10.40,5*((632*0.9768888)/(42496*0.45))0.88 = 0,0702317
kт = 0.023458596/ 0.0702317=0,3340172
п.3.2.5. Рассчитаем путь трения компрессионного кольца за один
километр пути:
Sт = (100*S*io*ikij)/((*rk),
Sт= (100*0.12*7.22*1.778 )/(3.14*0.488) =100,5312 , м/с
На основании рассчитанных параметров определим критерий нагруженности :
Кк = kмк*kт*Sк(pR+0.1D2*pi*b-1*r-1)
Кк=0.16067*0.3340*1005.312*(0.2112775+(0.1*1.2*1.2*0.34367*(1/0.03)*(1/(0.5*
(1.2-0.05)))))=166,1719
Из корреляционного уравнения долговечности:
Кк = -25,2+81840/(Rк-2,75n) определим средний ресурс детали:
Rк = 81840 / (Кк + 25,2) + 2.75n
Rк= (81840/(166.1719+25.2) +13*2.75)=463,399, (тыс.км) .
п.3.2.6. Определим среднеквадратичное отклонение распределения
ресурсов детали:
Вычислим коэффициент вариации по корреляционной зависимости
V= 16,507 R-0,807,
V = 16,507*463.399-0,807 = 0,1165
среднеквадратичное отклонение вычисляется из соотношения :
(R =V ( R
(R = 0.1165*463.399 =53,98598, (тыс.км)
Для построения кривой распределения плотности вероятности нормального
закона рассчитаем:
____
f(l) = 1/((R(( 2()*exp.(-(li - Rk )2 /2(R2)
ТАБЛИЦА 7.
Таблица рассчитанных значений для кривой распределения плотности
вероятности
|l(т.к|84|120|156|192|228|264|300|336|372|408|444|480|516|552|588|624|
|м) | | | | | | | | | | | | | | | | |
|f |0,|0,0|0,0|0,0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|
|(li) |00|0 |0 |0 |0 |0 |000|004|017|043|069|070|046|019|016|000|
| | | | | | | |8 |6 |6 |6 |3 |5 | |2 | |9 |
По результатам расчетов построим кривую распределения ресурсов детали по
КУД на рис.4..
п.3.3. Расчет параметров распределения ресурсов детали автомобильного
двигателя по комбинированному прогнозу.
Комбинированный прогноз рассматривается как задача принятия решения в
условиях неопределенности с вероятной оценкой непротиворечивости
результатов.
п.3.3.1. Комбинированный прогноз составляется с учетом параметров
плотности распределения ресурсов, полученных в результате их расчета по КУД
и обработки статистических данных распределения ресурсов детали
автомобильных двигателей в эксплуатации. Для нормальных законов
распределений с параметрами а и ( (обработка статистических данных) и R и
(R (определение по КУД) параметры распределения ресурсов по
комбинированному прогнозу определяются следующими зависимостями.
f? (t) = (2?D?)-0.5 exp(-((t-t?)2 / (2D?)), где
Математическое ожидание определяется по формуле:
t( = (1*R+ (2*a,
t( = 0.5772487*463.399+0.4227513*188.73 =347,2823, (тыс. км)
Среднеквадратичное отклонение вычисляется по формуле:
D1 = ?2 ; D2 = ?R2
D? = (12 D1 + (12D2 ;
________________
(( = ( (12*(R2+ (22*(2, где
(1, (2 - весовые коэффициенты, определяемые по формуле:
(1=(2/((R2+(2) ;
(2=(R2 / ((R2+(2);
(2= 53.985982 / (46.22+53.985982) =0,5772487;
(1= 46.22 / (46.22 +53.985982) =0,4227513.
D1 = 46.22 =2134,44 ; D2 = 53.985982 =2914,486
D? = 0.57724872 *2914.486 +0.42275132 *2134.44=1352,618
______________________________
(( = ( 0.57724872 *53.985982 + 0.4227512* 46.22 = 36.772
Рассчитываем значения для теоретической кривой распределения плотности
вероятности нормального закона с параметрами полученными по
комбинированному прогнозу и по полученным данным построим кривую на рис
4..
ТАБЛИЦА 8.
Таблица рассчитанных значений для теоретической кривой распределения
плотности вероятности.
|t(т.км|84|120|156|192|228|264|300|336|372|408|444|480|516|552|
|)) | | | | | | | | | | | | | | |
|f(t) |0.|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|0.0|
| |00|0 |0 |000|005|008|047|108|086|027|003|001|0 |0 |
| | | | |1 |6 |3 |5 |4 |5 |6 |4 |7 | | |
[pic]Рис . 4. Графики распределения плотности вероятности .
п.4. Определение доверительных границ изменения структурного параметра
технического состояния цилиндропоршневой группы и наработки до первого
ресурсного диагностирования.
Детали ЦПГ функционально сопряжены между собой, поэтому в качестве
структурного параметра выбираются интегральные показатели. Рассматриваются
три основных параметра: зазор в замке верхнего компрессионного кольца,
зазор в сопряжениях кольцо-канавка поршня и зазор между гильзой и юбкой
поршня.
Однако лимитирует надежность ЦПГ, как правило, износ верхнего
компрессионного кольца по радиальной толщине. Глубина диагностирования
определяется уровнем, при котором оценивается значение параметра
технического состояния предопределяющего ремонт узла. Для деталей ЦПГ, с
учетом изложенного, в качестве структурного параметра может быть выбрана
площадь зазора в замке верхнего компрессионного кольца (F2-i).
В качестве модели, адекватно отражающей изменение структурного
параметра одноименных деталей , используется степенная функция:
F2-i = F2-0+(it( , где
F2-0 - среднее значение начальной площади в замке компрессионного кольца,
мкм2;
(i - средняя скорость изменения F2-i мкм2/ тыс.км;
t - наработка, тыс.км;
( - показатель степени функции изменения параметра .
Для определения доверительных границ используется зависимость среднего
квадратического отклонения структурного параметра (F2-i от наработки:
(F2-i2 = (F2-i2+((i2 t2(, где
(F2-i, ((i - среднее квадратическое отклонение F2-0 и (i.
Расчет проводится по следующим этапам .
1. Определяется значение:
(i = (F2-п - F2-0)/R( , где
F2-п - предельное значение структурного параметра, мкм2;
(i = ((42.6-9.5)*10000)/ 463.3991.4= 61.304305
2. На основании метода линеаризации после преобразования уравнений
оценивается ((i:
((i = [(2(((i(2+2()/(/(F2-п-F2-0)2/())(R2-((i2/(F2-п-F2-0)2)(F2-02]1/2.
((i = (1,42* ((61,3043,43 /3310001,43) *53,985982- (61,3042
/3310002)*51752)0,5 =
=(1.96*((1352342.7 / 78226492)*2914.486 -(3758.1804 /
109561000000)*26780625))0.5 = 9.846
2. Находятся доверительные границы изменения параметра , используя в
качестве F2-0,
(F2-0 , (i , ((i их оценки:
F2-iBH = (F2-0 ( t((F2-0)+( (i (f t(((i)t(, где
{26}
F2-iB, F2-iH - текущие значения верхнего и нижнего доверительных пределов
структурного параметра, мкм2;
t( - статистика Стьюдента для (=0,95;
R2(t1,t2) =0,8 - нормированная корреляционная функция, деталей ЦПГ;
ТАБЛИЦА 9.
Таблица рассчитанных значений границ изменения параметров.
|l (i)|84|120|156|192|228|264|300|336|372|408|444|480|516|552|588|624|
|FB, |13|11.|18.|21.|24.|27.|31.|34.|38.|42.|46.|50.|54.|58.|63.|67.|
|104 |.9|4 |74 |52 |51 |7 |07 |61 |3 |13 |11 |21 |44 |79 |26 |83 |
| |7 | | | | | | | | | | | | | | | |
|FH |11|12.|14.|16.|19.|21.|23.|26.|29.|32.|35.|38.|41.|44.|48.|51.|
|,104 |.0|77 |67 |76 |01 |41 |94 |6 |37 |25 |24 |33 |51 |78 |13 |57 |
| |9 | | | | | | | | | | | | | | | |
___________
f =( 1-R2(t1,t2) - коэффициент перемешивания реализаций;
На основании расчетов, для 5-6 значений структурного параметра в
диапазоне от
( t( F2-0 до F2-п изображаются на рис. 5, кривые нижней и верхней границ в
таблице 9..
4.Определяются минимальное Rв и максимальное Rн значения ресурса деталей.
Для этого в уравнение {26} подставляются F2-iB= F2-п , тогда:
Rвн = {[ F2-п -(F2-о( t( (F2-o)] / ((i ( f t(((i)}1/( ,
{27}
Rв = ((42.6*104-(9.5*104+1.96*5175))/ (61.3+0.45*1.96*9.846))1/1.4= 412.31
, мкм2
Rн = ((42.6*104-(9.5*104-1.96*5175))/ (61.3+0.45*1.96*9.846))1/1.4= 430.76
, мкм2
Рис.5 . Графики верхней и нижней границ изменения параметра.
5. Оценивается наработка до первого ресурсного диагностирования:
tg1 = Rв - Lтo, где
{28}
Lтo - периодичность TO-2, устанавливается с учетом марки и условий
эксплуатации автомобиля,
tg1 = 430 -12 = 418, т. км
5. Прогнозирование остаточного ресурса детали ЦПГ автомобильного
двигателя на основе результатов диагностирования.
Прогнозная оценка остаточного ресурса осуществляется на основе
математической модели изменения параметра в функции наработки. Значение
структурного параметра при tgi определяется на основе результатов
диагностирования ЦПГ.
п.5.1. Определение структурного параметра на основе результатов
диагностирования.
В качестве средства ресурсного диагностирования ЦПГ может быть
использован пневмотестер модели К-272. Принципиальная схема измерения
площади в замке верхнего компрессионного кольца по величине падения сжатого
воздуха, подаваемого в цилиндр, представлена на рис. 6.
Значение структурного параметра рассчитывается нa основании следующей
зависимости:
F2-1 = K(2(p / ([1-(p2 / pi2]pi))1/2, где
{29}
К=((1/(2)*F1/3,13 ,
К - коэффициент, учитывающий соотношение коэффициентов сопротивления
истечения через входное сопло (1 и зазор кольца (2, а также площадь
входного сопла (К=0,542•106 мкм2);
6
5
2 3
1
4
Рис. 6 . Принципиальная схема диагностирования ЦПГ пневмотестером модели К-
272 :
1 – фильтр; 2, 3 - блок питания; 4 - входное сопло; 5 - измерительный блок;
6 - манометр.
р2 - атмосферное давление;
(р = ро – pi ,
(p - величина падения давления сжатого воздуха, подаваемого в цилиндр, Па;
рo - рабочее давление (рo = 0,26•106 Па);
pi - измерительное давление, полученное в результате диагностирования, Па.
В соответствии с зависимостью {29}, рассчитывается значение F2-1,
соответствующее величине pi, из условия задания, и несколько произвольно
выбранных значений в диапазоне от начальной до предельной площади в замке.
На основании полученных значений строится зависимость F2-i = f(pi).
ТАБЛИЦА 10.
Таблица рассчитанных значений F2-1, при изменении давления.
|pi |0.25*106 |0.2*106 |0.21*106 |0.215*106 |0.22*106 |
|F2-1 |27,7*104 |48,6*104 |42,6*104 |39,7*104 |37,69*104 |
Рис.7. Зависимость изменения зазора кольца от изменения давления.
п.5.2. Прогнозирование остаточного ресурса детали двигателя по
степенной модели на основе результатов диагностирования.
Возможны два варианта прогнозирования остаточного ресурса по степенной
модели: аппроксимация статистических данных и использование модели с
заданными показателями степени для рассматриваемого сопряжения. В курсовой
работе примем второй вариант. В качестве модели, отражающей зависимость
структурного параметра от наработки, используется уравнение {22}.
п.5.2.1. Рассчитываются скорости изменения верхней ((дв) и нижней
((дн) границ структурного параметра:
(дв = [(F2-1+ ft((F2-0) - (F2-0 - t((F2-0)] / tg1( .
{30}
(дн = [(F2-1- ft((F2-0) - (F2-0 + t((F2-0)] / tg1( , где
{31}
t( - статистика Стьюдента для (=0,95;
F2-0 - начальное значение площади в замке компрессионного кольца, мкм2*104;
tg1 - наработка до первого ресурсного диагностирования;
(F2-1 - среднее квадратическое отклонение погрешности диагностирования,
мкм2;
(F2-0 - среднее квадратическое отклонение начальной площади в замке кольца,
мкм2;
( - показатель степени.
(дв = 66,75; (дн = 38,98
п.5.2.2. По результатам диагностирования определим границы изменения
структурного параметра:
F2-iвд= (F2-0 - t((F2-0) +(в*t(,
{32}
F2-iнд= (F2-0 + t((F2-0)+ (н*t(, где
{33}
F2-0 - начальное значение площади в замке компрессионного кольца, мкм2*104;
t( - статистика Стьюдента для (=0,95;
(F2-0 - среднее квадратическое отклонение начальной площади в замке кольца,
мкм2;
t – середины интервалов, тыс.км;
(в, (н – соответственно верняя и нижняя границы скорости изменеия
структурного параметра.
Полученные результаты сведем в таблицу 11.
ТАБЛИЦА 11.
Таблица рассчитанных значений границы изменения структурного параметра:
|l(т.|48|84 |120|156|192|228|264|300|336|372|408|444|480|516|552|
|км) | | | | | | | | | | | | | | | |
|F B |9.|12.|14 |16.|18.|21.|24.|28 |21.|35.|39.|42.| | | |
| |9 |4 | |3 |9 |8 |8 | |5 |5 |5 |9 | | | |
|F H |9.|10.|12.|14 |15.|17.|20 |22 |25 |27.|30.|33 |36.|39 |43 |
| |5 |8 |3 | |8 |8 | | | |3 |3 | |6 | | |
На основании полученных результатов строятся кривые верхней и нижней
границ изменения структурного параметра, определенные по результатам
диагностирования.
Рис.8. Графики кривых верхней и нижней границ изменения структурного
параметра
п.5.2.3. Оценивается ресурс ЦПГ по верхней (Rдв) и нижней (Rдн)
границам реализаций:
Rдв = [( F2-п - (F2-0 - t((F2-0)) /(в ]1/ (,
{34}
Rдн = [( F2-п - (F2-0 + t((F2-0)) /(н ]1/ (,
{35}
RдB = 473,4 ; RдH = 550,57
Находятся границы остаточного ресурса ЦПГ:
RостВ = RдВ – tg1;
{36}
RостН = RдН – tg1 .
{37}
RостВ = 473.4 - 418 =55,4; RостВ = 550.57- 418=132,57
RостH - RостВ = 132.57-55.4=77,17
Анализируются результаты расчетов RостВН с позиции принятия решения о
периодичности и объеме ремонтных воздействий, исходя из следующих условий:
RостВ - LТО ( 55.4 ( 13 условие не выполняется.
(RостВ > LТО ; 55,4 >13
( -- планируется ремонт двигателя при
пробеге RВ;
(RостН – RостВ < LТО 77.17 LТО ; 55,4>13
( -- планируется повторное диагностирование
при пробеге tg2 = RВ – LТО
(RостН – RостВ > LТО .
77.17>13
Значит проводится повторное диагностирование при пробеге равном:
tg2 = 55.4 - 13 = 42,4 (тыс.км)
6. Выводы.
На основании сопоставления прогнозных оценок параметров среднего
ресурса, выполненных по корреляционным уравнениям долговечности и на основе
обработки статистических данных, сделано заключение о степени их
непротиворечивости и необходимости обучения моделей, по мере накопления
экспериментальных данных.
Рассмотрена реализация структурного параметра относительно области его
изменения для совокупности одноименных двигателей. Выделены факторы,
которые определили ресурс детали, и мероприятия, которые следует провести
автотранспортному предприятию, эксплуатирующему рассматриваемые
автомобили, для повышения надежности двигателя.
7. Список литературы:
1. Двигатели внутреннего сгорания. Учебник для ВУЗов. Под редакцией
Луканина В.Н. М.: Высшая школа, 1985 г.;
2. Краткий автомобильный справочник. НИИАТ. М.: Транспорт, 1971г.;
3. Методические указания к курсовой работе. СПб.: СЗПИ, 1989г.;
4. Иванов С. Е. Курс лекций по дисциплине техническая эксплуатация
автмобилей. СПб.: СЗПИ, 1998г..
-----------------------
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
Реферат на тему: Техническое Обслуживание ТО-2 Тепловоза Типа 2ТЭ10В
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2
ТЕПЛОВОЗА ТИПА 2ТЭ10В
ТО ДИЗЕЛЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.1. При работающем дизеле проверить:
- работу дизеля, механизмов и агрегатов тепловоза; визуально и на
слух. Повышение вибрации, биение, нагрев, шум, посторонние стуки, не
допускаются;
- действия автоматического и вспомогательного тормозного
оборудовании, звуковых сигналов, песочниц;
- каплепадение воды по сальникам водяных насосов;
- проверить на ощупь нагрев корпусов;
- работу редукторов вентиляторов холодильников и тягового генератора,
работу автоматики и гидропривода холодильника, объединенного регулятора или
регулятора частоты вращения, центробежного фильтра;
- включение и выключение муфт, открытие и закрытие жалюзи;
- герметичность трубопровода: топлива, воды, масла и воздуха
(особенно в соединениях), секций радиатора холодильника, коллекторов,
топливных насосов и форсунок течи не допускаются;
- величину давления топлива, масла, воздуха;
- величину разряжения в картере дизеля;
- работу механизма отключения топливных насосов при работе на нулевой
позиции контроллера;
- поступление масла к подшипникам воздуходувки турбокомпрессоров и
редукторов;
- наличие воды и масла в воздухоохладителях;
- работу компрессоров и регулировку регулятора давления.
Обдуть секции радиатора сжатым воздухом.
После остановки дизеля обнаруженные неисправности устранить
1.2. При остановленном дизеле:
- слить собравшееся масло, топливо, воду из поддонов агрегатов,
протереть отсеки топливной аппаратуры;
- слить отстой из топливного бака и картера дизеля перед запуском
дизеля (после технического обслуживания Т0-2 ТО-3 или отстоя свыше 1 часа;
- провернуть рукоятки пластинчато-шелевых фильтров на два-три
оборота;
--убрать топливо и масло под высоковольтной камерой, в районе
прокладки электропроводки вблизи регулятора дизеля, вентелей на дизеле,
распределительных коробок дизеля и. холодильника, топливо и
маслопрокачиваюших насосов;
- провода, имеющие следы загрязнения нефтепродуктами, тщательно
протереть сухой ветошью, при необходимости наложить дополнительную
изоляцию, негодные заменить.
ПРОВЕРИТЬ:
а) крепление агрегатов и их приводов (карданных головок, валов,
пластинчатых муфт, состояние, и натяжение ремней);
б) состояние топливных насосов и механизмов их отключения;
в) уровень масла в картере, регуляторе, воздушных фильтрах
дизеля, компрессоре, редукторе вентилятора тягового генератора и
промежуточном редукторе;
г) состояние колес вентиляторов холодильника, тяговых
электродвигателей и тягового генератора, исправность действия и плотность
закрытия жалюзи;
д) легкость вращения валов топливопрокачивающих агрегатов и
состояние соединительных муфт;
е) действие сигнализации путем имитации срабатывания пожарного
извещателя;
2. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
2.1. При работающем дизеле следует:
- продуть сухим сжатый воздухом тяговый генератор;
- проверить исправность и правильность показаний контроль-
измерительных приборов, работу регулятора напряжения на всех позициях
контроллера машиниста (при необходимости отрегулировать величину
напряжения), наличие тока зарядки аккумуляторной батареи, работу тягового
генератора .двухмашинного агрегата и всех вспомогательных электрических
машин на слух.
После остановки, дизеля обнаруженные неисправности устранить.
2.2. При остановленном дизеле следует продуть сухим сжатым воздухом
двухмашинный агрегат, высоковольтную камеру, пульт управления, проверить
крепление перемычек аккумуляторной батареи, ослабшие закрепить.
' . Для щелочных батарей:
- измерить уровень электролита в каждом аккумуляторе и довести его до
нормы. (10-60 мм над уровнем платин);
- включить освещение ВВК и дизельного помещения и, пользуясь
нагрузочной, вилкой измерить напряжение каждого аккумулятора. Аккумуляторы,
имеющие напряжение менее 1В, переплюсованные, заменить предварительно
проверенными и заряженными;
- допускается в эксплуатации отключать не более одного аккумулятора
до очередного технического осмотра ТО-3.
-Для кислотных батарей:
- измерить плотность и уровень электролита (уровень электролита
должен быть не менее 15 мм), плотность - 1,24-1,25 г/см3 -в летнее время и
1,26-1,27 г/см3 - в зимнее время;
- включить освещение ВВК и дизельного помещения и, пользуясь
нагрузочной вилкой, измерить напряжение аккумулятора. Аккумуляторы, имеющие
напряжение менее 1.8 В, заменить предварительно проверенными и
заряженными;;
- допускается в эксплуатации отключать не более одного аккумулятора
до очередного технического осмотра ТО-3.
Проверить состояние и надежность крепления реле, контакторов,
автоматических выключателей, контроллера, реверсора, блоков панелей
выпрямителей сопротивлений и предохранителей, рубильников, тумблеров,
резисторов ослабления поля, клеммных реек- пульта управления и
высоковольтных камер, клеммных реек дифманометра аппаратов и приборов
пульта управления, проводов и кабелей.
Ослабшие контакты соединения закрепить, детали с признаками перегрева
и неисправные заменить.
Зачастить подгоревшие и оплавленные контакты.
Проверить надежность крепления штепсельных разъемов и их замков,
аппаратов и межтепловозных соединений. Ослабшие соединения закрепить.
Проверить четкость и последовательность срабатывания - электричёских
аппаратов каждого поста управления.
Про извести осмотр тяговых электродвигателей, главных генераторов и
вспомогательных машин (осмотреть коллекторы, щеточные аппараты, щетки).
Измерить сопротивление изоляции электрических цепей тепловоза
мегаомметром на 500В. Сопротивление изоляции должно быть не менее: цепей
управления и возбуждения относительно корпуса -0,25 Мом, силовой
относительно корпуса цепей управления к возбуждения - 0,5 МОм. Перед
измерением сопротивления изоляции отключить аккумуляторную батарею, блоки,
содержащие полупроводники и электролитические конденсаторы,
полупроводниковые датчики электротермометров или зашунтировать их. При
понижении сопротивления изоляции ниже нормы выявить и устранить
неисправности.
Проверить исправность световых сигналов и освещение. Неисправности
устранить, неисправные лампы заменить.
В зимний период проверить состояние снегозащитных устройств а в
весенний - отсутствие во всасывающих к выхлопных вентиляционных каналах
посторонних предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха. Установку
и снятие снегозащитных устройств производить в соответствии с действующим
указанием МПС по подготовке тепловозов к зиме.
ТО ЭКИПАЖНОЙ ЧАСТИ, ТОРМОЗОВ, АВТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ И УСТРОЙСТВ
БЕЗОПАСНОСТИ
3.1 По прибытии тепловоза на ПТОЛ проверить нагрев буксовых и моторно-
осевых подшипников. При обнаружении повышенного нагрева открыть переднюю
крышку буксы, произвести ревизию подшипников в соответствии с требованиями
Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового
подвижного состава.
Снять крышку (шапку) моторно-осевого подшипника (МОП), имеющего
повышенный нагрев, заменить польстер (или пряжу), приподнять тяговый
электродвигатель, снять верхний вкладыш МОП, проверить его состояние, снять-
фаски и восстановить закругления на кромках окон с целью образования
масляного клина. Вкладыши, имеющие задиры более 0,5 мм и трещины, заменить.
Проверить шейку оси. Небольшие риски и задиры удалить на месте. При наличии
задиров глубиной более 0,3 мм колесно-моторный блок заменить. Залить МОП
осевым маслом, соответствующим сезону, через верхнюю масленку (где она
имеется) до полной вместимости, а с польстером - до верхнего уровня.
3.2. Слить отстой (конденсат) уз корпусов МОП, а в зимнее время в
корпусах МОП с польстерной смазкой, кроме того, заменить отработавший
антифриз. Добавить масло до верхнего уровня камеры с боковым заправочным
отверстием или до верхней риски масломерного щупа.
При температуре наружного воздуха ниже 0°С добавляемое масло должно
быть подогрето до 50-80° С.
3.3. Проверить состояние букс, буксовых поводков, боковых опор крышек
букс, корпусов ("шапок") мОП, крышки шестеренчатого насоса подшипников с
циркуляционной системой смазки. Ослабшие детали закрепить, устранить
обнаруженные дефекты.
3.4. Проверить:
целостность и крепление защитного кожуха средней части, оси, а также
плотность закрытия крышками окон в кожухе;
состояние и крепление воздухо- и пескопроводных труб, форсунок
песочницы;
отсутствие утечек сжатого воздуха;
крепление, состояние и работу тифонов и стеклоочистителей.
З.5. Проверить состояние колесных пар в соответствии с требованиями
действующей инструкции по оформлению и содержанию колесных пар тягового
подвижного состава ЦТ/329.
3.6. Проверить состояние кожухов тяговых редукторов и их крепления.
Ослабшие болты прикрепить, обнаруженные трещины заварить, неисправные
крышки заправочных горловин отремонтировать. Проверить наличие смазки для
тяговой передачи (СТП) на зубьях колес тяговых редукторов через заправочные
горловины кожухов. В случае обнаружения характерного желтоватого блеска
металла зубьев добавить смазки в кожуха тяговых редукторов до уровня
заправочной' горловины или контрольной пробки в зависимости от конструкции
кожухов. При разжижении редукторной сказки осевым маслом для ТЭД типа ЭД
118Б тепловоз отставить для устранения данной неисправности»
3.7. Проверить состояние рам тележек. Обратить внимание на отсутствие
трещин в "косых" сварных швах и швах поперечных балок междурамных
креплений, в кронштейнах подвешивания тяговых электродвигателей, опорах,
пазах кронштейнов для буксовых поводков.
3.8. Проверить состояние деталей рессорного подвешивания. Листовые
рессоры, имеющие обратный прогиб, трещины или изломы листов относительно
оси хомута более 7 мм заменить. Балансиры, подвески, пружины, имеющие
повышенный износ, трещины или изломы» также заменить.
3.9. Проверить состояние деталей тормозной рычажной передачи.
Тормозные колодки, имеющие износ, трещины или изломы, также заменить.
Отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров. Заполнить работы,
предусмотренные Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и
испытанию тормозного оборудования тягового подвижного состава.
3.10. Проверить состояние и крепление предохранительных устройств
тормозной рычажной передачи и рессорного-подвешивания, путеочистителей и
приемных катушек локомотивной сигнализации.
Выявленные неисправности устранить.
3.11. Выполнить работы по техническому обслуживанию и ремонту
автосцепного устройства, согласно требованиям действующей Инструкции по
ремонту и, обслуживанию автосцепного .устройства подвижного состава.
3.12. Выполнить работы по техническому обслуживанию скоростемеров,
АЛСН и радиостанций согласно требования действующих инструкций по их
обслуживанию.
3.13. После технического обслуживания тепловоз обтереть, главные
резервуары продуть, проверить работу его агрегатов и контрольно-
измерительных приборов при работающем дизеле проверить укомплектованность и
исправность средств пожаротушения и сигнализации, инвентаря и инструмента.
3.14 Локомотивным бригадам запрещается принимать тепловоз после
технического обслуживания ТО-2 без проверки работы всех агрегатов, отметки
в журнале технического состояния тепловоза о произведенном техническом
обслуживание ТО-2 и выполнении всех работ по устранению неисправностей.
I.- Механическое оборудование
ТО - 2 ЭЛЕКТРОВОЗОВ
1. Механическое оборудование.
Провести последовательно с боков, снизу из смотровой канавы осмотр
рамы тележки, рессорного и люлечного подвешивания, шаровой связи, гасителей
колебания, тормозной системы, колесно-моторных блоков и противо-
разгрузочного устройства, привода скоростемера.
При осмотре -рам тележек проверить состояние сварных швов боковин и
концевых брусьев, швов присоединения шкворневого и шарового брусьев,
тормозных, буксовых, люлечных и гасителей колебания кронштейнов, обратив-
внимание на отсутствие трещин как в швах, так и элементах рамы.
Осмотреть, рессорную систему, проверить отсутствие в листовых
рессорах обратного прогиба (более 5 мм), ослабления хомута, смещения листов
относительно один другого, излома листов и трещин в них, изгибов в
рессорных стойках, трещин в опорных накладках стоек. Убедится в целостности
спиральных пружин наличии и креплении гаек, шайб и шплинтов, отсутствии
переноса рессорного подвешивания.
У люлечного подвшивания проверить правильность установки и состояние
деталей, наличие и целостность всех деталей и страховочных устройств,
затяжку и стопорение болтов, гаек, наличие шайб и шплинтов, отсутствие
следов касания опор и прокладок нижнего шарнира по нерабочим поверхностям.
При осмотре шаровой связи проверить целостность крышки и ее крепления и
отсутствие течи в маслопроводах и соединении крышки с брусом. У
гидравлических гасителей проверить целостность, надежность крепления и
отсутствие течи масла. Проверить состояние элементов привода скоростемера и
надежность соединения валов.
При осмотре, тормозной системы проверить состояние тормозных колодок
и их положение относительно бандажа. Тормозные колодки, имеющие сколы,
раковины и другие дефекты, а также толщиной менее 15 мм заменить. Свисание
колодок за наружную плоскость бандажа не допускается. Свисание колодок
устранить. Осмотрите тяги, поперечены, подлески на отсутствие трещин.
Детали с трещинами заменить. Проверить состояние страховочных тросов
тормозных тяг и подвесок.
Тросы должны быть прослаблены и их длина на 20-25 мм больше расстояния
между точками их крепления. Проверить:
- выход штоков тормозных цилиндров. Эксплуатация электровоза с
выходом штока более 180 мм не допускается;
- разницу зазоров между колодками с бандажами с каждой стороны
тележки. Разница зазоров с каждой стороны тележки должна быть не более 5
мм;
- разницу зазоров между бандажом и концами каждой колодки. Разница
зазоров по концам каждой колодки должны быть не более 5 мм, при этом
большой зазор должен быть на нижнем конце колодки;
- затяжку и стопорение гаек, болтов, наличие шплинтов и шайб.
Крепление винтов. Винты тормозных тяг необходимо стопорить контрогайками в
заторможенном состоянии. Все валики должны быть обращены шплинтами к
внешней стороне тележки, за исключением валиков, которые обязательно должны
быть обращены головкой к внешней стороне;
- действие тормозной системы и работу ручного тормоза.
При осмотре противоразгрузочного устройства проверить рычаги и
сварные швы рычагов на отсутствие трещин. Рычаги с трещинами заменить,
проверить отсутствие выработки на роликах и при необходимости заменить.
При осмотре колесно-моторных блоков проверить щупом уровень смазки в
кожухах зубчатой передачи и в, случае необходимости добавить смазку до
установленного уровня; плотность кожухов зубчатой передачи и их крепление
к тяговому двигателю; состояние букс, буксовых поводков и их крепление к
раме тележки и буксе; крепление буксовых крышек, червячного редуктора
привода скоростемера и тахогенератора, расположенных на буксах: бандажи,
колесные центры, оси колесных пар.
Обстучать бандажи колесных пар, убедиться в отсутствии третий,
отколов, раковин, плен, выбоин, ползунов и ослабления бандажа на колесном
центре. Убедитесь в отсутствии недопустимого проката бандажа на колесной
паре, подреза и остроконечного наката гребней и ослабления колец. Проверить
совпадение контрольных рисок на бандаже и колесном центре, крепление
кронштейна, подвески тягового двигателя, предохранительных планок и упоров.
Проверить исправность пневматических и механических блокировок дверей
и задвижных штор, высоковольтных камер, состояние автосцепных устройств.
Осматривая моторно-осевые подшипники, проверить простукиванием
надежность крепления шапок МОП к остову, уровень смазки, отсутствие течи,
плотность прилегания крышек. Внешним осмотром проверить состояние деталей и
войлочных уплотнений крышек, исправность замков.
При необходимости заменить поврежденные детали и войлочное уплотнение
крышек. Проверить нагрев моторно-осевых подшипников термопарой или
термометром. Допустимый нагрев моторно-осевых подшипников не более 80°С.
Проверить уровень смазки в рабочей камере специальным указателем,
находящимся в ЗИПе электровоза и имеющим, контрольные риски А наибольшего и
Б наименьшего уровней. При необходимости добавить нужное количество смазки
согласно нормам, указанным в карте смазки узлов электровоза. Смешивание
смазок различных марок не допускается.
Проверить состояние кожухов зубчатой передачи, масломерных, устройств,
деталей крепления кожухов/ крышек масленок. Крышки масленок должны плотно
прилегать к маслозаправочным горловинам, легко открываться и закрываться,
прокладки уплотнения крышек, надежно закреплены на крышках. Проверить
запоры на плотное закрытие крышек масленок и масломерных устройств.
Неисправные кожуха зубчатой передачи, детали крепления кожухов и крышек
масленок, указатели, уровня масла, крышки масленок отремонтировать или
заменить новыми. Проверить надежность затяжки болтов крепления кожухов к
остову и подшипниковый щитам тягового двигателя и болтов, стягивающих
половины кожухов. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Проверить уровень
смазки в кожухах указателем уровня Масла и при необходимости добавить
смазку.
2. Электрические машины
При осмотре тягового электродвигателя на ТО--2 на смотровой канаве
крышки коллекторных люков и наружную поверхность остова около люков
тщательно очистить от пыли, грязи, снега, после чего разрешается крышки
сиять. Проверить исправность действия замков крышек коллекторных люков,
болтовые крепления шапок моторно-осевых букс, кожухов тяговой передачи,
состояние поверхности коллектора, доступных частей обмотки якоря и полюсов,
крепление внутренних соединительных проводов и межкатушечных соединений,
исправность изоляции, состояние наружной и внутренней Поверхностей остова,
щеток, гибких шунтов и пружинных механизмов щеткодержателей, величину
нажатия на щетки, зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью
коллектора, зазор между корпусом щеткодержателя и петушками коллектора,
состоян | |
