|
Реферат: Организация технологического процесса на сборку прерывателя-распределителя ЗиЛ-130 (Транспорт)
Введение
1. Роль автомобильного транспорта в народном хозяйстве.
Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной
системе Р.Ф., не его долю приходится свыше 23 всех грузовых перевозок в
народном хозяйстве.
Основными направлениями экономического и социального развития страны,
предусматривается освоение и расширение производства грузовых и
специализированных автомобилей и автобусов, в первую очередь дизельных,
увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей и электромобилей для
внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и
полуприцепов для обеспечения перевозок автопоездами. В последнее время
запланировано увеличение грузооборота автомобильного транспорта общего
пользования в 1,3…1,4 раза, а пассажирооборота автобусов – на 16…18%
Транспорт важнейший элемент инфраструктуры, под который понимают
отрасли народного хозяйства, создающие общие его функционирования.
Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного
воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции,
производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования
различных отраслей народного хозяйства.
В настоящее время существуют крупные заводы, такие как ОАО «КамАЗ», ОАО
«ГАЗ» ОАО «ЗИЛ», ОАО «МАЗ». Заводы изготовители выпускают автомобильный
транспорт для многих отраслей народного хозяйства. Для перевозки грузов
выпускаются многие марки автомобилей, в том числе и спецтехнику на базе
автомобилей: ЗИЛ-130, КамАЗ-5320, ГАЗ-53, МАЗ-503, и другие.
1.2 Перспективы автомобилестроения.
Основной упор в научно-исследовательских и опытно-конструкторских
работах в минувшем году был сделан на практической реализации Продуктовой
политики ОАО «КамАЗ». Она рассчитана на 10 лет и предусматривает полное
обновление модельного ряда камских большегрузов и создание в рамках
программы диверсификации новых образцов техники, планируемых к постановке
на производство в ближайшие годы.
В 2000 году были изготовлены и опытные образцы семейства базовых
моделей – самосвал «КамАЗ»-65115 (6Ч4), седельный тягач «КамАЗ»-65116
(6Ч4), самосвалы «КамАЗ»-6540 (8Ч4) и «КамАЗ»-65111 (8Ч4). Они оборудованы
двигателем «КамАЗ-740.30-260», отвечающий требованиям ЕВРО-2.
Собран опытный образец городского автобуса большой вместимости «НЕФАЗ-
5297», где начиная с 2003 года планируется начать выпуск не менее 1000 этих
автобусов.
Являясь одним из ведущих изготовителей дизельных двигателей в России
ОАО «КамАЗ» устанавливает двигателя кроме КамАЗов еще и на УРАЛах, ЗиЛах и
ЛИАЗах. Обнадеживающая перспектива открывается и перед пахотно-пропашным
трактором камазовского производства КТ-240К. В НТЦ был проведён полный цикл
стендовых испытаний его агрегатов, изготовлен и прошёл полевые испытания
опытный образец трактора, по результатам которых выдана конструкторская
документация для производства опытно-промышленной партии.
Основными задачами 2002 года является снятие с производства старого
модельного ряда двигателей «КамАЗ-7403.10» и «КамАЗ-740.11-240» и
постановка на производство новых двигателей «КамАЗ-740.13-260»;
-740.30.260; -740.14-360» (ЕВРО-2).
1.3 Значение авторемонтных предприятий.
Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с
целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и
продления срока службы автомобилей, а так же является источником
экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей.
Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого
капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы
повторно. Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с
наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.
В последнее время развивается фирменный ремонт. Дилерская сеть ОАО
"КАМАЗ" - сеть продаж и сервиса продукции КАМАЗа, предназначена для
максимального удовлетворения заказов потребителей, обеспечения лидирующего
положения ОАО "КАМАЗ" на автомобильном рынке России.
Дилерская сеть ОАО «КамАЗ» сегодня - это более 220 предприятий,
обеспечивающих:
- продвижение продукции к потребителям в регионах;
- увеличение числа постоянных каналов продажи продукции на местах;
- своевременное удовлетворение заказов потребителей и быстрое реагирование
на изменение потребностей рынка;
- проведение единой маркетинговой политики на рынке грузовых автомобилей и
запасных частей;
- систематическую рекламу продукции КамАЗа и услуг по сервису в средствах
массовой информации с целью формирования устойчивого потребительского
спроса;
- повышение влияния ОАО "КамАЗ" на формирование рыночных цен на продукцию;
- развитие собственной сети продаж и сервиса в регионе;
- предоставление потребителям качественных услуг по предпродажной
подготовке, техническому обслуживанию и ремонту продукции, выполнению
гарантийных обязательств, обеспечение потребителей технической
документацией;
- обеспечение устойчивой обратной связи с потребителями.
2. Технологическая часть.
2.1 Назначение, устройство и работа прерывателя-распределителя Зил-130
Прерыватель-распределитель необходим для прерывания тока низкого
напряжения и распределения тока высокого напряжения по цилиндрам двигателя.
Прерыватель-распределитель состоит из корпуса (3), приводного валика
(1), подвижного и неподвижного дисков, кулочка (7) и регуляторов опережения
зажигания. На подвижном диске размещены изолированный рычажок с подвижным
контактом и неподвижный контакт со стойкой. Подвижный контакт прерывателя
прижимается к неподвижному пластинчатой пружиной.
Вращающийся кулачок (7) нажимает выступом на изолированный рычажок
прерывателя и за один оборот размыкает контакты столько раз, сколько
выступов на кулочке. Число выступов на кулочке равно числу цилиндров
двигателя.
Сверху на корпусе прерывателя установлен распределитель. Он состоит из
ротора (5) и крышки (6). На наружной части по окружности выполнены гнёзда с
зажимами для проводов высокого напряжения к искровым свечам зажигания. В
центре крышки расположено центральное гнездо для крепления центрального
провода высокого напряжения от катушки зажигания. Внутри крышки против
центрального гнезда помещён угольный контакт с пружиной для соединения
провода с пластиной ротора, а против каждого гнезда по окружности
расположены боковые контакты.
Кулачок прерывателя соединён с приводным валиком через центробежный
регулятор. Валик приводится в действие от распределительного вала.
Центробежный регулятор снабжён грузиками, на выступах которых размещается
пластина с косыми прорезями. С увеличением частоты вращения коленчатого
вала, грузики расходятся, штифты грузиков перемещаясь в прорезях пластины,
поворачивают её и соединённый с ней кулачок в сторону вращения ведущего
валика. В результате кулачок размыкает контакты прерывателя, и угол
опережения зажигания увеличивается.
В прерывателе-распределителе, кроме центробежного, установлен вакуумный
регулятор. Он служит для изменения угла опережения зажигания в зависимости
от нагрузки двигателя.
Для изменения угла опережения зажигания вручную в зависимости от
октанового числа топлива предназначен октан-корректор (8). Им изменяют угол
зажигания в пределах ± 12є по углу поворота коленчатого вала.
Таким образом, в прерывателе-распределителе действуют независимо три
устройства по изменению угла опережения зажигания: центробежный регулятор
поворачивает кулачок, вакуумный регулятор – подвижный диск прерывателя и
октан-корректор – корпус.
2.2 Технические условия на сборку прерывателя-распределителя ЗИЛ-130.
Все трущиеся поверхности перед сборкой должны быть смазаны
смазкой ЦИАТИМ-201 (ГОСТ 6267-59).
Грузики центробежного регулятора должны свободно
проворачиваться на своих осях. На оси и кронштейны пружин грузиков
центробежного регулятора должны быть надеты две пружины. Характеристики
пружин приведены в таблице 1.
Таблица 1
Характеристики пружин
|Диаметр, мм |Длина |Шаг |Число |Нагрузка для |
| |пружин с |витка, |витков |растяжения на 4|
| |усиками, мм|мм | |мм, г |
|Пружины |Проволоки | | | | |
|5…5,2 |0,4 |16…17 |0,4 |15 |90…100 |
|6…6,2 |0,7 |20…21 |1 |8 |700…900 |
Биение шейки валика под втулку кулочка относительно шейки под втулку в
корпусе не должно превышать 0,03 мм.
Перед завёртыванием винта крепления втулки кулочка резьба должна быть
смазана натуральной олифой (ГОСТ 7931-56). Под головку винта должна быть
положена пружинная шайба. Продольный люфт втулки не должен превышать
0,75…1,0 мм.
Вращение шарикового подшипника должно быть свободным, без заеданий.
Люфт наружной обоймы относительно внутренней допускается не более 0,05мм.
Шариковый подшипник должен быть заполнен смазкой ЦИАТИМ-201.
Фильц должен быть изготовлен из фетра и пропитан машинным маслом.
Количество смазки в фильце должно быть в пределах ~ 0,18…0,22 г.
Ось рычага прерывателя-распределителя не должна иметь качки в месте
крепления к пластине. Рычаг прерывателя-распределителя не должен иметь
качки на оси. Подбором текстолитовых шайб должно быть обеспечено
совпадение осей контактов с точность до 0,25 мм.
Контакты прерывателя должны иметь гладкие шлифованные поверхности,
параллельные между собой. Толщина слоя вольфрама контактов должна быть не
менее 0,5 мм.
Длина гибкого проводника «на массу» должна обеспечивать свободный ход
пластины без натяжения. Длина проводника должна составлять 93…97 мм
(расстояние между центрами отверстий наконечников).
В кольцевую канавку крышки распределителя должна быть установлена на
клею пробковая прокладка.
Конденсатор должен иметь ёмкость 0,15…,25 мкф. Допускаются
незначительные вмятины корпуса конденсатора, не вызывающие нарушения
герметичности и повреждения диэлектрика.
Штуцер вакуумного регулятора должен быть плотно затянут, и иметь
уплотнительную шайбу.
Валик прерывателя-распределителя должен свободно вращаться во
втулках корпуса. Перед установкой в корпус валик должен быть смазан
консистентной смазкой ЦИАТИМ-201. Этой же смазкой должна быть заполнена
маслёнка прерывателя-распределителя.
Соединительный проводник одним концом должен быть соединён с
изолированной пластиной прерывателя-распределителя, а другим – с выводной
изолированной клеммой на корпусе.
Таблица 2
Технические условия на сборку
| | | |Зазоры-натяги в |
| |Наименование |Размеры |сопряжениях, Нм |
|№ детали |сопряженных | | |
| |деталей | | |
| | |Номинальн|Допустим| | |
| | |ый |ый |Номинальный |Допустимый |
| |Корпус | | | | |
| |прерывателя-распре|15,9-0, |15,93 |-200_ |-200_ |
|Р4-3706101-В|делителя – диаметр|030 | |-0,090 |-0,020 |
| |под втулку валика | | | | |
|I-ИГ-579-А |Втулка валика | | | -200_ | -200__ |
| |наружный диаметр |+0, 070 | |-0,050 |-0,020 |
| | |16 -0, | | | |
| | |050 | | | |
|I-ИГ-579-А |Втулка валика | |12,73 | | |
| |внутренний диаметр|+0, 012 | | | |
| | |12,7 -0, | | | |
| | |006 | | | |
| |Валик | | | | |
| |прерывателя-распре| | | | |
|Р4-3706210 |делителя диаметр | | | | |
| |шейки под втулку | | | | |
| |Втулка кулочка | | | | |
|Р4-3706230-В|прерывателя-распре|8-0,022 |8,03 |+0,003 |+0,003 |
| |делителя | | |+0,037 |+0,050 |
| |внутренний диаметр| | | | |
| |Валик прерывателя | | | | |
|Р4-3706211 |диаметр под втулку|-0, 030 | |+0,003 |+0,003 |
| |кулочка |8 -0, 015|7,98 |+0,037 |+0,050 |
| |прерывателя | | | | |
2.3 Выбор и обоснование способа сборки.
Учитывая значительную производственную программу 20000 двигателей в год
и малой трудоёмкости рационально проводить сборку на универсальном посту. В
условиях такой организации работы на посту выполняется ремонт одного узла
или совокупность заранее определенных технологических операций. Применение
специализированных постов позволяет повышать производительность труда,
снизить требования к уровню квалификации рабочих и уменьшить за счёт этого
стоимость ремонта. Так как при сборке агрегата используются регулировочные
работы, по установке зазора в контактах прерывателя, сборка производится
методом регулирования.
2.6 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента.
Таблица 3
Оборудование
|Наименование |Модель, тип |Габариты |
| | | |
|Прибор для проверки | | |
|прерывателей-распредел| | |
|ителей |Э 213 |260 Ч 150 |
| | | |
|Прибор для проверки | | |
|конденсаторов |РК-3 | |
| | |320 Ч 220 |
|Верстачный пресс, | | |
|реечный, усилие до 1т.| | |
| | | |
| | |800 Ч 600 |
|Диагностический стенд |KR-8005А | |
| | | |
| | |270 Ч 600 |
Таблица 4
Приспособления
|Наименование |Модель, тип |Габариты |Площадь, м2 |
| | | | |
|Верстак |КО-389А |1800 Ч 700 |1,26 |
|электромонтажный | | | |
| | | | |
|Верстак слесарный|101910200 |1200 Ч 500 |0,6 |
| | | | |
| |ИП-58 |2600 Ч 600 |1,56 |
|Стеллаж для | | | |
|деталей | | | |
| |КО-379 |830 Ч 560 |0,46 |
|Тумбочка для | | | |
|инструмента | | | |
| |2031 |648 Ч 520 |0,34 |
|Ванна для мойки | | | |
|деталей | | | |
| |2249 |600 Ч 280 |0,16 |
|Ларь для | | | |
|обтирочных | | | |
|материалов | | | |
2.4. Схема технологического процесса сборки прерывателя-распределителя
ЗИЛ-130.
[pic]
Порядок сборки прерывателя-распределителя ЗИЛ-130
Запрессовать бронзовые втулки(3) в корпус прерывателя-
распределителя(4). Вставить в корпус валик(1) в сборе с центробежным
регулятором(5), и закрепить вал с муфтой (2) при помощи штифта(9).
Установить в корпус прерывателя-распределителя подвижный и неподвижный
диски в сборе с подшипником. Прикрутить к корпусу конденсатор, подсоединив
провод. Подсоединить провод массы. Закрепить винты крепления дисков.
Вставить в корпус винт-клемму с наружным изолятором, вставить внутренний
изолятор и закрутить гайку.
Установить вакуумный регулятор, установить тягу к оси подвижного диска,
подсоединить один конец провода массы и завинтить винты крепления оси.
Закрутить винты вакуумного регулятора.
Установить ротор(6), соединив установочные пазы на валике и роторе.
Установить крышку распределителя(7), застегнув двумя пружинными
защёлками(10). Установить пластины октан-корректора(8) с регулировочными
гайками, затянув их к корпусу болтом.
3. Расчётная часть
3.1 Расчёт норм трудоёмкости
Годовая производственная программа предприятия рассчитывается по
следующей формуле [1, с.70, ф.(4.1)]
Тг = t * N
(3.1)
где Тг - годовой объём работ, чел.-ч
t – трудоёмкость ремонта, чел.-ч t = 4,72 [5, с.317, приложение.]
N – годовая производственная программа, шт
Вычислим производственную программу в приведённых единицах по
следующей формуле [1, с.282, ф. (36.1)]
Nпр = N * ?пр
(3.2)
где Nпр – приведенная производственная программа, шт
N – годовая производственная программа
?пр – коэффициент приведения, характеризующий конструктивно-
технологические особенности объектов ремонта, ?пр = 1,13 [3, с.281,
т.(36.1)]
Nпр = 20000*1.13 = 22600
3.2 Расчёт годового объёма работ
Тг = Nпр* tм* Км * Ка
(3.3)
где tм – трудоёмкость по видам работ, чел.-ч, tм = 4,72 [3, с.317,
приложение]
Км – коэффициент механизации, Км = 0,70 [2, с.26, ф.(5)]
Ка – Коэффициент автоматизации, Ка = 0,9 [3, с.403]
Тг = 22600*4,72*0,70*0,9 = 67203
чел.-ч (3.4)
Рассчитаем годовую трудоёмкость по видам работ по следующему
выражению
Твр = Тг * tк
(3.5)
где tк –комплектование, слесарно-подгоночные работы и селективный
подбор
tк = 8,40% [3, с.317, приложение]
Твр = 67203*8,40 = 5645 чел.-ч
Определим трудоёмкость на сборку одного прерывателя-распределителя по
следующей формуле
Твр = Твр/Nпр
(3.6)
где Твр – годовая трудоёмкость по видам работ
Nпр – годовая программа предприятия.
Твр = 5645/22600 = 0,24 чел.-ч.
Рассчитываем действительный и номинальный фонды рабочего времени по
следующим выражениям [4, с.479]
Рассчитаем номинальный рабочий фонд
Фн = [365-(104+dn)*tсм – tc*nп]
(3.7)
где dn – количество праздничных дней в году
tсм – продолжительность рабочей смены
tc – количество предпраздничных дней
nп – количество праздников в году
Фн = [365-(104+11)*8 – 1*11] =
1989 чел.-ч.
Рассчитаем действительный рабочий фонд
Фд = {[365-(104+ dn+dо)*tсм – tc*nп]}* ?р
(3.8)
где dо – число рабочих дней отпуска. При нормальных условиях труда
принимаю
dо = 40 дней.
?р – коэффициент потерь рабочего времени. ?р = 0,97
Фд = {[365-(104+11+40)*8 – 1*11]}* 0,97 = 1618 чел. -ч.
3.3 Определение количества явочных и списочных рабочих.
Списочный состав рабочих определяется по формуле [3, с.286,
ф.(36.11)]
Рсп = Тг/Фд
(3.9)
Рсп = 5645/1618
= 3,48
принимаю Рсп = 4 человека.
Явочный состав рабочих определяем по следующему выражению [3, с.286,
ф.(36.12)]
Ря = Тг/Фн
(3.10)
Ря = 5645/1618 = 2,8
Принимаю Ря = 3 человека
3.4 Расчёт производственных площадей и потребителей
Рассчитаем производственную площадь по следующему выражению
[1, с.289, ф.(36.24)]
Fy = K*(F1*X1+F2*X2+...+Fn*Xn)
(3.11)
где К – коэффициент перехода от площади, К=3,5 [1, с.289, ф.(36.24)]
F1, F2, Fn – площади в плане, занимаемого оборудования
X1, X2, Xn – количество оборудования соответствующего типа.
Fy = 3.5*(0.46*3+1.26*2+0.34*1+1.56*1+0.16*1+0.6*1)
= 22.96м3
принимаю производственную площадь 23 м3
Объём участка рассчитаем по формуле
V=Fy*h
(3.12)
где h – высота здания, м, h=6м [10, с.175, т.(7.1)]
V=23*6=138м3
Расчёт вентиляции определим по следующей формуле [9, с.168]
W=V*R
(3.13)
где V – объём цеха, м3
R – кратность обмена воздуха, R=4 [9, с.204, приложение 12,т.(2)]
W=138*4 = 552м3
Определим естественное освещение по формуле [9, с.167, ф.(4.41)]
Fок = Fпол*Ј
(3.14)
где Fпол - площадь пола участка, м3
Ј - световой коэффициент, Ј = 0,35 [9,с.204, приложение 12,т.(1)]
Foк = 23*0,35 =
8,05м3
Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле [9, с.168]
Wосв = RQFy
(3.15)
где R – норма расхода электроэнергии, Вт/м2*ч, R = 17 [9, c.168]
Q – продолжительность работы освещения в течении года, Q = 2100ч [9,
с.168]
Wосв =17*2100*23 =
928200Вт
Рассчитаем теплоснабжение по выражению[10, с.196]
Qг.гв = qгв*Vncab
(3.16)
где qгв – удельный годовой расход тепла, кДж*ч/1000м3 ,
qгв = 207000кДж*ч/1000 м3 [10, с.196]
V – объём цеха
nc – число смен работы участка
а – приведённая продолжительность работы душей и умывальников в
течение смены, ч, а = 0,75 [10, с.196,ф.(8.7)]
b – число рабочих дней в году, b = 250
Qг.гв = 207000*138*1*0,75*250 = 5356125 кДж*ч/100м3
5.Заключение
В данном курсовом проекте разработан технологический процесс на сборку
прерывателя- распределителя ЗИЛ-130. При разработке курсового проекта мне
пришлось воспользоваться множеством технической литературы, которая в
последствии помогла мне выполнить основные задачи проекта. При разработке
данного курсового проекта я ознакомился с основами расчетов норм
трудоёмкости, годового объёма работ, определения номинального и
действительного фондов рабочего времени, определение явочного и списочного
количества ремонтных рабочих, а так же ознакомился с расчётами
производственных площадей и рациональным распределением рабочего
оборудования применяемом в технологическом процессе сборки прерывателя-
распределителя. Курсовой проект выполнен в полном объёме.
Используемая литература
1. «Ремонт автомобилей» Румянцев С.И. 1988г.
2. «Проектирование авторемонтных предприятий» Верещак Ф., Абелевич
Л. 1973г.
3. «Ремонт автомобилей» Румянцев С.И. 1981г.
4. «Основы технологии автомобилестроения и ремонта автомобилей»
Щадрищев В.А.
5. «Справочник автомобильного механика» Машиностроение 1969г.
6. «Нестандартизированное оборудование, используемое в процессе
технического обслуживания и ремонта автомобилей» Каталог-
справочник, Москва, 1990г.
7. «Гаражное и ремонтное оборудование» Каталог-справочник, Москва,
1978г.
8. «Специализированное оборудование стран-членов СЭВ для
технического обслуживания и ремонта автомобилей», Москва, 1989г.
9. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Суханов Б.Н.,
Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф., транспорт, 1985г.
10. «Проектирование авторемонтных предприятий», Щадрищев А.Л.,
Транспорт, 1981г.
11. «Технические условия на сборку ЗИЛ-130», Транспорт,
Содержание
1. Введение
стр
.4
1.1 Роль автомобильного транспорта в народном хозяйстве
ст
р.4
1.2 Перспективы автомобилестроения
ст
р.4
1.3 Значение авторемонтных предприятий
ст
р.5
2.Технологическая часть
ст
р.6
2.1 Назначение, устройства и работа узла
стр
.6
2.3 Технические условия на сборку
стр
.6
2.4 Выбор и обоснование способа сборки
стр
.8
2.4 Схема технологического процесса
стр
.9
2.5 Технологическая карта на сборку
ст
р.1
0
2.6 Выбор оборудования, приспособления и инструмента
ст
р.1
2
3. Расчётная часть
ст
р.1
3
3.1 Расчёт норм трудоёмкости
стр
.13
3.2 Расчёт годового объёма работ
стр
.13
3.3 Определение количества явочных и списочных рабочих
стр
.14
3.4 Расчёт производственных площадей и потребителей
стр
.15
Заключение
ст
р.1
7
Используемая литература
стр
.18
Реферат на тему: Организация участка по ремонту колесных пар пассажирских вагонов
МПС России
ГУП «Октябрьская железная дорога»
Санкт-Петербургский
электромеханический техникум
железнодорожного транспорта.
Курсовой проект на тему:
Организация участка по ремонту колесных пар пассажирских вагонов.
по дисциплине: Экономика, управление и планирование производства.
Выполнил: Голубев С.В.
Группа: ВР-44
Принял: Хряпенков Г.А.
Санкт-Петербург
2001 г.
Введение.
Транспорт в целом как сложная производственная система является одной
из основных отраслей народного хозяйства. Как неотъемлемая составная часть
производительных сил страны он оказывает в то же время огромное влияние на
развитие народного хозяйства.
Каждое предприятие является составной частью единого народного
хозяйства и может нормально работать и развиваться только в тесной связи с
другими предприятиями.
Повышение эффективности работы транспорта требует улучшения
использования транспортных средств, увеличения мощности предприятий по
ремонту подвижного состава и производству запасных частей. В соответствии с
этим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо,
увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются
и автоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются
технология и организация производства.
Увеличение выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его
качества- одна из важных задач, обеспечивающих улучшение использования
вагонов. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система
планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной
организации труда, специализации с прогрессивной технологии ремонта на
основе широкого использования передовых достижений науки и практики.
Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Надёжность
работы букс вагонов в значительной мере зависит от исправности
подшипников. Особое внимание уделено изучению характера и признаков
повреждений деталей подшипников в буксах пассажирских и грузовых вагонов.
Для ремонта букс с роликовыми подшипниками в вагонном депо созданы
специализированные производственные участки. Качество ремонта буксового
узла определяется совершенством организации производства, квалификации
работников, уровнем механизации и автоматизации производственных процессов,
наличие специального измерительного инструмента.
Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар без смены
элемента, ремонта и комплектовки роликовых букс, производства единой
технической ревизии и деповского ремонта колёсных пар. Он обеспечивает
исправными колёсными парами вагоны поступающие в деповской ремонт, текущий
и оценочные ремонты.
Большую роль в экономическом и социальном развитии страны играет
железнодорожный транспорт. Полное и своевременное удовлетворение
потребностей народного хозяйства и населения в перевозках является его
основной задачей. Каждый вид транспорта имеет свои экономические
особенности, различные вооружения и свою сферу применения.
Целью данного курсового проекта является разработка участка депо по
ремонту колёсных пар.
1. Назначение и характеристика участка.
Для ремонта колёсных пар на железнодорожных предприятиях созданы
колёсно-роликовые цеха.
Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар типа РУ-1-
950 и РУ-1Ш-950. Колёсно-роликовый цех обеспечивает ремонт колёсных пар:
-на программу деповского ремонта
-на объём работ по текущему оценочному ремонту
-по плану пассажирской службы по ремонту колёсных пар для других
предприятий
В цехе выполняются работы:
-обточка поверхности катания колёсных пар
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без
снятия внутренних колец
-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке со
снятием внутренних и лабиринтных колец
-полная и промежуточная ревизия роликовых букс
-ремонт роликовых подшипников
-подготовка букс под установку датчиков контроля нагрева роликовых букс
-обмывка колёсных пар, деталей буксового узла, подшипников, корпусов букс
-дефектоскопия колёсных пар, подшипников, деталей буксового узла
Работа цеха организована в одну смену.
Осмотр, ревизия и выдача колёсных пар под вагоны текущего оценочного
ремонта организована ежедневно по сменному графику, включая субботние,
воскресные и праздничные дни.
Помещение колёсно-роликового цеха примыкает к сборочному цеху,
напротив первой позиции ремонта пассажирских вагонов. Вне здания ВРД
имеется колёсный парк.
Цех разделяется на следующие отделения и участки:
-колёсно-токарное отделение с демонтажной площадкой для демонтажа букс и
роликовых подшипников, обмывки колёсных пар, корпусов букс, подшипников и
деталей буксового узла
-участок для дефектоскопии осей колёсных пар
-отделение роликовых подшипников
-предмонтажное отделение для отстоя колёсных пар перед монтажом и окраски
колёсных пар; на этой же площади размещён участок по подготовке букс к
монтажу
-монтажное отделение для монтажа роликовых букс
-колёсный парк
-контора мастера (2 этаж)
Колёсный парк.
Он предназначен для:
-хранения отремонтированных колёсных пар, колёсных пар ожидающих ремонта
или отправки на завод для смены элементов
-разгрузки, осмотра и предварительного определения объёма ремонта
неисправных колёсных пар поступивших с линии; оформление приходного листка
ВУ-51
-погрузки неисправных колёсных пар для отправки в заводы и исправных на
линию
Колёсный парк состоит из рабочего парка и парка готовой продукции.
Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированных и исправных
колёсных пар, а рабочий парк предназначен для хранения ожидающих ремонта
колёсных пар рассортированных по типам осей.
Отделение роликовых подшипников состоит из двух участков: участка по
ремонту подшипников и комплектовочного участка.
Участок по ремонту подшипников предназначен для протирки и хранения
подшипников, поступивших после обмывки по лотку через окно из колёсно-
токарного отделения, дефектоскопирования роликов, ремонта и подбора
роликов, передачи промытых подшипников по лотку через окно в
комплектовочное отделение. Он размещён в изолированном помещении, имеет
смежное помещение с комплектовочным участком.
Комплектовочный участок предназначен для осмотра, измерения осевых
зазоров подшипников, измерения диаметров внутренних колец подшипников на
горячей посадке, дефектоскопии полиамидных сепараторов, смазывания блоков
подшипников, передачи скомплектованных подшипников по лотку в монтажное
отделение, хранение неснижаемого запаса подшипников. Он размещён в
изолированном помещении, имеет смежные помещения с участком по ремонту
подшипников и отделения монтажа колёсных пар.
Монтажное отделение предназначено для монтажа букс с роликовыми
подшипниками на шейку оси колёсной пары, смазывания маслом внутренней
поверхности корпуса буксы, подбора парных подшипников, контроля радиального
зазора и подбора парных подшипников, укладки подшипников в буксу,
смазывание маслом внутренних колец на шейке оси и в блоке подшипников,
нанесения смазки Л3 ЦНИИ на лабиринтные кольца и в блок подшипников,
монтажа букс в комплекте с блоком подшипников на шейку оси, крепления гайки
или болтов торцевой шайбы, обвязки проволокой болтов М12, крепления
стопорной планки, клеймения оси, монтажа крепительной и смотровой крышек,
проверки лёгкости проворачивания буксы.
Предмонтажное отделение примыкает с одной стороны к колёсно-токарному
отделению, а с другой стороны к монтажному отделению. Предназначено для
осмотра букс, осмотра осевых гаек, стопорных планок, осмотра, зачистки и
замера шеек колёсных пар, демонтажа лабиринтных и внутренних колец (если
необходимо), окраски средней части оси, дисков, нанесения контрольных
полос, отстоя колёсных пар перед монтажом и после ремонта.
Колёсно-токарное отделение предназначено для предварительного осмотра
и определения необходимого ремонта, обмера, оформления приходного листа ВУ-
51, демонтажа букс с роликовыми подшипниками, обмывки колёсных пар в
моечной машине, обмывки корпусов букс, обмывки роликовых подшипников в
автоматической установке, обмывки деталей букс, обточки поверхности катания
колёсных пар, дефектоскопии колёсных пар, промежуточной ревизии букс
колёсным парам, выкаченных из –под вагонов деповского ремонта ( пригодных
для подкатки под вагоны текущего ремонта), окраски. На его территории
расположено тележное отделение цеха "Подъёмки".
2. Расчет производственной программы участка:
2.1 программа колесно-роликового цеха составляет:
а) план деповского ремонта – 900 вагонов, 3600 колесных пар.
б) текущего отцепочного ремонта со сменой колесных пар - 20 колесных пар.
Разбивка общего количества колесных пар по видам ремонта:
- деповской и текущий ремонт колесных пар – 3620
- с полным освидетельствованием -1720
- с обыкновенным освидетельствованием -1900
2.2 Время на проведение полного освидетельствования колесных пар:
- 1,86 челчас – полная ревизия букс
- 1,128 челчас – дефектоскопия
- 0,338 челчас – осмотр, ремонт, формирование одного подшипника
- 0,338х4 = 1,352 челчас – осмотр, ремонт, формирование подшипников одной
колесной пары.
Итого: 4,678 челчас – на проведение полного освидетельствования
колесной пары.
2.3 Количество колесных пар подлежащих полному освидетельствованию
согласно плану деповского ремонта в день:
1720 : 365 ( с учетом суббот и воскресений ) = 4,7 колесных пар
2.4 Количество колесных пар с обыкновенным освидетельствованием:
а) без обточки – 135 колесных пар
б) с обточкой – 1765 колесных пар
Для обеспечения выполнения установленного плана ремонта колесных пар
старшим экономистом депо составляется месячный план работы участка.
План работы участка составляется:
а) с учетом обеспечения выполнения плана деповского ремонта и текущего
ремонта вагонов;
б) с учетом плана отгрузки колесных пар другим депо;
в) с учетом выполнения других работ ( погрузка, выгрузка колесных пар и их
элементов, металлолома, стружки, сортировки колесных пар в колесном парке
);
Годовая программа участка, расчет рабочей силы и штатное расписание
ежегодно корректируется.
Выше перечислены нормы времени на ремонт колесных пар, взяты из
технического процесса работы колесно-роликового цеха Вагонного депо Санкт-
Петербург пассажирский Московский Октябрьской железной дороги.
3. Технологический процесс ремонта колёсной пары ( при полном
освидетельствовании ).
Осмотр колёсной пары при ТО-3 и ТОР производится бригадиром колёсно-
роликового цеха, для выявления неисправностей, требующих выкатки колёсной
пары из-под вагона.
При осмотре колёсной пары под вагоном проверяют:
1. состояние элементов колёсных пар
2. соответствие размеров, износов и искосов элементов колёсных пар
установленным нормам
3. соответствие типа колёсных пар
4. определение объёма ремонта
На каждую выкаченную из-под вагона колёсную пару заполняется
форма ВУ-51. Выкаченные колёсные пары подаются на демонтажную площадку
колёсно-токарного отделения.
1. Выкатка колёсной пары:
1. Выкаченная из-под вагона деповского ремонта вагонная тележка
передаётся на путь колёсно-токарного отделения, ослабляются шпинтонные
гайки
2. Тележка мостовым краном переставляется на стенд монтажа колёсных пар
3. Отворачиваются гайки шпинтонов
4. Рама тележки мостовым краном передаётся в моечную машину
1. Предварительный осмотр колёсной пары:
1. Производится с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы
колеса на оси и трещин в элементах
2. Производится измерение элементов и определение объёма ремонта
3. На каждую колёсную пару заполняется форма ВУ-51
4. Предварительно осмотренные колёсные пары отправляются на путь
демонтажной площадки
2. Демонтаж роликовых букс
1. Демонтаж буксового узла производится слесарями по ремонту подвижного
состава 4-5 разряда
2. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке
производится в соответствии с п.5 "Инструктивных указаний по
эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-УВРК-
83г.
3. После демонтажа роликовых букс со снятием внутренних колец особое
внимание обращается на состояние шеек осей колёсных пар
4. В случае невозможности восстановления шеек до ремонтных размеров,
производится консервация колёсных пар в соответствии с " Техническими
условиями на изготовление колёсных пар и их консервацию ( ТУ ПКБ
УВ, УВРК-309-76) "-колёсная пара отправляется на завод
3. Обмывка колёсных пар
1. После демонтажа колёсные пары обмываются в однокамерной моечной
машине
2. Обмывка колёсных пар производится нагретой до 80-90[pic]С моющей
жидкостью (мыльная эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки
ЛЗЦНИИ, под давлением
3. Обмывка раствором производится в течение 10-15 минут в зависимости от
загрязнения колёсной пары
4. После обмывки колёсная пара на 3 минуты остаётся в машине для сушки,
после выкатки колёсной пары из машины, внутренние кольца протираются и
смазываются веретённым маслом
5. Обмытые колёсные пары подаются при помощи кран балки к колёсно-
токарному станку
4. Обмывка деталей букс
1. Обмывка корпусов букс, смотровых и крепительных крышек, лабиринтных
колец, гайки производится в машине для обмывки деталей буксового узла
с предварительной выпрессовкой подшипников качения
2. Стопорные планки и болты обмываются в ванне промывки болтов
3. Обмывка деталей буксы производится моющей жидкостью (мыльная
эмульсия), содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ при температуре
90[pic] С
5. Обмывка роликовых подшипников
Роликовые подшипники с демонтажной площадки по питающему жёлобу
подаются к автоматической установке для промывки.
1. Установка производит промывку роликовых подшипников буксового узла с
полной автоматизацией процессов загрузки, очистки, промывки и сушки
2. Обмывка роликовых подшипников производится последовательно мыльной
эмульсией, содержащей 8-10% отработанной смазки ЛЗЦНИИ и горячей водой
давлением водопроводной сети
3. Моечная эмульсия подогревается паром до температуры 90-95[pic]С
4. Сушка подшипников производится сжатым воздухом давлением 4-5
[pic][pic]
5. После обдува сжатым воздухом подшипник по лотку через окно передаётся
в ремонтное отделение для протирки
6. Обточка поверхности катания колесных пар.
1. Обмытые колесные пары кран-балкой подаются в к колесно-токарному
станку.
2. При обработке поверхности катания цельнокатаных колес на колесно-
такарном станке обточке подвергаются гребень, поверхность катания,
фаски на наружной грани и при необходимости внутренние грани. Обточка
должна вестись с расчетом минимального объема обтачиваемого металла.
3. Правильность обточки проверяют максимальным шаблоном.
4. Шероховатость поверхности после обточки не должна быть не ниже 3
класса по ГОСТ 2789-73. Шероховатость проверяется путем сравнения со
стандартным эталоном.
5. Размеры элементов профиля поверхности катания, а так же допускается
отклонения должны соответствовать указанным в приложении №8 инструкции
ЦВ3429.
7. Дефектоскопия колесных пар, подшипников:
1. Обточенная колесная пара передается на участок дефектоскопирования.
2. Магнитный контроль колесной пары производится в соответствии с "
Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и
неразрушающему контролю деталей вагонов " 637-96 ПКБ.
3. Магнитный контроль колесных пар производится на установке для
магнитного дефектоскопирования осей колесных пар и внутренних колец
подшипников без их демонтажа с шеек оси. Магнитный контроль средней
части оси производится на механизированной установке способом
нанесения сухого порошка.
4. Магнитный контроль шеек осей колесных пар и колец подшипников
производится способом нанесения мокрой суспензии.
5. Ультразвуковой контроль выполняется на колесной паре на том же месте,
что и магнитная дефектоскопия .
6. Ультразвуковой контроль производится дефектоскопами типа: УД-11ПУ, УД-
2-12, УДС1-22, УСК-4.
7. При полном освидетельствовании колесных пар дополнительно выполняют
УЗК ободьев колес с целью выявления внутренних дефектов.
8. Результаты испытаний заносятся в журнал.
8. Клеймение и приемка отремонтированных колесных пар:
9.1 При соблюдении всех требований инструкции ЦВ-3429 производится
приемка колесной пары с последующим клеймением. Приемку осуществляет
старший мастер цеха, а в его отсутствие мастер цеха.
9.2 При клеймении колесных пар следует обращать внимание на ясность
постановки знаков и клейм. Ранее поставленные значки и клейма предыдущего
полного освидетельствования зачеканиваются.
9.3 При обыкновенном освидетельствовании колесных пар при проведении
первой обточки поверхности катания колес должна устанавливаться
дополнительная бирка
9.4 При необходимости проведения второй обточки поверхности катания
колес, у колесной пары проводится полное освидетельствование.
9.5 Клеймение колесных пар производит мастер цеха.
9.6 Знаки и клейма, полученные цехом, хранятся в специальном ящике под
замком у мастера колесно-роликового цеха.
9.7 Притупившиеся или сломанные знаки, клейма должны быть изъяты из
употребления с оформлением акта причин их изъятия. На основании акта
производится их замена на новые.
9.8 После нанесения знаков и клейм колесные пары устанавливаются на путь
окраски.
10. Окраска колесных пар.
Колесные пары окрашиваются в соответствии с требованиями инструкции
ЦВ3429 и инструкции № 242 ПКБЦВ.
Окраске подлежат:
- Средняя часть оси колесной пары.
- Цельнокатаные колеса, за исключением ободов ( окраска ободов запрещена ).
- Места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью, а так же
предподступичная часть, а так же предподступичная часть между лабиринтным
кольцом и цельнокатаным колесом у колесных пар для роликовых подшипников
после ремонта букс.
Особенно тщательно необходимо выполнять окраску оси в местах
соединения со ступицей колеса с внутренней стороны колесной пары.
4.Подбор необходимого оборудования.
4.1. Определяем количество колесно-токарных станков, из расчета, что
обточке подлежат 98% колесных пар:
3620*0,98 ? 3548 колесных пар.
[pic][pic]станок, где
[pic] - годовая программа.
РКТ – производительность оборудования в смену.
ФРВ – рабочих дней в году.
4.2. Определим количество магнитных и ультразвуковых дефектоскопов:
[pic] магнитный дефектоскоп.
[pic] ультразвуковой дефектоскоп.
4.3. Определяем количество окрасочных камер:
[pic] окрасочная камера.
4.4. Для выполнения программы нужен 1 заточный станок, 2 кран-балки
грузоподъемностью 2 тонны и 5 тонн.
4.5. Определяем количество машин для обмывки подшипников:
1720*4=6880 подшипников.
[pic] машина.
4.6. Определим количество машин для обмывки колесных пар:
[pic] машина.
4.7. В соответствии с техническим процессом ремонта колесной пары в цехе
также должно находиться дополнительное оборудование – стеллажи, масляный
нагреватель, емкость со смазкой, гомогенизатор смазки, различные шкафы и
т.д.
Итого:
|№ п/п |Наименование оборудования |Площадь|Кол-во|
| | |, |, |
| | |м2 |шт. |
|1 |Колесно-токарный станок |70 |1 |
|2 |Машина для обмывки колесных пар |15 |1 |
|3 |Машина для обмывки корпусов и деталей букс |15 |1 |
|4 |Машина для обмывки роликовых подшипников |5 |1 |
|5 |Станок точильно-шлифовальный 3К-634 |2 |1 |
|6 |Накопитель для деталей и корпусов букс |15 |1 |
|7 |Индукционный нагреватель для нагрева |2 |1 |
| |внутренних колец | | |
|8 |Индукционный нагреватель для нагрева |2 |1 |
| |лабиринтных колец | | |
|9 |Стеллаж для корпусов букс |5 |1 |
|10 |Гомогенизатор смазки |2 |1 |
|11 |Емкость со смазкой |2 |1 |
|12 |Масляный нагреватель |2 |1 |
|13 |Шкаф для измерительного инструмента |5 |2 |
|14 |Стеллаж для колец подшипников |5 |1 |
|15 |Дефектоскоп УМДП-01 |15 |1 |
|16 |Пресс для испытания полиамидных сепараторов |2 |1 |
|17 |Рабочий стол |4 |2 |
|18 |Автоматизированная установка по подбору |2 |1 |
| |роликов УПР-01 | | |
|19 |Станок для шлифовки торцов роликов |2 |1 |
|20 |Дефектоскоп ультразвуковой |15 |1 |
|21 |Дефектоскоп магнитный |15 |1 |
|22 |Стол для разборки подшипников |4 |1 |
|23 |Приспособление для зачистки колец |2 |1 |
|24 |Стол для клеймения деталей |2 |1 |
|25 |Шкаф для хранения деталей и инструмента |6 |2 |
|26 |Стеллаж для готовых деталей |4 |4 |
|27 |Кран-балка г/п 2 тонны |- |1 |
|28 |Кран-балка г/п 5 тонн |- |1 |
|29 |Станок настольно-сверлильный 2М-112 |2 |1 |
|30 |Кран-балка г/п 1 тонна |- |1 |
|31 |Окрасочная камера |4 |1 |
Общая площадь участка:
S=70+15+15+5+2+15+2+2+5+2+2+2+5*2+15+2+4*2+2+2+15+15+4+2+2+2+6*2+4*4+2+4+200
=451 м2.
Объем участка рассчитывается по формуле V=S*h:
V=451*7=3157 м3.
5. Расчет контингента рабочей силы на участке. Штатное расписание.
Колесно-роликовый цех работает в одну смену.
Расчет рабочей силы произведен согласно действующих в депо
нормативов для колесно-роликового цеха:
[pic], где
Т – время на обработку одной детали;
N – программа;
К – коэффициент замещения;
ФРВ – время работы в месяц.
1. Обмывка колесных пар:
Продолжительность обмывки колесных пар (1 штука)-15 минут, т.е. 0,25
часа, на 143 колесные пары Т1=0,25*143=35,75 чел/час.
2. Обмывка роликовых подшипников:
В месяц обмывается 143*4=572 роликовых подшипника, цикл обмывки – 5
минут, т.е. 0,083 часа.
На 572 подшипника Т2=0,083*572=47,4 чел/час.
При месячной норме рабочего времени 166 часов и коэффициенте К=1,1 на
отпуск, болезнь и пр. потребность в машинистах моечных машин составляет
[pic]человек.
3. Обточка колесных пар:
Исполнители работ – токари. Объем работ: обточка колесных пар по
профилю катания (обточка обода, гребня, наружных и внутренних граней,
обточка фаски, проверка колесной пары максимальным шаблоном и др.)
Норма времени на обточку колесной пары – 0,5 часа.
Потребность в токарях составляет:
[pic] человек.
4. Роликовое отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижного состава 5 разряда.
[pic] человека.
5.5. Монтажное отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижного состава 5 разряда.
Объем работ: полная и промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками
на горячей посадке.
Среднемесячная трудоемкость работ сведена в таблицу:
|п/п|Наименование работ |Кол-в|норма времени чел/час |
| | |о | |
| | | |единая |общая |
|1 |полная ревизия букс на горячей| | | |
| |посадке: | | | |
| | - со снятием лабиринтных |10 |1,58 |15,8 |
| |колец | | | |
| | - без снятия лабиринтных |133 |1,05 |139,65 |
| |колец | | | |
|2 |промежуточная ревизия |158 |0,34 |53,72 |
| |роликовых букс | | | |
|Итого | | |209,17 |
Потребность в слесарях составляет:
[pic]человека.
5.6. Демонтажное отделение:
Исполнители работ – слесари по ремонту подвижного состава 3 разряда:
[pic] человек.
5.7. Дефектоскопирование элементов колесных пар:
В смену принимается один дефектоскопист.
5.8. Погрузочно-выгрузочные работы:
Для транспортировки колесных пар из тележечного цеха в колесно-
роликовый, погрузки в полувагоны стружки от колесно-токарных станков,
подачи колесных пар из парка и обратно, погрузки-выгрузки колесных пар с
платформ требуется 2 человека.
5.9. Уборка производственных и служебных помещений:
Для уборки помещения принимаем 1 уборщицу.
5.10. Окраска колесных пар:
Для окраски принимаем 1 маляра.
5.11. Для лучшей организации работы цеха принимаем 1 освобожденного
бригадира 7 разряда.
5.12. Для руководства цехом и контроля выполнения работ целесообразно
принять 1 мастера 8 разряда.
Штатное расписание сведено в таблицу:
|п/п|Должность, профессия |Кол-во человек |Разряд|
|1 |старший мастер |1 |8 |
|2 |бригадир цеха |1 |7 |
|3 |токарь |1 |6 |
|4 |слесарь РПС |4 |5 |
|5 |слесарь РПС |1 |3 |
|6 |дефектоскопист |1 |6 |
|7 |машинист моечной |1 |3 |
| |машины | | |
|8 |грузчик |2 |2 |
|9 |уборщица |1 |2 |
|10 |маляр |1 |2 |
|Итого |14 |
6. Расчет себестоимости ремонта узла.
6.1. Расчет годового фонда заработной платы работников участка:
6.1.1. Маляр – 2 разряд, количество человек - 1:
Основная заработная плата:
7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*1=15187,59 руб.
Премия:
15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*1=12909,45 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 28097,04 руб.
6.1.2. Уборщик – 2 разряд, количество человек - 1:
7,03*2001=14067,03 руб., 14067,03*1=14067,03 руб.
Премия:
14067,03*0,85=11956,98 руб., 11956,98*1=11956,97 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 26024 руб.
6.1.3. Грузчик – 2 разряд, количество человек - 2:
Основная заработная плата:
7,59*2001=15187,59 руб., 15187,59*2=30375,18 руб.
Премия:
15187,59*0,85=12909,45 руб., 12909,45*2=25818,902 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 56194,08 руб.
6.1.4. Машинист моечной машины – 3 разряд, количество человек - 1:
Основная заработная плата:
8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.
Премия:
16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 30427,21 руб.
6.1 5. Дефектоскопист – 6 разряд, количество человек - 1:
Основная заработная плата:
12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.
Премия:
25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 47938,95 руб.
6.1.6. Слесарь РПС – 5 разряд, количество человек – 2:
Основная заработная плата:
10,03*2001=20070,03 руб., 20070,03*4=80280,12 руб.
Премия:
20070,03*,85=17059,53 руб., 17059,53*4=68226,12 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила - 148506,24 руб.
6.1.7. Слесарь РПС – 3 разряда, количество человек – 1:
Основная заработная плата:
8,22*2001=16448,22 руб., 16448,22*1=16448,22 руб.
Премия:
16448,22*0,85=13980,99 руб., 13980,99*1=13980,99 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила – 30429,21 руб.
6.1.8. Токарь – 6 разряд, количество человек – 1:
Основная заработная плата:
12,95*2001=25912,95 руб., 25912,95*1=25912,95 руб.
Премия:
25912,95*0,85=22026,00 руб., 22026,00*1=22026,00 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила 47938,95 руб.
6.1.9. Бригадир цеха – 7 разряд, количество человек – 1:
Основная заработная плата:
14,56*2001=29134,56 руб., 29134,56*1=29134,56 руб.
Премия:
29134,56*0,85=24764,38 руб., 24764,38 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила 53898,94 руб.
6.1.10. Старший мастер – 8 разряд, количество человек – 1:
Основная заработная плата:
16,22*2001=32456,22 руб., 32456,22*1=32456,22 руб.
Премия:
32456,22*0,85=27587,79 руб., 27587,79*1=27587,79 руб.
Итого: зарплата в год с учетом премии составила 60044,01 руб.
6.1.11. Общая зарплата в год с учетом премии составила – 478923,63
руб.
6.2. Расчет расхода электроэнергии:
Э = Эдр.+ Эосв. , где
Эдр. – силовая электроэнергия.
Эосв. – электроэнергия на освещение.
Эдр= NBi*Dp=3620*87=314940 кВт/ч, где
NDi – годовая программа ремонта колесных пар.
Dр – расход силовой электроэнергии на 1 колесную пару.
Эосв = Мэл*Тисп*Кэк =140*1125*0,88=138600 кВт/ч , где
Мэл – суммарная мощность электроламп (135-150 кВт).
Тисп – годовое использование максимальной освитительной электронагрузки при
односменной работе (1125 часов).
Кэк – коэффициент экономии (0,85-0,9)
Э=314940+138600=453540 кВт/ч.
Стоимость 1 кВт/час=0,51 руб.
453540 кВт/ч*0,51=231305,4 руб.
6.3. Расчет расхода воды на хозяйствено-бытовые и производственные нужды:
6.3.1. Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды:
[pic], где
дв – удельный расход на одного рабочего (65л=0,065м3).
Rяв – явочное число рабочих (11).
N – годовой фонд времени (2001).
m – количество смен.
[pic] м3=14300 литров.
6.3.2. Расход воды на производственные нужды:
[pic], где
дв – идеальный расход воды на агрегат (1,2)
Nr - годовая программа ремонта
К – коэффициент, учитывающий утечки воды (1,1)
[pic] м3=2270400 литров.
Стоимость 1 м3 воды=1,791 руб.
6.3.3. Общий расход воды:
Qводы =1,791*(Qводы1+Qв | |
