|
Реферат: Практика на аглофабрике (Металлургия)
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ УКРАЇНИ
ПРИАЗОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
КАФЕДРА: Автоматизація управління технологічними процесами та виробництвом
ЗВІТ ЗА ПРАКТИКУ
Студент______________________________________________Буханцов О.В.
Керівник практики_____________________________________ Малій А. О.
Керівник діплому___________________________________Щербаков С.В.
Консультант з економіки__________________________________Парлюк
Маріуполь 2003 р.
Ъ
ВВЕДЕНИЕ
АГЛОМЕРАЦИя ВПЕРВЫЕ БЫЛА ПРИМЕНЕНА В ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ ДЛя СПЕКАНИя
СЕРНИСТЫХ И МЕДНЫХ РУД, А ТАКЖЕ РУД, СОДЕРЖАЩИХ СВИНЕЦ И ЦИНК. АГЛОМЕРАЦИя
В ПРОМЫШЛЕННОМ МАСШТАБЕ РАЗВИВАЛАСЬ НА ОСНОВЕ ДВУХ МЕТОДОВ: ПРОДУВКОЙ
ВОЗДУХА чЕРЕЗ ШИХТУ И ПРОСАСЫВАНИЕМ ВОЗДУХА.
Первые машины для непрерывного спекания руд были разработаны в
результате ряда опытов Дуайтом и Ллойдом и были установлены в 1907 г. на
заводах в Перу и Америке. В дальнейшем были разработаны и применены машины
трех типов: барабанная, горизонтальная, круглая и ленточная с прямолинейным
движением. Опыт эксплуатации подтвердил целесообразность применения
последних, в результате чего началось их усовершенствование и развитие
агломерации железных руд.
Современное агломерационное производство представляет собой сложную
систему различных аппаратов, действующих в разных режимах и выполняющих
различные функции.
Непрерывный рост производства агломерата, повышение требований к его
качеству, а также поточность технологических процессов создали условия для
широкого внедрения средств автоматического контроля и управления.
Комплексной автоматизации агломерационного производства уделяется
большое внимание. Значительное место в технологической схеме
агломерационного производства занимают процессы, связанные со спеканием
шихты, одной из основных операций, определяющих качество агломерата.
Основная задача автоматизации агломерационного производства состоит в
обеспечении максимальной производительности агломерационных машин и
заданного качества агломерата. Одновременно автоматизация позволяет решать
задачи повышения уровня организации производства, оперативности управ-ления
технологическими процессами и в целом повышения экономической эффективности
производства. Одним из важнейших направлений совер-шенствования управления
является создание автоматизированных систем с применением вычислительной
техники.
Автоматизированная система управления спекательным отделением является
качественно новым этапом комплексной автоматизации и призвана обеспечить
существенное увеличение производительности труда, улучшение качества
выпускаемой продукции и других технико-экономических показате-лей
агломерационного производства.
Автоматическое управление в спекательном отделении заключается в
автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой на машину,
контроле и автоматическом регулировании процессом зажигания шихты, контроле
температуры зажигания горна, регулирование законченности процесса спекания
в конце активного участка аглошихты.
Особенностью построения АСУ является системный подход ко всей
совокупности металлургических, энергетических и управленческих вопросов.
Специалист по АСУ ТП должен владеть теорией автоматического управления,
разбираться в конструкции металлургических агрегатов и основах технологии,
достаточно свободно ориентироваться в работе цифровых вычислительных машин,
их математическом и алгоритмическом обеспечении, уметь правильно применять
технические средства информационной и управляющей техники.
В АСУ ТП воплощены достижения локальной автоматики, систем
централизованного контроля, электронной и вычислительной техники. Кроме
того, АСУ ТП производят общую централизованную обработку первичной
информации в темпе протекания технологического процесса, после чего
информация используется не только для управления этим процессом, но и
преобразуется в форму, пригодную для использования на выше стоящих уровнях
управления для решения оперативных и организационно-экономических задач.
Внедрение АСУ ТП, как и любое нововведение, связано с определенными
трудностями и затратами. На этапе освоения проявляются недостатки отдельных
элементов вычислительного комплекса, погрешности примененных алгоритмов
управления, недостаточная адаптация персонала к условиям работы с помощью
вычислительной техники и другое.
литературный обзор существующих
СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЦЕССА
СПЕКАНИя АГЛОМЕРАТА
НЕПРЕРЫВНЫЙ РОСТ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА, ПОВЫШЕНИЕ ТРЕБОВАНИЙ К ЕГО
КАчЕСТВУ, А ТАКЖЕ ПОТОчНОСТЬ ТЕХНОЛОГИчЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СОЗДАЛИ УСЛОВИя ДЛя
ШИРОКОГО ВНЕДРЕНИя ЭФФЕКТИВНЫХ СРЕДСТВ АВТОМАТИчЕСКОГО КОНТРОЛя И
УПРАВЛЕНИя И ПОСТАВИЛИ ЗАДАчУ ДАЛЬНЕЙШЕГО ПОВЫШЕНИя УРОВНя АВТОМАТИЗАЦИИ.
АВТОМАТИчЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ВНЕДРяЮТ ПРАКТИчЕСКИ НА ВСЕХ УчАСТКАХ
АГЛОФАБРИКИ. АВТОМАТИЗИРУЮТСя ПРОЦЕССЫ ТРАНСПОРТИРОВКИ, ДОЗИРОВАНИя И
ЗАГРУЗКИ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУчАЮТ РАЗВИТИЕ НОВЫЕ, БОЛЕЕ СОВЕРШЕННЫЕ
СПОСОБЫ КОНТРОЛя И УПРАВЛЕНИя ПРОЦЕССАМИ ЗАЖИГАНИя И СПЕКАНИя
АГЛОМЕРАЦИОННОЙ ШИХТЫ.
Применение АСУ ТП повышает оперативность управления агломерационным
процессом [1], обеспечивает рациональное его ведение и облегчает труд
агломератчиков. Благодаря повышению прочности агломерата уменьшается
выделение пыли и улучшается экологическая обстановка в производстве, что
немаловажно.
На современном этапе автоматизации агломерационного процесса
применяются стабилизирующие системы управления процессами агломерации,
выполняющие следующие функции: обеспечение непрерывного потока шихты,
стабилизации режима возврата, регулирование влажности шихты, стабилизации
места окончания процесса спекания, оптимизации процесса спекания,
стабилизации химического состава и физических свойств агломерата.
Результаты промышленной эксплуатации [2] подтвердили техническую и
экономическую целесообразность применения микропроцессорного
вычислительного комплекса для АСУ ТП нижнего и среднего уровня в
агломерационном производстве. В настоящее время в НПО
«Днепрчерметавтоматика» ведется работа по созданию АСУ агломашины №4 НЛМК.
Предусмотрено значительное расширение информационных функций, модернизация
технических средств, алгоритмов и критериев управления агломерационным
персоналом.
В АО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» [3] была
использована имитационная модель агломерации, которая позволяла
совершенствовать технологию двухслойного спекания шихты применительно к
условиям и особенностям работы аглофабрики ЗСМК. На основании анализов на
фабрике ЗСМК был разработан усовершенствованный алгоритм регулирования
коэффициента распределения топлива по высоте слоя. В настоящее время
разработанный алгоритм регулирования реализован на 3-х агломашинах ЗСМК.
Наибольшая эффективность его использования может быть достигнута при
внедрении АСУ шихтовым отделением и локальной системы автоматического
дозирования топлива по слоям.
По техническому заданию института ВНИИМТ и по проекту Казгипромеза на
агломашине АКМ-312 Карагандинского металлургического комбината [4]
смонтирована и с января 1995 года эксплуатируется установка по утилизации
тепла, выделяемого в процессе охлаждения агломерата. Установка отбирает
горячий воздух из-под укрытия головной части линейного охладителя ОП-315 и
подает воздух двумя индивидуальными нитками в горн и в слой за горном.
Установка снижает выбросы пыли в атмосферу и улучшает условия труда
обслуживающего персонала. Несмотря на незавершенность теплоизоляции и
нестабильность работы аглоцеха, эксплуатация установки с учетом возмещения
затрат на её сооружение оказалась рентабельной, снизился расход газа и
твердого топлива.
Для создания совершенной системы автоматического управления ходом
аглопроцесса [5] необходимо найти надежные методы количественной оценки
связей между основными технологическими параметрами работы агломерационных
машин.
При выборе входных и выходных параметров необходимо иметь в виду
многонаправленность связей, однако это не всегда принимается во внимание.
Целью исследования было установление более надежных количественных связей
между входными и выходными параметрами работы удлиненных агломашин
аглофабрики №4 Магнитогорского металлургического комбината и разработка на
их основе рекомендаций по управлению работой зоны охлаждения аглоспека и
оперативному изменению содержания углерода и влаги в шихте.
В Донецком политехническом институте в 1990 году исследовался вопрос
оптимизации агломерационного процесса [6]. В задачу исследования входила
оценка возможности статической оптимизации агломерационного процесса на
основе выбора наиболее эффективных параметров идентификации объекта, с
помощью которых с достаточной для практики точностью можно получить
управляющую модель оптимизации, а также технической реализации предлагаемой
оптимизации.
Непременным условием реализации предложенного метода оптимизации
аглопроцесса является контроль и стабилизация основных технологических
параметров.
Реализация активных схем поиска экстремальных значений технологических
параметров (производительности, состава агломерата и т.д.) агломерационного
процесса в полном объеме достаточно сложна.
Предложенный алгоритм обладает новизной и может быть рекомендован к
внедрению на строящихся или реконструируемых аглофабриках.
Испытанная частично практикой эффективность работы локальных систем
стабилизации теплового режима аглопроцесса на аглофабриках Енакиевского
металлургического завода и Коммунарского металлургического комбината [7]
позволила предопределить последовательность задач создания структур
оперативного контроля и регулирования: система контроля основных
технологических показателей агломерационного процесса; система распознания
основных причин нарушения нормального хода аглопроцесса; алгоритм
управления аглопроцессом с целью получения максимума производительности и
стабилизации содержания оксида железа (II) в агломерате и его механической
прочности на базе стабилизации основных технологических факторов хода
аглопроцесса. Алгоритм обладает преимуществами по сравнению с известными и
может быть рекомендован для вновь строящихся или реконструируемых
аглофабрик.
На днепровском металлургическом заводе им. Дзержинского [8] был введен
в эксплуатацию прибор для автоматической и наиболее точной регистрации
освещённости в вакуум-камерах, над которыми заканчивается процесс спекания.
Принцип действия разработанного прибора основан на поглощении приемниками
энергии инфракрасного излучения раскаленных частиц агломерата.
На аглофабрике №1 днепровского завода им. Дзержинского прошел испытания
прибор [8], служащий датчиком для автоматического измерения и регулирования
разрежения по вакуум-камерам. В основу разработанного прибора положен
емкостный метод измерения неэлектрических величин.
На аглофабрике завода «Азовсталь» на основании проведенных исследований
и анализа существующих систем автоматического регулирования скорости
агломерационной машины как функции законченности процесса спекания [8]
установлено, что эти системы неустойчивы и имеют колебательный характер
регулирования.
Предлагаемая институтом автоматики система двойного регулирования
агломерационной машины устраняет недостатки, присущие системам
регулирования по параметрам, характеризующим законченность процесса
спекания. Указанная система предусматривает регулирование интенсивности
спекания и регулирование скорости аглоленты. Институт «Металлургавтоматика»
разработал проект и рабочие чертежи системы для аглофабрики №2 днепровского
металлургического завода им. Дзержинского. Все основные узлы смонтированы
на этой фабрике и пущены в эксплуатацию.
Из существующих систем автоматического дозирования компонентов
агломерационной шихты [8] все большее распространение получают следящие
системы, в которых поддерживается постоянным соотношение концентрат/руда,
причем наибольший эффект достигнут на агломерационных фабриках,
снабжающихся тонкоизмельченными концентратами повышенной влажности. Такие
системы внедрены на аглофабриках Ново-Криворожского горнообогатительного
комбината (НКГОК) и ЮГОК.
Система [8] автоматического управления автоматическим дозированием
агломерационной шихты, разработанная лабораторией автоматизации
агломерационного производства Института автоматики, внедрена на
мариупольском заводе «Азовсталь» и на НКГОК. Система обеспечивает
непрерывность потока шихты, но требует осуществления автоматического
дозирования возврата и автоматизации систем распределения агломерационной
шихты по машинам без чего автоматическое управление автоматическим
дозированием малоэффективно.
В 1993 году работниками Центральной лаборатории автоматизации и
механизации аглоцехов предложены усовершенствованные автоматические системы
подготовки аглошихты и процесса спекания агломерата с целью улучшения его
качества [9]. На комбинате «Запорожсталь» применяются системы управления
дозированием топлива в аглошихту с коррекцией содержания негорючей части,
автоматизации дозирования известняка в аглошихту, автоматической
стабилизации высоты слоя шихты на паллетах аглоленты. Разработан и внедрен
специальный пробоотборник возврата, обеспечивающий получение данных для
усредненного химического состава возврата.
На Новолипецком металлургическом комбинате [10] в 1987г. внедрена и
промышленно освоена автоматизированная система управления агломерационным
процессом на агломашине №3 типа АКМ-312. АСУ ТП выполняет информационные
функции и функции непосредственного цифрового управления технологическими
процессами окомкования, загрузки, зажигания и спекания шихты на агломашине
и охлаждения агломерата на линейном охладителе.
В агломерационном производстве [11] осуществлена на ряде аглофабрик
автоматизированная дозировка шихтовых материалов, а также системы
увлажнения шихты и ее спекания, позволяющие улучшить качество регулирования
по сравнению с применявшимися ПИ-регуляторами в 1,5-2 раза.
В Днепропетровском металлургическом институте были проведены
исследования по завершенности агломерационного процесса [12].
Использовалась агломашина площадью спекания 62,5 мІ, оборудованная 9
пылевыми мешками. Методами химического и рентгеноструктурного анализа
установлено, что изменения состава пыли отражает последовательность фазовых
и химических превращений в зоне формирований спека на завершающей стадии
процесса агломерации. Показатели пылевыделения в период окончания процесса
спекания являются представительной характеристикой завершенности
формирования структуры спека. Характеристики пыли могут быть использованы
для управления законченностью процесса спекания.
НПО «Энергосталь» (г. Харьков) разработали экспоненциально-степенную
аналитическую аппроксимацию эмпирически приближенно известного начального
распределения локальных температур в слое агломерата, изготовленного на
подвижной ленте агломашины [13], удобна для использования в соответствующих
теплотехнических расчетах, в частности, при численном расчете температур в
последующей зоне активного воздушного охлаждения агломерата.
Для создания совершенной системы управления ходом агломерационного
процесса необходим поиск надежных методов количественной оценки связей
между основными технологическими параметрами работы агломашины [14]. Целью
исследования Магнитогорского горно-металлургического института в 1991 году
была разработка методики подготовки технологических данных работы агломашин
для последующей их математической обработки. Разработанные на основе
полученных тесных связей между технологическими параметрами рекомендации
включены в технологическую инструкцию по управлению аглопроцессом на
аглофабрике №4 Магнитогорского металлургического комбината.
В результате внедрения АСУ ТП на агломашине №3 типа АКМ-312 НЛМК [15],
обеспечены увеличение производительности по агломерату на 1,4%, экономия
твердого топлива на 1,0%, металлосодержащего сырья на 0,22%, снижение
содержания мелкой фракции (5-0 мм) в агломерате на 1,0% и достигнут
годовой экономический эффект 270,4 тыс. руб.
Внедрение системы автоматической стабилизации высоты слоя шихты на
паллетах аглоленты на шести агломашинах [16] позволило стабилизировать
процесс спекания, улучшить качество агломерата при экономии твердого
топлива на агломерацию.
Характеристика и конструкция агломашины
Самым распространенным способом агломерации является спекание на
ленточных агломерационных машинах непрерывного действия, при котором через
слой спекаемых материалов просасывается воздух.
Схема ленточной агломерационной машины показана на рисунке 2.2. [pic]
Рисунок 1 – Ленточная агломерационная машина непрерывного действия:
1, 2 – бункеры, 3 – барабанный смеситель, 4 – промежуточный бункер,
5 – ведущий барабан, приводиться в движение двигателем постоянного тока,
6 – зажигательный горн, 7- вакуум-камеры, 8 – ведомый барабан машины,
9 – эксгаустер.
Характеристика агломерационной машины аглофабрики «ММК им. Ильича»,
подробная конструкция которой представлена в графической части дипломного
проекта на листе 1:
Тип – АКМ-1,2,3-85/160
Количество – 12 шт
Площадь просасывания общая – 160 м2
Длина площади просасывания – 65 м2
Ширина рабочей поверхности – 2,7 м
Производительность – 170 т/час, годного 125 т/час
Скорость движения палет – 1,5-6,0 м/мин
Максимальная толщина спекаемого слоя – 350 мм
Тип электродвигателя – ДП-52
Мощность – 32 квт
Обороты – 730 об/мин
Тахогенератор – ЭТ-7/110
Обороты тахогенератора – 1950 об/мин
Колосники – по ТУ 14-12-44-84
Техническая характеристика эксгаустера:
Тип - 9000-11-2
Производительность – 2000 м3/мин
Начальное давление при входе во всасывающий патрубок – 0,9 атм.
Начальная температура газа – 70єС
Создаваемый напор (повышение давления) – 1600 мм.вод.ст.
Техническая характеристика дымососа:
Тип - Д-21, 5х2
Производительность отнесенная к 0єС и 760 мм.рт.ст. – 4500 м3/мин
Начальная температура газа – 200єС
Создаваемый напор (повышение давления) – 470 мм.вод.ст.
Техническая характеристика газового горна:
Площадь горна – 6,8 м2
Объем топочного пространства – 5,2 м2
Тип горелок – ГПН
Количество горелок – 4 шт
Расход газа на горн – 500-700 м3/час
Расход воздуха – 5000-8400 м3/час
Тепловая мощность горна – 3,6-4,2·106
Процесс спекания агломерата на агломашине
Под процессом спекания понимают совокупность превращений при которых
сжигаемое просасываемое воздухом твердое топливо в слое шихты обеспечивает
развитие высоких температур в зоне горения и оплавление материалов. В
результате получается спек, обладающий необходимыми физико-химическими
свойствами. Основными параметрами, характеризующими процесс спекания
являются температура поверхности зажженной шихты, высота слоя, скорость
спекания, температура в зоне горения, время пребывания шихты на ленте
(скорость ленты) и степень законченности спекания.
Начальной стадией спекания является зажигание шихты, при котором
необходимо воспламенить частицы содержащегося в ней топлива и внести в слой
количество тепла, обеспечивающее дальнейшее развитие горения. Наряду с
обеспечением необходимых температуры и количества тепла следует иметь в
зажигательном горне соответствующий состав продуктов сгорания с тем, чтобы
в них содержалось достаточное количество кислорода, идущего на сжигание
топлива в слое.
Чтобы в горн не подсасывался со стороны холодный воздух или не
выбивалось из него пламя, особенно со стороны бортов тележек, необходимо
поддерживать определенное давление, а для обеспечения перемещения зоны
горения и просасывания газов через слой создавать в вакуум-камерах под
горном соответствующее разрежение.
При зажигании шихты основными факторами являются температура
поверхности и количество тепла, аккумулируемое в верхнем слое шихты.
Определенное влияние на процесс зажигания оказывает величина разрежения
под зажигаемым слоем. При слишком малом разрежении продукты горения
просасываются медленно, что приводит к замедлению процесса зажигания,
особенно скорости теплопередачи в нижние горизонты слоя, а также снижению
скорости перемещения фронта горения твердого топлива. При повышенном
разрежении теплопередача осуществляется слишком быстро, фронт горения
отстает, концентрация тепла в зажигаемом слое снижается, в результате чего
спек получается непрочным.
Спекание шихты ведется на колосниковой решетке паллет агломерационной
машины методом просасывания воздуха. Просасываемый через слой шихты воздух
образует зону горения высотой 15-35 мм с температурой 1400-1600°С,
передвигающуюся вниз с вертикальной скоростью спекания [pic]мм/с.
Спекаемая шихта перемещается от головной к хвостовой части машины со
скоростью движения аглоленты [pic]мм/с. В таких условиях зона горения
приобретает форму наклонного плоского слоя (рисунок 2.3). В зоне длиной
[pic] происходит зажигание сырой шихты 1; в зоне горения 2
[pic]
Рисунок 2 – Схема спекания шихты на агломашине
осуществляется спекание шихты на участке длиной [pic]; готовый агломерат 4
образуется за зоной спекания. На участке длиной [pic] агломерат охлаждается
просасываемым воздухом. Сырая шихта и агломерат размещается на постели 3.
Основные параметры агломерационного процесса при установившемся режиме
связаны соотношением:
[pic], (2.1)
где h – высота слоя шихты; [pic] - время спекания
Скорость движения [pic] поддерживается такой, чтобы процесс спекания
заканчивался на заданной длине спекания [pic]. В зоне горения спекаемый
материал сплавляется, образуя пористый агломерат.
Температура регулируется в ходе всего процесса спекания, т.к. от этого
зависит качество спекаемой шихты. При нормальном ходе процесса спекания
агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на
1/3 высоты «пирога». На незаконченность процесса спекания указывает низкая
температура отходящих газов в последних вакуум-камерах и наличие не
спекшейся шихты в изломе «пирога» у колосников паллет. Повышение
температуры отходящих газов в коллекторе происходит вследствие замедления
скорости движения паллет или кратковременной остановки агломерационной
машины; повышения газопроницаемости шихты. Понижение температуры отходящих
газов в коллекторе имеет место при: уменьшении содержания топлива в шихте
по сравнению с оптимальным; переоплавление поверхности слоя шихты из-за
высокой температуры зажигания; наличие большого количества вредных прососов
воздуха; завышение скорости движения паллет.
На данный момент на аглофабрике ОАО им. Ильича не стоит систем
автоматического управления процессом спекания. Из прошлых систем остались
только системы автоматических отсечек газа, воздуха и воды.
Экономические показатели
В сутки производство по всем 12 агломашинам составляет 34181 тонну, что
дает 2848.41 тонну на каждую агломашину. Себестоимость составляет 102.97
гривны за тонну.
Заключение
Внедрение системы автоматического управления спеканием аглошихты на ОАО
им. Ильича стало насущной необходимостью. Поэтому я и попытаюсь разработать
такую систему при разработке дипломного проекта.
Реферат на тему: Пределы обезуглероживания металлического расплава под окислительным шлаком
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ
ФЕДЕРАЦИИ
ЛИПЕЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра металлургии
чёрных металлов
Курсовая работа
«Пределы обезуглероживания металлического расплава под окислительным
шлаком»
Выполнил: студент группы
ЧМ-00-2 Дарчев Н.Н.
Проверил: Петрикин
Ю.Н.
ЛИПЕЦК - 2002
Оглавление
Диаграмма состояния двухкомпонентной системы CaO и
MnO.……………………………………………………………2
Цель работы…………………………………………………………...4
Пояснение к работе………………………………………………....4
Задание для курсовой работы…………………………………....4
Расчёт энергии смешения компонентов оксидной
системы по диаграмме состояния……………………………....5
Определение пределов обезуглероживания
металлического расплава под окислительным шлаком……7
Список использованной литературы………………………….10
Цель работы
Применение теории активности и термодинамики оксидных ионных расплавов
в расчётах межфазного равновесия в системе «металл-шлак». Оценка пределов
обезуглероживания расплавов на основе железа и никеля, находящихся под
окислительным шлаком.
Пояснение к работе
Многие мари высоколегированной стали имеют содержание углерода не выше
0,12%. Получение низких и особо низких (?0,03%) концентрация углерода в
стали и сплавах на никелевой основе является важной задачей в теории и
практике металлургического производства. Значительная роль в этом отводится
окислительной способности шлаков. Содержание углерода при длительных
выдержках металла под окислительным шлаком стремится к постоянной величине,
которая представляет собой фактический предел обезуглероживания. Этот
предел зависит от составов шлака и металла, а также от температуры.
Задание к работе
1. Вычислить энергию смешения компонентов системы CaO-MnO.
2. Рассчитать пределы обезуглероживания металлического расплава под
окислительным шлаком при температуре 1600 0C.
Расчёт энергии смешения компонентов оксидной системы по диаграмме
состояния.
Вывод уравнения энергии смешения компонентов двухкомпонентной системы.
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
Расчёт энергии смешения CaO и MnO.
[pic]
[pic]
[pic]
В точке I 20% CaO и 80% MnO
[pic] [pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
В точке 2 60% CaO и 40% MnO
[pic] [pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
Вывод по расчёту энергии смешения CaO и MnO.
Полученные в результате расчёта значения энергии смешения CaO и MnO
незначительно отличаются друг от друга. Этот факт указывает на то, что
система CaO-MnO представляет собой идеальный раствор, для которого
Q2,1=Q1,2. Принимая во внимание то, что полученные значения энергий
смешения имеют разные знаки, можно предположить, что энергия смешения CaO
и MnO равна нулю.
Определение пределов обезуглероживания металлического расплава под
окислительным шлаком.
Состав шлака
Вещество |Ni |Fe |FeO |NiO |CaO |CaF2 |SiO2 |MgO |Al2O3 |(C)факт |
|Содержание
в шлаке
(% по массе) |30 |70 |13,20 |0,46 |59,5 |10,86 |4,55 |5,43 |6,00 |0,047 | |
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
N компонента |1 |2 |3 |4 |5 |6 |( | |Оксид |FeO |NiO |CaO |MgO |SiO2 |Al2O3
|- | |Мол.. вес |72 |74.6 |56 |40.3 |60 |102 |- | |Число мол. комп |0.183
|0.006 |1.256 |0.135 |0.076 |0.11 |1.774 | |Xi |0.1032 |0.0034 |0.7080
|0.0761 |0.0428 |0.0665 |1 | |
[pic][pic]
[pic] [pic] [pic] [pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
Вывод по расчёту предела обезуглероживания металлического расплава под
окислительным шлаком.
Полученное в результате проведённых расчётов значение
термодинамического предела обезуглероживания меньше, чем значение
фактического содержания углерода в расплаве при той же температуре. Это
говорит о том, что данная система неравновесна. Она только стремится к
равновесию, но не достигает его.
Список использованной литературы
Петрикин Ю.Н.. Методические указания к лабораторной работе №13 по ТМР
«Пределы обезуглероживания металлического расплава под окислительным
шлаком», Липецк, 1987.
| |
