|
Реферат: Прокат металла (Металлургия)
1 Виды брака при холодной прокатке труб 2 и способы его предупреждения
3
Наиболее часто при холодной прокатке труб прослеживаются
следующие виды брака: закат, вмятины, чрезмерная волнистость,
раковины и задиры на внутренней поверхности, отклонение -
диаметра и толщины стенки от заданных размеров.
Рассмотрим причины брака и способы его устранения.
4 Закат
Во время рабочего хода клети металл попадает в зазоры
между калибрами, образуя на поверхности рабочего конуса острые
боковые выступы. При обратном движении клети выступы
вдавливаются калибрами в поверхность рабочего конуса и остаются
на прокатанной трубе в виде рванин , называемых закатом. Рванины
расположены на поверхности трубы по спирали в соответствии с
углом поворота трубы.
образованию боковых выступов (”усов”) на рабочем конусе и
заката на трубах способствуют чрезмерные зазоры между калибрами,
неравномерное их распределение, недостаточная ширина отдельных
участков ручья, несоответствие размеров оправки профилю ручья,
большая выработка ручья по глубине и несоответствие ширины ручья
высоте, неравномерная подача или броски заготовки, подача
заготовки, превышающая расчетную, прекращение поворота
прокатываемой трубы.
Чрезмерные зазоры между калибрами необходимо уменьшить и
перераспределить, пользуясь способом, изложенным выше. При
недостаточной ширине отдельных участков ручья необходимо
отыскать места, где металл “закусывает” кромками ручья калибров.
Для этого клеть останавливают в исходном положении.
Ускоренным движением патрона заготовку подают вперед на
величину, равную примерно 1,5 нормальных подач, затем
настроечной скоростью клеть перекатывают в переднее положение.
Необкатанный рабочий конус извлекают из стана вместе с оправкой
и стержнем. Осмотром поверхности рабочего конуса и ручья
калибров довольно точно определяют участки, где металл
переполняет ручей и где необходимо, в связи с этим, увеличить
развалку. Достигается это расшлифовкой ручья в стане с помощью
пневматической роторной машинки модели СД-8М.
Несоответствие размеров оправки профилю ручья вызывает
сосредоточенное обжатие металла, избыток которого попадает
В зазоры между калибрами. Устранение указанного
достигается чаще всего установкой новой оправки с большим
диаметром цилиндрической части ее, т. е. увеличением угла
наклона образующей конуса оправки.
При большой выработке ручья по глубине и несоответствии
ширины ручья высоте (наблюдается при длительной работе калибров)
необходимо увеличить развалку ручья, максимально сблизить
калибры, не допуская работы их в “обкат” (если позволяют размеры
прокатываемых труб) и несколько уменьшить подачу. Если
указанными мерами закаты не устраняются, необходимо сменить
калибры.
Способы настройки стана при неравномерной подаче или
бросках заготовки изложены выше. При прекращении поворота
прокатываемой трубы необходимо отрегулировать работу переднего
патрона.
Следует учитывать, что, закаты на трубах образуются не
только по какой-либо из перечисленных причин в отдельности, но и
совокупностью нескольких из них.
5 Вмятины
Вмятины на поверхности труб возникают чаще всего в
предготовом участке ручья и при обратном движении клети на
оправке не раскатываются. Причины образования вмятин: большие
зазоры между калибрами и крутая развалка в предготовом участке
ручья, относительное смещение калибров в горизонтальной
плоскости, изъяны на поверхности калибров.
В случае больших зазоров между калибрами и крутой развалки
в предготовом участке ручья при движении клети вперед металл,
заполняя пространство в выпусках, подврезается краями ручья
калибров и при обратном движении клети вдавливается в
поверхность труб. Вмятины обычно расположены на поверхности труб
по спирали, в соответствии с углом поворота трубы. При разной
величине зазоров между калибрами в одном радиальном сечении
вмятины могут появиться с одной стороны рабочего конуса.
Для устранения вмятин необходимо уменьшить крутизну
развалки в предготовом участке ручья, используя для э, того
шлифовальную роторную машинку СД-8М. Кроме того, следует
уменьшить зазоры между калибрами в местах образования вмятин.
Смещение калибров относительно друг друга в горизонтальной
плоскости (рис. 152) вызывает подрезы на поверхности рабочего
конуса в предготовом и калибрующем участках ручья При обратном
движении клети они не раскатываются, а остаются на поверхности
труб в виде вмятин. В этом случае необходимо восстановить
симметрию валков и тщательно закрепить в станине рабочей клети
кассеты валковых подшипников.
Изъяны - смятия на отдельных участках поверхности калибров
возникают в результате попадания в зазоры между ними осколков
металла от прокатываемых труб. Такие повреждения наблюдаются
чаще всего при низкой твердости калибров.
Смятые кромки в предготовом или калибрующем участках ручья
при, водят к образованию на поверхности труб вмятин. При этом
необходимо зачистить смятые края калибров и восстановить в этих
местах требуемую ширину ручья. Вмятины возникают также при
чрезмерной и неравномерной подаче и бросках заготовки. Вмятины
чаще всего наблюдаются при прокатке тонкостенных труб.
6 Чрезмерная волнистость
Для холоднокатаных труб промежуточных размеров
волнистость, как правило, не служит браковочным признаком. При
прокатке труб на готовый размер чрезмерная волнистость мажет
быть причиной забракования в том случае, если наружный диаметр и
овальность труб имеют отклонения больше допускаемых. Причинами
чрезмерной волнистости могут быть износ поверхности калибрующего
участка ручья и превращение его из цилиндрического в конический,
некачественная обработка зева поворота, неправильная настройка
механизма поворота трубы, Чрезмерная волнистость в результате
увеличенного износа калибрующего участка наблюдается при
повышенном обжатии в предготовом участке ручья. В этом случае
калибровкой (и настройкой) инструмента следует предусмотреть
минимальное обжатие по диаметру и стенке рабочего конуса в
предготовом участке.
При некачественной обработке зева поворота на поверхности
труб появляются кольцеобразные вмятины. Во избежание этого при
расточке, шлифовке и полировке ручья необоходимо сделать плавный
переход от поверхности ручья к зеву. В стане зев шлифуют при
помощи переносной шлифовальной машинки.
В случае неверной настройки механизма поворот трубы
начинается тогда, когда труба еще не высвобождена калибрами. На
поверхности труб при этом получаются вмятины и поперечные
задиры. Правильная настройка поворота исключает образование
волнистости по указанной причине.
Волнистость существенно увеличивается при несовпадении оси
патрона заготовки и переднего патрона с осью прокатки. Смещение
оси прокатки в горизонтальной плоскости вызывается ослаблением
крепления кассет валковых подшипников в станине рабочей клети и
сдвигом вследствие этого валков в одну сторону. В вертикальной
плоскости ось прокатки смещается из-за износа катков, опорных
рельсов, износа подошвы валков. Для определения направления и
величины смещения оси прокатки стан освобождают от прокатываемой
трубы и извлекают калибры. В центре шпинеделей патрона
заготовки и переднего патрона закрепляют натянутую стальную
струну. В крайних положениях клети измеряют отклонение центра
кольцеобразной выточки на валках от струны. По данным измерений
смещают валки и требуемом направлении.
Смещение оси прокатки можно определить и вторым способом.
Клеть при зтом перекатывают в переднее положение,
кулачками переднего патрона зажимают тщательно выправленный
кусок трубы таким образом, чтобы конец ее попал в выточку на
валках. Затем измеряют отклонение выточки от центра трубы. По
данным измерений регулируют валки.
Второй способ определения направления и величины смещения
оси прокатки выполняется значительно быстрее в сравнении с
первым.
Волнистость увеличивается также при неравномерной подаче и
бросках заготовки.
7 Кольцеобразные отпечатки на внутренней 8 поверхности труб
Кольцеобразные отпечатки на внутренней поверхности труб
образуются в случае, когда стержень с оправкой отведены назад
настолько, что передний конец оправки попадает в предготовый
участок ручья. Во время прокатки острие конца оправки наносит на
внутренней поверхности труб кольцеобразные отпечатки. Поломка
конца оправки в предготовом участке также приводит к образованию
кольцеобразных отпечатков внутри труб.
Предотвращение этого вида брака достигается правильной
установкой оправки, т. е. так, чтобы передний конец ее (при
наиболее удаленном от калибров положении стержня) находился у
зева поворота, а также систематической проверкой состояния конца
оправки во время перезарядки на станах с боковой загрузкой
заготовки и контролем качества внутренней поверхности труб, если
осмотр оправки затруднен (на станах с тор новой загрузкой
заготовки).
9 Поперечные риски (задиры) на наружной 10 поверхности труб
Поперечные риски на наружной поверхности труб вызываются
неправильной настройкой поворота трубы, некачественной отделкой
или недостаточной длиной зева поворота.
При неправильной настройке поворота прокатываемая труба
касается поверхности ручья в месте перехода к зеву, вследствие
чего на трубе образуются поперечные риски. Поперечные риски и
продольные царапины образуются на трубе при неровной поверхности
проводки и кулачков переднего патрона, а также в случае, если
концы подкладок выступают из-под калибров.
Тщательная подготовка калибров, проводки и кулачков
переднего патрона, а также правильная настройка поворота
исключают на трубах указанные дефекты.
11 Рванины на наружной поверхности, 12 раковины и задиры на внутренней 13
поверхности труб
При попадании в зазоры между калибрами кусочков металла от
прокатываемых труб (например во время стыкования) края калибров
зачастую выкрашиваются или деформируются (при низкой твердости).
Во время движения клети вперед в углубления ручья попадает
металл, образуя на поверхности рабочего конуса выступы. При
обратном движении клети выступы раскатываются и остаются на
поверхности труб в виде рванин. Иногда на поверхности ручья
образуются раковины. В этом случае возникает дефект, аналогичный
приведенному.
Избежать выкрашивания (или смятия) кромок ручья калибров и
образования раковин на поверхности ручья можно тщательной
настройкой стана и правильным подбором инструмента, не допуская
сосредоточенных обжатий, заготовки и стыкования концов труб на
оправке. Дефекты на поверхности ручья зачищают ручной
шлифовальной машинкой.
Раковины на внутренней поверхности труб возникают в
результате попадания внутрь заготовки инородных тел, чаще всего
кусочков металла и окалины. Во время прокатки они вдавливаются в
металл, оставляя на поверхности еле заметные (в виде
шероховатости) или достаточно глубокие отпечатки. Кусочки
металла могут попасть внутрь, заготовки при неполном удалении
заусенец. Окалина и осколки металла, скапливаясь на поверхности
стержня, в шпинделе патрона заготовки, в промежуточном патроне и
полости винта подачи попадают в, заготовку. Инородные тела
вносятся внутрь заготовки смазкой.
Во избежание раковин на внутренней поверхности труб
необходимо тщательно удалять окалину с внутренней поверхности
заготовки. При обрезке концов заготовки надо полностью снять
заусенцы. Периодически следует очищать полость винта подачи,
шпиндель патрона заготовки, промежуточный патрон и стержень от
кусочков металла и окалины. Смазку необходимо защищать от
загрязнения.
Задиры на внутренней поверхности образуются при прокатке
труб из низколегированных и нержавеющих сталей в результате
налипания частиц металла на поверхность оправки. Налипшие на
оправку частицы металла образуют задиры (риски) на внутренней
поверхности труб.
Частицы металла налипают под действием усилий прокатки и
сил трения. Наличие шероховатости на сопряженных поверхностях
деформируемого металла и инструмента приводит к резкому
увеличению сил трения и удельного давления в местах контакта.
Соприкасающиеся металлы взаимно внедряются друг В друга, в
результате чего между ними появляются силы молекулярного
взаимодействия. Отрыв (срез) частиц металла и схватывание их с
поверхностью оправки происходит в связи с тем, что связь металл
- инструмент оказывается сильнее связи нижележащих слоев
прокатываемого металла.
Схватывание металла чаще всего наблюдается на поверхности
оправки в предготовом участке ручья, где металл бывает
значительно наклепан и удельное давление прокатки максимально.
Схватывание наклепанного металла связано с аккумулированием
энергии деформирования кристаллической решетки металла.
Схватыванию металла в указанном участке ручья способствует
недостаток смазки, выдавливаемой при прокатке. Налипание частиц
металла тем больше, чем ниже твердость оправки и хуже качество
ее полировки.
Для предотвращения схватывания металла и образования
задиров на внутренней поверхности труб необходимы: высокая
твердость поверхности оправок (55 - 60 RC); шлифовка и
полировка, обеспечивающие высокую чистоту поверхности оправки и
отсутствие каких-либо дефектов на ней; хромирование оправок;
применение покрытий и смазок, создающих прочную пленку на
поверхности металла и инструмента; исключение сосредоточенного
обжатия заготовки путем правильного подбора инструмента и
тщательной настройки стана; плотное крепление калибров,
исключающее их перемещение в валках; выравнивание скорости
прокатки с окружной скорость калибров путем правильного выбора
диаметра начальной окружности ведущих шестерен валков;
уменьшение скольжения металла на оправке созданием небольшого
осевого перемещения (люфта) стержня в суппорте патрона. Следует
при этом иметь в виду, что при прокатке труб из заготовки со
стенкой толщиной 1,5 - 2,0 мм такая мера может привести к
стыкованию заготовки.
14 Граненость
При прокатке труб в калибрах с низкой твердостью поверх
либра появляются продольные углубления. Образование их связано с
обжатием при обратном движении клети в одних и тех же местах
ручья участков рабочего конуса с утолщенной стенкой, получаемой
в выпусках ручья. Готовые холоднокатаные трубы имеют в этом
случае граненую поверхность. При безоправочном волочении таких
труб граненой получается внутренняя поверхность. Чрезмерная
развалка ручья способствует увеличению гранености.
15 Отклонение диаметра за пределы допусков 16 и овальность труб
Отклонение наружного диаметра труб от номинальных значений
чаще всего связано с искажением поперечного профиля ручья -
глубины и ширины - в предготовом и калибрующем участках.
Чрезмерная или недостаточная глубина ручья, увеличенная
развалка, неправильное распределение зазоров между калибрами -
основные причины искажения профиля труб Овальность сверх допуска
наблюдается при значительной волнистости труб.
Тщательная подготовка инструмента и настройка стана В
сочетании с постоянным контролем труб во время прокатки
исключают брак по несоответствию диаметра и овальности труб
техническим условиям.
17 Брак по металлу
Брак по металлу получается в случае прокатки заготовки с
дефектами - пленами, рванинами, волосовинами, ужимами, глубокими
раковинами, задирами. Пороки заготовки в процессе прокатки не
устраняются, а раскатываются, изменяя очертание и глубину
залегания.
Заготовку, направляемую на холодную прокатку, следует
тщательно осмотреть и в случае обнаружения дефектов
отремонтировать. Только при этом условии можно получить
холоднокатаные трубы без дефектов, указанных выше.
Удаление дефектов на готовых трубах в большинстве случаев
невозможно из-за малых размеров труб (особенно затруднено или
совершенно невозможно удаление дефектов на внутренней
поверхности) и экономически нецелесообразно. Применение
пескоструйных аппаратов для удаления дефектов на внутренней
поверхности холоднокатаных труб, как правило, не дает нужного
эффекта.
18 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ :
1. Кофф З.А. и др., “Холодная прокатка труб”, Свердловск,
Металлургиздат, 1962.
Реферат на тему: Разработка автоматизированной системы управления сбором и отображением информации на установке продувки азотом
АННОТАЦИЯ
Пояснительная записка к дипломному проекту "Разработка
автоматизированной системы управления сбором, обработкой и отображением
информации на установке продувки стали азотом (аргоном)
электросталеплавильного цеха №2 общества с ограниченной ответственностью
"Сталь Кузнецкого металлургического комбината".
Дипломный проект по специальности "Технология, математическое
обеспечение и автоматизация литейных процессов (110403). – Новокузнецк,
2002. – 113с. Табл.18, ил. 25, источников 36, приложений 1, чертежей 6
листов.
Ключевые слова: автоматизированная система, сбор, обработка и
отображение информации, алгоритм, модель, установка продувки стали азотом
(аргоном), технология, представление информации, химический состав,
экономический эффект.
Объектом исследования является процесс обработки металла на установке
продувки стали азотом (аргоном) (УПСА).
В дипломном проекте проведено изучение технологии обработки стали в
ковше применительно к ООО "Сталь КМК" с целью снижения экономических затрат
на осуществление вышеуказанного процесса.
В работе проведен ряд технологических исследований для создания
подсистемы автоматизированной системы управления технологическим процессом
УПСА.
Исполнитель
Карпинский А.В.
THE SUMMARY
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 6
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ 8
1.1 Характеристика металлургического комплекса дочерних предприятий ОАО
"КМК" 8
1.2 Характеристика электросталеплавильного производства 13
1.3 Характеристика ДСП – 100И7 15
1.4 Характеристика УПСА 20
1.5 Постановка задачи 24
2 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И ОТОБРАЖЕНИЯ
ИНФОРМАЦИИ НА УПСА 25
2.1 Проверка достоверности и восстановления первичной информации на УПСА
25
2.2 Математическое описание 28
2.3 Анализ работы алгоритма оценки достоверности и восстановления
первичной информации 34
2.4 Оценка и контроль масс дозируемых материалов 40
2.5 Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы 48
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И
ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА 58
3.1 Общая техническая структура АСУ ТП УПСА 58
3.1.1 Обоснование и краткая характеристика основных решений по
функциональной и обеспечивающей частям АСУ ТП УПСА 58
3.1.2 Назначение АСУ ТП УПСА 62
3.1.3 Описание параметров, использующихся в АСУ ТП УПСА 63
4 ОТОБРАЖЕНИЕ ИНФОРМАЦИИ В АСУ ТП УПСА 69
5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 78
6 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ 85
6.1 Анализ условий труда на объекте проектирования 85
6.1.1 Анализ условий труда на УПСА в ЭСПЦ-2 ООО "Сталь КМК" 85
6.2 Мероприятия по безопасности труда при эксплуатации УПСА 93
6.3 Мероприятия по производственной санитарии 97
6.4 Пожарная безопасность 101
6.5 Охрана окружающей среды 103
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 107
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ 108
ПРИЛОЖЕНИЕ А 111
Мероприятия при чрезвычайных ситуациях 111
ВВЕДЕНИЕ
Сложившаяся в настоящее время экономическая ситуация требует от
предприятий черной металлургии выпуска продукции, конкурентоспособной на
внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность во многом определяется
стоимостью и качеством продукции, что в свою очередь обусловлено
применяемой технологией, контролем за точностью ее соблюдения, а также
количеством и стоимостью используемых в работе материалов.
Сегодня, как правило, технология производства стали предполагает
использование внепечной обработки металла в том или ином виде, от
простейших установок до агрегатов комплексной обработки стали с
вакуумированием.
При использовании агрегатов внепечной обработки стали осуществляется
доведение металла по химическому составу и корректировка его температуры
путем подачи ферросплавов и продувки инертным газом. При этом ставится
задача экономного расходования корректирующих добавок и более точного
попадания в узкие пределы по химическому составу, чем на основном
технологическом агрегате.
В составе электросталеплавильного цеха №2 ООО "Сталь КМК" работают две
установки продувки стали азотом (аргоном) – УПСА. Планируется произвести
демонтаж недостроенного агрегата комплексной обработки стали (АКОС) и
начать строительство нового АКОС, удовлетворяющего современным требованиям.
Анализ технологии, применяемой при работе агрегатов внепечной
обработки стали, показал, что необходимо вести более точный контроль за
сбором и обработкой информации о состоянии металла и оперативно
представлять эту информацию операторам в виде различного рода графиков и
таблиц с использованием предыстории процесса.
Поэтому в работе было выбрано практическое направление – создание
подсистемы автоматизированного сбора, обработки и отображения информации в
рамках общей автоматизированной системы управления технологическим
процессом УПСА (АСУ ТП УПСА).
Для возможности создания автоматизированной системы требовалось
провести ряд технологических исследований с использованием паспортных
данных, данных автоматизированного сбора информации и специальной
регистрации при наблюдении за процессом обработки металла в ковше. Для
исследования рассматривали температуру металла при поступлении на УПСА,
угоревшие массы материалов, время обработки в ковше и другое.
После проведенных исследований появилась возможность проведения сбора,
обработки и отображения информации на УПСА по определенным алгоритмам,
используемым в автоматизированной системе управления.
1 ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАВОДА, ПОТОКОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
1.1 Характеристика металлургического комплекса дочерних предприятий ОАО
"КМК"
В состав металлургического завода входят следующие подразделения:
коксохимическое, доменное, сталеплавильное, прокатное, цехи отдела главного
механика, цехи отдела главного энергетика, автотранспортный цех, ремонтно-
строительные цехи, цехи металлоизделий.
КОКСОХИМПРОИЗВОДСТВО (КХП)
В состав КХП входят следующие цехи: углеподготовительный, коксовый,
цехи улавливания.
Углеподготовительный цех имеет в своем составе угле приемные ямы,
вагоноопрокидыватель, два отделения окончательного дробления углей, два
дозировочных отделения, смесительные отделения и четыре угольные башни,
конвейеры для транспортировки углей и шихты с галереями и мостами.
Коксовый цех состоит из восьми коксовых батарей. Период коксования на
батареях 1…6 – 14,7ч. На коксовой установке девять углезагрузочных вагонов,
девять коксовыталкивателей, семь коксотушильных вагонов, восемь
электровозов, десять двересъемных машин. Тушение кокса осуществляется в
четырех тушильных башнях автоматически по программе. Фенольная вода после
биохимочистки подается на тушение кокса непосредственно насосами. В цехе
три коксосортировки, где кокс разделывается на следующие классы: 40мм, 25-
40мм, 10-15мм, 0-10мм.
Цех управления №1 состоит из следующих отделений: конденсация газа,
машинного, аммиачно–перидинного, сульфатного, обезвоживания смолы,
бустерной станции и обесфеноливающей установки. Продукцией цеха является
аммиак и сульфат аммония. Цех управления №2 включает отделения
окончательного охлаждения газа и улавливания бензола. В цехе имеется два
нафталинопромывателя пластинчатого типа для промывки вод от нафталина.
Продукцией цеха является бензол и каменноугольная смола.
ДОМЕННОЕ ПРОИЗВОДСТВО
В состав доменного производства входят пять печей, в том числе,
объемом 1310м3 - четыре (в настоящее время печь №1 законсервирована),
1719м3 – одна. Общий полезный объем доменных печей по цеху 6959м3.
Для транспортировки чугуна и шлака используются чугуновозные ковши
емкостью до 100 т и шлаковозные ковши емкостью 11-16м3.
СТАЛЕПЛАВИЛЬНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
В состав сталеплавильного производства входят следующие цехи:
мартеновский №1, №2 (в настоящее время оба цеха объединены в один
сталеплавильный цех); электросталеплавильный №1, №2; копровый, цех
подготовки составов.
Копровый цех состоит из пяти производственных участков, где
осуществляется разделка скрапа до габаритных размеров.
ПРОКАТНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Прокатное производство включает в себя цехи: обжимной с блюмингом 1100
и последовательно расположенным заготовочным станком 900; рельсобалочный;
цех рельсовых скреплений; среднесортный с шаропрокатным станом;
листопрокатный; сортопрокатный со станами 750, 450, 360, 280 и
тонколистовой стан 1000.
Обжимной цех. Для обработки товарной заготовки, прокатываемой обжимным
цехом, имеется отдельный пролет с двумя мостовыми кранами грузоподъемностью
10т. каждый. Заготовки для всех прокатных станов (за исключением
рельсобалочного) передаются из обжимного цеха на железнодорожных вагонах.
Рельсобалочный стан выпускает рельсы длиной 25 и 12,5м с закаленными
концами. Закалка производится на горячих стеллажах водоструйными
аппаратами, используется тепло, оставшееся после прокатки. После закалки
рельсы поступают в короба замедленного охлаждения. Загрузка и выгрузка
рельсов производится мостовыми кранами с электромагнитами грузоподъемностью
15т. Для отделки длинномерных рельсов и других видов проката имеется
отделение отделки проката, рельсов с проектной производительностью 750000
т/год, в котором установлены две правильные машины, три вертикально-
правильных пресса, два горизонтально-правильных цеха, четыре поточных
автоматических линии с шестнадцатью сверлильно-фрезерными станками, пила
холодной резки. Для уборки и погрузки прокатной продукции имеется четыре
электромостовых крана. Кроме того, для отделки рельсов и других видов
проката имеется рельсоотделочная мастерская, в которой установлены две
правильные машины, четыре штемпельных пресса и четырнадцать сверлильно-
фрезерных станков.
Листопрокатный цех. Склад слябов занимает часть соседнего со станом
пролета. Склад обслуживается двумя мостовыми кранами. В пролете стана
установлены: а) правильная одиннадцативалковая машина для правки листов
толщиной 5-12мм; б) дисковые ножницы; максимальная толщина разрезаемых
листов на дисковых ножницах – 25мм, на гильотинных ножницах-25мм. В пролете
склада готовой продукции, смежным со становым, имеются два магнитных крана
грузоподъемностью 15т. Имеется термическое отделение с четырьмя камерными
печами с вытяжным подом, с тремя мостовыми кранами грузоподъемность 10т.
Травление листов производится в травильном отделении, имеющем четыре
кислотных ванны, одну промывочную ванну и три мостовых крана
грузоподъемностью по 5т. Здесь же расположена площадка для зачистки
поверхности листов ручными машинками.
ЦЕХИ УПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО МЕХАНИКА (УГМ)
В УГМ входят следующие цехи: литейный, ремонтно-механический,
сварочная лаборатория. Литейный цех включает следующие участки: участок
производства изложниц, участок чугунного фасонного и машинного литья,
участок стального фасонного и машинного литья, участок цветного литья,
участок производства прокатных валков, участок отливки пробок для изложниц,
участок мартеновского производства, подготовки и хранения шихтовых
материалов, рубки изложниц, чугунного. Для обеспечения производства жидким
металлом в цехе имеются: две вагранки производительностью 14т/ч, одна
вагранка производительностью 57т/ч, две электропечи “Детройт” емкостью по
500 кг, электросталеплавильная печь, мартеновская печь емкостью 30 т,
электросталеплавильная печь ДСП-10 емкостью 10 т. В цехе 33 мостовых крана.
Имеется модельное отделение.
ЦЕХИ УПРАВЛЕНИЯ ГЛАВНОГО ЭНЕРГЕТИКА (УГЭ)
В состав УГЭ входят следующие цехи: теплоэлектроцентраль, газовый, цех
водоснабжения, электроремонтный, технологической диспетчеризации.
УПРАВЛЕНИЕ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА
Железнодорожный транспорт завода примыкает к станциям Новокузнецк
пассажирская и Новокузнецк сортировочная Западно-Сибирской железной дороги.
АВТОТРАНСПОРТНЫЙ ЦЕХ
Использует автотранспорт для внутренних перевозок, для обеспечения
цехов различными материалами, оборудованием, запчастями, а так же
материалами для выполнения строительных работ.
ЦЕХИ ПРОИЗВОДСТВА ТОВАРОВ НАРОДНОГО ПОТРЕБЛЕНИЯ
Цех эмалированной посуды выпускает железную эмалированную посуду:
бидоны, ведра с крышками, кастрюли, кофейники, кружки питьевые, миски,
тазы, тарелки, чайники и пр. Проектная мощность цеха 10000т. в год.
Имеется цех сложнобытовой техники.
1.2 Характеристика электросталеплавильного производства
Электросталеплавильный цех - 2 (ЭСПЦ - 2) ООО "Сталь КМК" представляет
собой сложный технологический комплекс, состоящий из ряда взаимосвязанных
агрегатов. Цех имеет в своем составе две электропечи по 100т каждая. Кроме
того, цех оснащен двумя сортовыми машинами непрерывного литья заготовок
(МНЛЗ), каждая из которых имеет четыре ручья. Перед отправкой на МНЛЗ
металл обрабатывается на установках продувки стали азотом/аргоном (УПСА). В
настоящее время строится агрегат комплексной обработки стали (АКОС),
который позволит в дополнение к УПСА подогревать металл и осуществлять
большее количество операций по доводке стали до требуемого качества в
ковше. Связи агрегатов, основные технологические потоки показаны на рис.1.
Описание действующей и проектируемой технологии в ЭСПЦ - 2 далее
приводится по агрегатам.
Рисунок 1 – Технологическая схема ЭСПЦ-2
1.3 Характеристика ДСП – 100И7
Дуговая электропечь ДСП - 100И7 используется в составе
электросталеплавильного комплекса (ДСП - 100, УПСА, АКОС - 100, МНЛЗ) (см.
рисунок 1), где использованы технологические и организационные решения,
направленные на достижение устойчивой предельной производительности всей
технологической цепочки в целом, а именно - выплавка стали, осуществляется
в двух технологических взаимосвязанных агрегатах: дуговой сталеплавильной
печи и агрегате внепечной обработки стали.
В ДСП выплавляют быстрорежущие, инструментальные, конструкционные,
нержавеющие, трансформаторные, жаропрочные, шарикоподшипниковые и другие
стали.
В ДСП осуществляется расплавление скрапа и кислородная продувка жидкой
ванны с последующей короткой доводкой (или вообще без доводки) металла по
химическому составу и температуре. Печной шлак не участвует в рафинировании
стали и скачивается из печи перед сливом металла. По окончании
окислительного периода плавки полученный полупродукт выпускается из печи в
тигель-ковш, где и осуществляется окончательная доводка стали до заданной
марки.
Использование ДСП - 100 для процессов плавления шихты и окисления
примесей жидкой ванны обеспечивает выпуск стандартного полупродукта для
различных марок стали, при этом сокращается время выдержки жидкого металла
в печи, уменьшается износ футеровки и повышается производительность печи.
Печь ДСП - 100 имеет следующие основные параметры:
|емкость номинальная, т |100 |
|мощность трансформатора, МВ |7.5 |
|пределы вторичного напряжения, В |(761-654)-250 |
|диаметр электрода, мм |610 |
|время расплавления под током, мин | Z (2) >…> Z (N) .
Алгоритм релейно-экспоненциального сглаживания в формульной записи
имеет вид:
[pic] (3)
[pic] (4)
где Z(i) - значение контролируемой величины в текущий (i - ый) момент
времени;
[pic](i) - сглаженное значение Z(i);
( – настроечный коэффициент сглаживания;
( – функция «срезки»;
sgn - знаковая функция (функция образования знака).
Алгоритм контроля информации представлен на рисунке 3.
Работа алгоритма оценки достоверности и восстановления первичной
информации заключается в следующем. При поступлении исходной информации
производится распознавание параметра, т.е. назначение измеренной величины –
температура, химический анализ, и т.п. (блок 2), после чего производится
вычисление диапазона, в котором в котором может изменяться измеренная
величина (блок 3). Выбор базового значения [pic] - это ответственная
работа, оказывающая большое влияние оценку достоверности информации. После
контроля наличия измеряемой величины (блок 4), при ее наличии, производится
вычисление сглаженного значения (блок 7). Значение коэффициента l2j
выбирается для каждого параметра индивидуально и влияет на степень
сглаживания сигнала – чем меньше значение l2j, тем более гладкой
оказывается кривая сглаженного сигнала. В блоке 8 данного алгоритма
производится фильтрация грубых выбросов измеряемого параметра на основе
"коридора", рассчитанного в блоке 3. В случае непопадания поступившего
параметра в диапазон (блок 3), выдается сообщение о неверности полученного
значения (блок 9) и выдается запрос на повторный ввод (блок 10). Если
полученные данные не удовлетворяют условиям блока 11, то выдается сообщение
о недостоверности полученного значения (блок 12) и происходит
восстановление первичной информации, то есть текущему сглаженному значению
присваивается значение предыдущего сглаженного значения (блок 16), и расчет
переходит к блоку 6. В случае удовлетворительного прохождения измеренной
величины через блок 8 производится проверка "гладкости" сглаженного сигнала
(блоки 14 и 15). Значения коэффициентов l1j и l3j также выбираются для
каждого параметра индивидуально. В случае неудовлетворения данных условиям
блоков 14 и 15 выдается соответствующее сообщение оператору (блок 13),
после чего производится восстановление первичной информации (блок 16).
При отсутствии измеряемого параметра (блок 4) происходит присвоение
текущему измеряемому параметру значения предыдущего сглаженного значения
(блок 5), после чего происходит переход к блоку 6.
В блоке 6 производится проверка количества контролируемых параметров
заданному числу, и, в случае контроля всех параметров, производится запись
данных в массив (блок 17), иначе работа алгоритма начинается заново.
Рисунок 3 – Алгоритм оценки достоверности и восстановления первичной
информации
2.3 Анализ работы алгоритма оценки достоверности и восстановления первичной
информации
Для проверки работы алгоритма воспользуемся данными, содержащимися в
паспорте обработки плавки на УПСА. Численные значения данных, содержащихся
в обрабатываемых массивах, представлены в таблице 1.
Таблица 1 - Входные данные, обрабатываемые алгоритмом
| |С |Mn |Si |
|1 |2 |3 |4 |
|0 |0.697 |23 |1.2 |
|1 |0.749 |24 |1.17 |
|2 |0.810 |25 |1.2 |
|3 |0.855 |26 |1.751 |
|4 |0.910 |27 |0.99 |
|5 |0.951 |28 |0.946 |
|6 |1.015 |29 |0.905 |
|7 |1.08 |30 |0.851 |
|8 |1.03 |31 |0.825 |
|9 |1.09 |32 |0.77 |
|10 |1.14 |33 |0.72 |
|11 |1.21 |34 |0.66 |
|12 |1.17 |35 |0.68 |
|13 |1.27 |36 |0.665 |
|14 |1.165 |37 |0.69 |
|15 |1.12 |38 |0.705 |
|16 |1.169 |39 |0.73 |
|17 |1.215 |40 |0.72 |
|18 |1.26 |41 |0.7 |
|19 |1.33 |42 |0.72 |
|20 |1.28 |43 |0.74 |
|21 |1.32 |44 |0.755 |
|22 |1.26 |45 |0.753 |
Таблица 5 – Результаты обработки весовой кривой по методу текущего среднего
|(, мин |Значение массы m при |Значение массы m при |
| |n=5 |n=7 |
|1 |2 |3 |
|0 |0.647 |0.677 |
|1 |0.710 |0.694 |
|2 |0.754 |0.696 |
|3 |0.804 |0.693 |
|4 |0.855 |0.680 |
|5 |0.908 |0.677 |
|6 |0.962 |0.669 |
|7 |0.997 |0.661 |
|8 |1.033 |0.667 |
|9 |1.071 |0.689 |
|10 |1.110 |0.719 |
|11 |1.130 |0.759 |
|12 |1.196 |0.805 |
|13 |1.211 |0.855 |
|14 |1.207 |0.910 |
|15 |1.199 |0.950 |
|16 |1.208 |0.99 |
|17 |1.186 |1.031 |
|18 |1.219 |1.074 |
|19 |1.251 |1.105 |
|20 |1.281 |1.156 |
|21 |1.290 |1.168 |
|22 |1.278 |1.186 |
|23 |1.246 |1.192 |
|24 |1.214 |1.203 |
|25 |1.160 |1.210 |
|26 |1.106 |1.233 |
|27 |1.055 |1.220 |
|28 |1.002 |1.246 |
|29 |0.949 |1.262 |
|30 |0.903 |1.260 |
|31 |0.859 |1.240 |
|1 |2 |3 |
|32 |0.814 |1.200 |
|33 |0.765 |1.159 |
|34 |0.731 |1.105 |
|35 |0.699 |1.055 |
|36 |0.683 |1.005 |
|37 |0.680 |0.955 |
|38 |0.698 |0.905 |
|39 |0.708 |0.858 |
|40 |0.719 |0.811 |
|41 |0.721 |0.773 |
|42 |0.725 |0.739 |
|43 |0.723 |0.716 |
|44 |0.728 |0.699 |
|45 |0.735 |0.696 |
Таблица 6 – Результаты обработки весовой кривой робастным алгоритмом
|(, мин |Скорость изменения |Значение массы m |
| |показаний, кг/с | |
|1 |2 |3 |
|0 |4.00 |0.57 |
|1 |5.00 |0.66 |
|2 |6.00 |0.76 |
|3 |6.4 |0.84 |
|4 |6.46 |0.90 |
|5 |6.24 |0.96 |
|6 |6.21 |1.02 |
|7 |6.17 |1.08 |
|8 |5.17 |1.09 |
|9 |4.62 |1.11 |
|10 |4.38 |1.15 |
|11 |4.52 |1.20 |
|12 |3.74 |1.21 |
|13 |4.74 |1.30 |
|14 |3.74 |1.29 |
|15 |2.74 |1.28 |
|16 |1.74 |1.26 |
|17 |1.18 |1.25 |
|18 |1.18 |1.26 |
|19 |1.76 |1.30 |
|20 |1.38 |1.30 |
|21 |1.45 |1.32 |
[pic]
Рисунок 7 – Результаты обработки кривой методом текущего среднего
[pic]
Рисунок 8 – Результаты обработки весовой кривой методом робастной
фильтрации
2.5 Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы
В процессе продувки расплава происходит заметалливание сопла фурмы, то
есть намораживание своеобразной металлической диафрагмы на конце трубы с
постепенно уменьшающимся отверстием по мере продолжения продувки.
Заметалливание образуется и разрушается непрерывно в течение всей продувки.
По мере роста заметалливания давление перед фурмой растет, так как
гидравлическое сопротивление сопла увеличивается. При частичном разрушении
(размывании расплавом) заметалливания давление падает. Полное разрушение
заметалливания имеет место, как правило, лишь при укорочении фурмы, когда
часть фурмы вместе с заметалливанием на конце отделяется от оставшейся
части. При отделении части фурмы давление быстро снижается, так как
укорочение фурмы при ее закрепленном положении в ковше ведет к снижению
металлостатического напора. Перед отделением ковша в фурме обязательно
возникают один или несколько свищей.
При частичном разрушении заметалливания либо при образовании небольших
свищей газового тракта (при их зарождении) распознавание последних
затруднено. Это связано с тем, что их зарождение имеет близкий по характеру
отклик на кривой давления к появлению эффекта частичного разрушения
заметалливания. В обоих случаях наблюдается снижение давления не ниже
глобального минимума давления Рmin.
Задача распознавания зарождающихся свищей газового тракта при
отсутствии стабилизатора давления может быть решена с использованием
пробных воздействий по положению фурмы. При значительном снижении давления
фурма приподнимается на расчетное значение (Нм и анализируется дискретный
аналог производной давления по величине перемещения:
(Нм = Vn*(t (5)
где Vn – скорость приподнимания фурмы; Vn(const;
(t – время приподнимания фурмы;
Свищ располагается обязательно выше сопла фурмы. Металлостатический
напор для свища Нмс оказывается меньше, чем для сопла фурмы Нмф.
Суммарное гидравлическое сопротивление газового тракта для свищей:
R(с = R1 + Rс + Rмс, (6)
где R1 – среднее гидравлическое сопротивление на участке газового
тракта от места регистрации давления до свищей;
Rс – гидравлическое сопротивление свищей;
Rмс – среднее гидравлическое сопротивление столба расплава над
свищами.
Суммарное гидравлическое сопротивление газового тракта для сопла:
R(с = R1 + R2+ Rф + Rмф, (7)
где R2– среднее гидравлическое сопротивление на участке газового
тракта от свищей до сопла;
Rф – гидравлическое сопротивление сопла фурмы;
Rмф – гидравлическое сопротивление столба расплава над соплом.
Учитывая продолжительность пробного воздействия, можно принять во
время воздействия R1, R2, Rф, Rс постоянными:
R(с = Kс + Rмс;
R(ф = Kф + Rмф;
где - Kc = R1 + Rc = const;
Kф = R1 + R2 + Rф = const.
На основе выражения изменение R(ф при пробном воздействии составит:
(R(ф = ( Rмф. (9)
При появлении свищей, находящихся при наложении пробного воздействия в
расплаве, изменение гидравлического сопротивления (R( будет меньше, чем
изменение гидравлического сопротивления (R(Ф без свищей. На зависимости
давления Р по времени t при наложении пробного воздействия это отражается в
меньшем угле наклона (падении) прямой изменения давления Р по отношению к
оси времени при наличии свищей, чем при отсутствии последних.
Чем больше свищи, тем уменьшение давления Р до наложения пробного
воздействия больше. Такое же начальное падение давления Р может происходить
не вследствие появления свищей, а за счет уменьшения заметалливания сопла.
В этом случае давления до наложения пробного воздействия совпадут. Однако
по итогам наложения пробного воздействия – анализируется угол наклона
прямой давления от начальной точки Р1 до наложения воздействия до конечной
точки Р2 после наложения воздействия – можно выявить причину падения
давления Р.
Для этого измеренное изменение давления (Р = Р1 – Р2 под влиянием
поднятия фурмы за время (t со скоростью Vn на величину (Нм = Vn*(t
сравниваем с расчетным:
(Ррасч = (мс*g*(Нм, (10)
где - (мс – плотность жидкого металла в ковше;
g – ускорение свободного падения.
Для избежания ошибки анализа из-за колебания заметалливания во время
наложения пробного воздействия, неточностей контрольно-измерительной и
пускорегулирующей аппаратуры, случайных колебаний давления Р и прочее
устанавливается некоторый порог (Рпор отклонение (Р относительно (Ррасч.
Причиной изменения давления (Р, отклонившимся от (Ррасч на величину (Р(,
большую, чем (Рпор, считается наличие свищей. Если же (Р при наложении
пробного воздействия отклоняется на величину (Р(, не превышающую (Рпор, то
считается, что свищей нет, и отклонение (Р( носит псевдослучайный характер.
Иначе говоря, в последнем случае причиной падения давления до наложения
пробного воздействия считается снижение заметалливания сопла.
Если свищи выходят над поверхностью расплава как во время нанесения,
так и до него, то справедливость выводов на основе данного способа
распознавания зарождающихся свищей сохраняется. Способ определения наличия
свищей в этом случае также работоспособен.
Время нанесения пробного воздействия составляет несколько секунд.
Поэтому рост заметалливания при одновременном росте свищей, с
компенсирующими друг друга эффектами и не проявляющимися поэтому на кривой
Р(t), маловероятен. Кроме того, вскоре после укорочения фурмы и, таким
образом, снижения заметалливания вероятность быстрого образования свищей
мала, так как с падением давления Р понижается величина механического
усилия на элементы газового тракта.
Таким образом, вновь введенные операции в указанной связи с другими
операциями дают возможность определить наличие свищей газового тракта при
продувке расплава в ковше. Процедура определения наличия свищей запускается
в действие по информации о локальном снижении давления перед фурмой.
Распознавание наличие свищей осуществляется с использованием активного
эксперимента путем наложения пробного сигнала на рабочие управления. В
качестве информационного признака наличия свищей принят пониженный угол
наклона к оси времени по отношению к рассчитываемому углу наклона,
оцениваемый при известных (t и (Р.
С точки зрения реализации этого подхода в промышленных условиях удобно
совмещать операцию активной идентификации состояния газового тракта с
продувкой металла в автоматическом режиме (режим "качания" фурмы).
Проверка работоспособности алгоритма проводилась в ходе эксплуатации.
При распознавании ситуации появления свищей продувочной фурмы фурма
вынималась и обследовалась визуально. Алгоритм в 80% случаев правильно
распознавал появление свищей.
Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы показан на рисунке 9.
[pic]
Рисунок 9 – Алгоритм распознавания свищей продувочной фурмы
Результаты работы алгоритмов распознавания состояния фурмы приведены
на рисунках 10-13.
Время продувки мин:сек
Рисунок 10(а) – Измеренные параметры продувки
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 10(б) – Расчетные параметры состояния фурмы
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 11(а) – Измеренные параметры продувки
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 11(б) – Измеренные параметры состояния фурмы
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 12(а) – Измеренные параметры продувки
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 12(б) – Расчетные параметры состояния фурмы
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 13(а) – Измеренные параметры продувки
[pic]
Время продувки мин:сек
Рисунок 13(б) – Расчетные параметры состояния фурмы
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ СТРУКТУРА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ СБОРА, ОБРАБОТКИ И
ОТОБРАЖЕНИЯ ИНФОРМАЦИИ НА УПСА
3.1 Общая техническая структура АСУ ТП УПСА
3.1.1 Обоснование и краткая характеристика основных решений по
функциональной и обеспечивающей частям АСУ ТП УПСА
3.1.1.1 АСУ ТП УПСА разрабатывается с целью обеспечения оперативного
контроля за ходом процесса обработки стали в ковше инертным газом,
оперативного предоставления информации технологическому персоналу на постах
управления УПСА, архивирования информации о процессе обработки стали на
УПСА, формирование отчетных документов и подготовки информации для
ретроспективного анализа хода процесса обработки стали в ковше на УПСА.
Технически АСУ ТП имеет двухуровневую иерархическую структуру (рисунок
14). В состав нижнего уровня иерархии входит подсистема "Параметры",
реализованная на базе программируемого контроллера КТС ЛИУС-2 и
предназначенная для сбора информации о ходе процесса обработки стали на
УПСА (мгновенный расход газа на продувку, давление на фурме, состояние
клапана подачи газа и контрольное положение фурмы (реперные точки), сигналы
слива на печах, состояние весового оборудования (питатели, затворы) и
текущий вес сыпучих по весо-дозаторам, текущее положение фурмы, признак
разливки и масса разлитой на МНЛЗ №№ 1 и 2 стали), предварительной
обработки и передачи информации на верхний уровень.
В состав верхнего уровня входят подсистемы "Диспетчер" и "Обработка",
реализованные на базе персонального компьютера типа IBM PC 486DX.
Рисунок 14 – Существующая структура технических средств АСУ ТП УПСА
Подсистема "Диспетчер" предназначена для приема информации от подсистемы
"Параметры", клавиатур ВТА-2000 на постах управления УПСА №№ 1 и 2,
обработки полученной информации, формирования и выдачи на экраны ВТА-2000
на постах управления УПСА №№ 1 и 2 видеограмм, архивирования принятой
информации.
Подсистема "Обработка" предназначена для ретроспективной обработки
архивной информации, формирования отчетных документов, представления
информации о ходе обработки стали на УПСА в графическом виде.
Техническая связь между уровнями – асинхронная последовательная по
прерываниям.
3.1.1.2 Описание общих принципов функционирования АСУ ТП УПСА
Работа АСУ ТП УПСА совместно с технологическим оборудованием дает
возможность реализовать в реальном времени функции оперативного контроля
технологических параметров процесса и состояния, их отображения на постах
управления УПСА, выдачи рекомендаций оперативному персоналу.
АСУ ТП УПСА функционирует в информационно-советующем режиме, с
оперативным представлением информации и предупреждающих сообщений на
экранах ВТА-2000, при минимуме операций ручного ввода.
Подсистема нижнего уровня "Параметры" обеспечивает:
. сбор информации о ходе процесса на УПСА, первичную обработку,
пересылку на верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы
"Электричество" информации о сливе на печах №1 и №2 и пересылку на
верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы "МНЛЗ"
информации о массе разлитой стали и пересылку на верхний уровень;
. прием из внешней (по отношению к АСУ ТП УПСА) подсистемы "Сталь"
информации о химическом составе и температуре стали в ковше,
пересылку на верхний уровень.
Подсистема верхнего уровня "Диспетчер" обеспечивает:
. прием информации из подсистемы "Параметры", обработку, вычисление
расчетных параметров;
. прием информации с клавиатур ВТА-2000 на постах управления УПСА,
обработку полученной информации;
. формирование видеограмм и вывод их на экраны ВТА-2000 на постах
управления УПСА, а также по требованию и на экран ПК, на котором
реализован верхний уровень.
Подсистема верхнего уровня "Обработка" обеспечивает:
. выделение требуемой информации из файла базы данных;
. формирование документов: паспорт, протокол, графический протокол,
графики параметров продувки для заданной обработки;
. формирование справок по расходу ферросплавов и инертного газа на
УПСА за заданный промежуток времени.
3.1.1.3 Пользователями системы в частности оперативного контроля хода
процесса обработки стали в ковше является оперативный персонал УПСА. В
части формирования документов и анализа хода обработки стали на УСПА –
инженер по сопровождению АСУ ТП УПСА, мастер УПСА.
3.1.1.4 Совместимость АСУ ТП УПСА с АСУ других уровней и других
функциональных назначений. АСУ ТП УПСА односторонне связана с подсистемой
"Сталь" для приема температуры и химического анализа, относящихся к УПСА, с
подсистемой "МНЛЗ" для приема данных о признаке разливки и весе разлитой
стали на МНЛЗ №№ 1и 2 и подсистема "Электричество" для приема информации о
сливе на печи №№ 1 и 2.
3.1.2 Назначение АСУ ТП УПСА
АСУ ТП предназначена для автоматизации функций оперативного контроля и
управления технологическим процессом обработки стали в ковше на УПСА с
целью повышения качества обработки на установке, что дает снижение брака по
поверхностным дефектам при разливке на МНЛЗ, снижения расхода фурм на
продувку.
АСУ ТП УПСА реализует следующие функции:
. информационные функции:
. контроль технологических параметров;
. контроль состояния оборудования;
. представление информации технологическому персоналу;
. формирование и печать учетных документов;
. управляющ | |
