|
Реферат: Пайка (Технология)
Содержание
1. Физическая сущность пайки
Капиллярная пайка
Диффузионная пайка
Контактно-реактивная пайка
Реактивно-флюсовая пайка
Пайка-сварка
2. Материалы для пайки
Припой
Паяльные флюсы
3. Способы пайки
Пайка в печах
Индукционная пайка
Пайка сопротивлением
Пайка погружением
Пайка с радиационным нагревом
Экзофлюсовая пайка
Газопламенная пайка
Пайка паяльниками
4. Типы паяных соединений
5. Подготовка деталей к пайке
Используемая литература
1. Физическая сущность процесса пайки.
Пайкой называется технологический процесс соединения металлических за-
готовок без их расплавления посредством введения между ними расплавленного
промежуточного металла-припоя. Припой имеет температуру плавления более
низкую, чем температура соединяемых металлов, и заполняет зазор между
соединяемыми поверхностями за счет действия капиллярных сил. При охлаждении
припой кристаллизуется и образует прочную связь между заготовками. В
процессе пайки наряду с нагревом необходимо удаление окисных пленок с
поверхности паяемых металлов.
Образование соединения без расплавления кромок обеспечивает
возможность распая, т. е. разъединения паяемых заготовок без нарушения
исходных размеров и формы элементов конструкции.
Качество паяного шва во многом зависит от прочности связи припоя с
металлом основы. В результате смачивания твердой металлической поверхности
между припоем и основным металлом возникает межатомная связь. Эта связь
может образоваться при растворении металла основы в расплавленом припое с
образованием жидкого раствора, распадающегося при последующей
кристаллизации; за счет диффузии составляющих припой элементов в основной
твердый металл с образованием твердого раствора; за счет реактивной
диффузии между припоем и основным металлом с образованием на границе
интерметаллических соединений; за счет бездиффузионной связи в результате
межатомного взоимодействия.
Получение паяного соединения состоит из нескольких этапов:
А) Предварительная подготовка паяемых соединений;
Б) Нагрев соединяемых деталей до температуры ниже температуры плавления
паяемых деталей;
В) Удаление окисной плёнки с поверхностей паяемых металлов с помощью флюса;
Г) Введение в зазор между паяемыми деталями жидкой полоски припоя;
Д) Взаимодействие между паяемыми деталями и припоем;
Е) Кристаллизация жидкой формы припоя, находящейся между спаевыми
деталями;
Пайкой можно соединять любые металлы и их сплавы. В качестве припоя
используются чистые металлы (они плавятся при строго фиксированной
температуре) и их сплавы (они плавятся в определенном интервале
температур).
Разница между температурами начала плавления и полного расплавления
называется интервалом кристаллизации. При осуществлении процесса пайки
необходимо выполнение температурного условия:
t1 > t2 > t3 > t4
где t1 – температура начала плавления материала детали
t2 – температура нагрева детали при пайке;
t3 – температура плавления припоя;
t4 – рабочая температура паянного соединения;
По особенностям процесса и технологии пайку можно разделить на
капиллярную, диффузионную, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую и пайку-
сварку.
Капиллярная пайка. Припой заполняет зазор между соединяемыми
поверхностями и удерживается в нем за счет капиллярных сил. На рис.1
показана схема образования шва. Соединение образуется за счет растворения
основы в жидком припое и последующей кристаллизации раствора. Капиллярную
пайку используют в тех случаях, когда применяют соединение внахлестку.
Однако капиллярное явление присуще всем видам пайки.
[pic]
Диффузионная пайка. Соединение образуется за счет взаимной диффузии
компонентов припоя и паяемых материалов, причем возможно образование в шве
твердого раствора или тугоплавких интерметаллов. Для диффузионной пайки
необходима продолжительная выдержка при температуре образования паяного шва
и после завершения процесса при температуре ниже солидуса припоя.
Контактно-реактивная пайка. При пайке между соединяемыми металлами или
соединяемыми металлами и прослойкой другого металла в результате
контактного плавления образуется сплав, который заполняет зазор и при
кристаллизации образует паяное соединение. На рис.2 показана схема
контактно-реактивной пайки.
[pic]
Реактивно-флюсовая пайка. Припой образуется за счет реакции вытеснения
между основным металлом и флюсом. Например, при пайке алюминия с флюсом
3ZnCl2 + 2Al = 2AlCl3 + Zn восстановленный цинк является припоем.
Пайка-сварка. Паяное соединение образуется так же, как при сварке
плавлением, но в качестве присадочного металла применяют припой.
Наибольшее применение получила капиллярная пайка и пайка-сварка.
Диффузионная пайка и контактно-реактивная более трудоемки, но обеспечивают
высокое качество соединения и применяются, когда в процессе пайки
необходимо обеспечить минимальные зазоры. Качество паяных соединений
(прочность, герметичность, надежность и т. д.) зависит от правильного
выбора основного металла, припоя, флюса, способа нагрева, величины
зазоров, типа соединения.
2. Материалы для пайки.
Припой. Припои для пайки, заполняющие зазор в расплавленном состоянии между
соединяемыми заготовками, должны отвечать следующим требованиям:
1) температура их плавления должна быть ниже температуры плавления пая-
емых материалов;
2) они должны хорошо смачивать паяемый материал и легко растекаться по
его поверхности;
3) должны быть достаточно прочными и герметичными;
4) коэффициенты термического расширения припоя и паяемого материала не
должны резко различаться;
5) иметь высокую электропроводность при паянии радиоэлектронных и
токопроводящих изделий.
Припои классифицируют по следующим признакам:
А) Химическому составу;
Б) Температуре плавления;
В) Технологическим свойствам;
По химическому составу припои делятся на свинцово-оловянные,
серебряные, медно-фосфорные, цинковые, титановые и др.
Все припои по температуре плавления подразделяют на низкотемпературные
(tпл500оС), или
твердые припои. Припои изготовляют в виде прутков, проволок, листов, полос,
спиралей, колец, дисков, зерен и т. д., укладываемых в место соединения.
К низкотемпературным, или мягким припоям относятся оловянно-свинцовые,
на основе висмута, индия, кадмия, цинка, олова, свинца. К
высокотемпературным или твердым припоям относятся медные, медно-свинцовые,
медно-никелевые, с благородными металлами (серебром, золотом, платиной).
По техническим свойствам делятся на самофлюсующиеся (частично удаляют
окислы с поверхности металла) и композиционные (состоят из тугоплавких и
легкоплавких порошков, позволяющих производить пайку с большими зазорами
между деталями).
Изделия из алюминия и его сплавов паяют с припоями на алюминевой
основе с кремнием, медью, оловом и другими металлами.
Магний и его сплавы паяют с припоями на основе магния с добавками
алюминия, меди, марганца и цинка.
Изделия из коррозионно-стойких сталей и жаропрочных сплавов,
работающих при высоких температурах(>500оС), паяют с припоями на основе
железа, марганца, никеля, кобальта, титана, циркония, гафния, ниобия и
палладия.
Паяльные флюсы. Эти флюсы применяют для очистки поверхности паяемого
металла, а также для снижения поверхностного натяжения и улучшения
растекания и смачиваемости жидкого припоя.
Флюс (кроме реактивно-флюсовой пайки) не должен химически
взаимодействовать с припоем. Температура плавления флюса должна быть ниже
температуры плавления припоя. Флюс в расплавленном и газообразном
состояниях должен способствовать смачиванию поверхности основного металла
расплавленным припоем. Флюсы могут быть твердые, пастообразные, жидкие и
газообразные.
Флюсы классифицируют по признакам:
- Температурному интервалу пайки на низкотемпературные (t4500C);
- Природе растворителя на водные и неводные;
- Природе активатора на канифольные, галогенидные, фтороборатные,
анилиновые, кислотные и т.д.;
- По агрегатному состоянию на твердые, жидкие и пастообразные
Наиболее распространенными паяльными флюсами являются бура
(Na2B4O7) и борная кислота (H3BO3), хлористый цинк (ZnCl2), фтористый
калий (KF) и другие галоидные соли щелочных металлов.
3. Способы пайки.
Способы пайки классифицируют в зависимости от используемых источников
нагрева. Наиболее распространены в промышленности пайка в печах,
индукционная, сопротивлением, погружением, радиационная, горелками,
экзофлюсовая, паяльниками, электронагревательными металлами и блоками.
Пайка в печах. Нагревают соединяемые заготовки в специальных печах:
электросопротивления, с индукционным нагревом, газопламенных и газовых.
Припой заранее закладывают в шов собранного изделия, на место пайки наносят
флюс и затем помещают в печь, где это изделие нагревают до температуры
пайки. Припой расплавляется и заполняет зазоры между соединяемыми
заготовками. Процесс пайки продолжается несколько часов.
Этот способ обеспечивает равномерный нагрев соединяемых деталей без
заметной их деформации.
Крупные детали паяют в камерных печах с неподвижным подом; большую
партию мелких деталей – в печах с сетчатым конвейером или роликовым подом.
Пайка в печах позволяет механизировать паяльные работы и обеспечивает
стабильное качество изделий и высокую производительность труда.
Индукционная пайка. Паяемый участок нагревают в катушке-индукторе.
Через индуктор пропускают т. в. ч., в результате чего место пайки
нагревается до необходимой температуры. Для предохранения от окисления
изделие нагревают в вакууме или в защитной среде с применением флюсов.
Индуктор выполнен в виде петли или спирали из красной меди. Формы и размеры
индуктора зависят от конструкции паяемого изделия. Различают две
разновидности пайки с индукционным нагревом: стационарную и с относительным
перемещением индуктора или детали.
Пайка сопротивлением. Соединяемые заготовки нагревают теплотой,
выделяющейся при прохождении электрического тока через паяемые детали и
токопроводящие элементы. Соединяемые детали являются частью электрической
цепи. Нагрев сопротивлением можно осуществлять на контактных сварочных
машинах. С нагревом в контактных сварочных машинах паяют при изготовлении
тонкостенных изделий из листового материала или при соединении тонкостенных
элементов с толстостенными.
Пайка погружением. Эту пайку выполняют в ваннах с расплавленными
солями или припоями. Соляная смесь обычно состоит из 55% KCl и 45% HCl.
Температура ванны 700-800оС. На паяемую поверхность, предварительно
очищенную от грязи и жира, наносят флюс, между кромками или около места
соединения размещают припой, затем детали скрепляют и погружают в ванну.
Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Перед погружением в
ванну с расплавленным припоем, покрытые флюсом детали нагревают до 550оС.
Поверхности, не подлежащие пайке, предохраняют от контакта с припоем
специальной обмазкой из графита с добавками небольшого количества извести.
Пайку погружением в расплавленный припой используют для стальных, медных и
алюминиевых твердых сплавов, деталей сложных геометрических форм. На этот
процесс расходуется большое количество припоев. Разновидностью пайки
погружением является пайка бегущей волной припоя, когда расплавленный
припой подается насосом и образует волну над уровнем расплава. Паяемая
деталь перемещается в горизонтальном направлении. В момент касания ванны
проходит пайка. Бегущей волной паяют в радиоэлектронной промышленности при
производстве печатного радиомонтажа.
Пайка с радиационным нагревом. Пайку выполняют за слет излучения
кварцевых ламп, расфокусированного электронного луча или мощного светового
потока от квантового генератора (лазера).
Конструкцию, подлежащую пайке, помещают в специальный контейнер, в
котором создают вакуум. После вакуумирования контейнер заполняют аргоном и
помещают в приспособление, с двух его сторон устанавливают для обогрева
кварцевые лампы. После окончания нагрева кварцевые лампы отводят, а
приспособление вместе с деталями охлаждают. При применении лазерного
нагрева сосредоточенная в узком пучке тепловая энергия обеспечивает
испарение и распыление окисной пленки с поверхности основного металла и
припоя, что позволяет получать спаи в атмосфере воздуха без применения
искусственных газовых сред. При радиационном способе пайки лучистая энергия
превращается в тепловую непосредственно в материале припоя и паяемых
деталей. Этот способ пайки непродолжителен.
Экзофлюсовая пайка. В основном этим способом паяют коррозионно-стойкие
стали. На очищенное место соединения наносят тонкий порошкообразный слой
флюса. Соединяемые поверхности совмещают, на противоположные стороны
заготовок укладывают экзотермическую смесь. Смесь состоит из разных
компонентов, которые укладывают в форме пасты или брикетов толщиной в
несколько миллиметров. Собранную конструкцию устанавливают в приспособлении
и помещают в специальную печь, в которой происходит зажигание
экзотермической смеси при 500oC.
В результате экзотермических реакций смеси температура на поверхности
металла повышается и происходит расплавление припоя. Этим методом паяют
соединения внахлестку и готовые блоки конструкций небольших размеров.
Газопламенная пайка. Паяемые заготовки нагревают и расплавляют припой
газосварочными и плазменными горелками. Газовые горелки обладают наибольшей
универсальностью. В качестве горючих газов используют ацетилен, природные
газы, водород, пары керосина и т.п.
При использовании газового пламени припой можно заранее помещать у
места пайки или вводить в процессе пайки вручную. На место пайки
предварительно наносят флюс в виде жидкой пасты, разведенной водой или
спиртом; конец прутка или припоя также покрывают флюсом.
Нагревают также паяльными лампами, которые по существу являются
газовыми горелками, работающими на жидком топливе. Паяльные лампы
используют для работы в полевых условиях или в ремонтных мастерских.
Плазменной горелкой, обеспечивающей более высокую температуру нагрева,
паяют тугоплавкие металлы – вольфрам, тантал, молибден, ниобий и т.п.
Пайка паяльниками. Основной металл нагревают и припой расплавляют за
счет теплоты, аккумулированной в массе металла паяльника, который перед
пайкой или в процессе ее подогревают. Для низкотемпературной пайки
применяют паяльники с периодическим нагревом, с непрерывным нагревом,
ультразвуковые и абразивные. Рабочую часть паяльника выполняют из красной
меди. Паяльник с периодическим нагревом в процессе работы периодически
подогревают от постороннего источника теплоты. Паяльники с постоянным
нагревом делают электрическими. Нагревательный элемент состоит из
нихромовой проволоки, намотанной на слой асбеста, слюды или на керамическую
втулку, устанавливаемую на медный стержень паяльника. Паяльники с
периодическим и непрерывным нагревом чаще используют для флюсовой пайки
черных и цветных металлов мягкими припоями с температурой плавления ниже
300-350оС.
Ультразвуковые паяльники применяют для бесфлюсовой низкотемпературной
пайки на воздухе и для пайки алюминия легкоплавкими припоями. Окисные
пленки разрушаются за счет колебаний ультразвуковой частоты.
Абразивные паяльники. Такими паяльниками можно паять алюминиевые
сплавы без флюса. Окисная пленка удаляется в результате трения паяльника об
обрабатываемую поверхность. Абразивный паяльник в отличие от
электропаяльника имеет рабочий стержень, изготовленный прессованием из
порошка припоя и измельченного асбеста.
4. Типы паяных соединений.
Основными типами паяных соединений являются стыковые и внахлестку.
Остальные разновидности соединений являются комбинациями перечисленных.
Например, плоские элементы могут быть соединены внахлестку (рис. 3,а),
ступенчатым (рис. 3,б), гребенчатым (рис. 3,в), косостыковым (рис 3,г),
стыковым (рис.3,д) и тавровым (рис. 3,е) соединениями.
[pic]
Стыковое соединение применяют в тех случаях, когда изделие работает не
в жестких условиях и от него не требуется герметичности; соединение
внахлестку – во всех остальных случаях, причем чем больше площадь
перекрытия паяемых заготовок, тем выше будет прочность паяного шва.
Криволинейные поверхности соединяют между собой и с плоскими
поверхностями в сотовых конструкциях, в панелях с гофрированными
проставками и т.п. Эти соединения используют в самолетостроении и для
изготовления теплообменников.
К паянным соединениям в зависимости от назначения изделия, кроме общих
требований, могут быть предъявлены и специальные по герметичности,
электропроводности, коррозионной стойкости и т.п. Сборные части изделий
перед пайкой должны быть прочно сое6динены между собой для предотвращения
перекосов и относительных смещений. Способы соединения подбирают
экспериментальным путем в зависимости от конструкции изделия.
5. Подготовка деталей к пайке.
1. Механическая обработка (подгонка деталей друг к другу и
создание шероховатости с помощью шкурки)
2. Обезжиривание поверхностей, подготавливаемых для пайки (едким
натром (5-10 г/л), углекислым натрием (15-30г/л),
тирнатрийфосфатом (30-60 г/л), эмульгатор ОП-7 (0,5 г/л)). Детали
в растворе выдерживают при температуре 50-600С в течение 15-20
минут. После обработки щелочью детали последовательно промывают
горячей и холодной водой, а затем сушат.
Используемая литература.
1. Дальский А. М., Арутюнова И. А., Барсукова Т. М. Технология
конструкционных материалов. Учебник для технических вузов. М.,
«Машиностроение», 1977.
2. Технический портал радиолюбителей России www.cqham.ru
-----------------------
2
3
3
3
4
4
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
7
7
8
9
Реферат на тему: Первичная обработка шерсти
Основные понятия о процессе ткачества. История.
Ткачество – технологический процесс изготовление тканей и тканных
изделий.
Ткачество возникло в древности за 2500 лет до н.э. В начале это было
ручное плетение, затем появились ручные ткацкие станки. В конце XIV в
появились ручные ткацкие станки с батаном и ремизоподъемным механизмом. В
1733 году был изобретён челнок-самолёт, благодаря чему значительно
повысилась производительность ручного ткацкого пр-ва. В конце XVIII века в
России появляются механические ткацкие станки. В 1798 году была создана в
Петербурге Александровская мануфактура – первая механическая текстильная
фабрика в России на которой также было организовано пр-во и механических
ткацких станков. В 1894 году был выпущен автоматический станок оснащённый
прибором для автоматической смены уточной шпули внутри челнока. В настоящее
время производительность челночных станков считается недостаточной и
ведущими фирмами зарубежных стран и России разработаны новые типы ткацких
станков отличающихся способом введения утка и зевообразованием. Это так
называемые станки новых принципов действия. К ним относятся:
1. Станки с микро прокладчиками
2. Пневматические станки (уточная нить прокладывается сильной струёй
воздуха)
3. Пневморапирные станки
4. Рапирные станки
5. Гидравлические станки (уточная нить пробрасывается через зев тонкой
струёй воды (капли))
6. Станки с волновым зевом
7. Станки челночные (классический тип станка)
Уток – вся система поперечных нитей ткани.
Образование ткани на ткацком станке.
Ткань – текстильное изделие получаемое на ткацком станке в результате
переплетения двух систем нитей расположенных перпендикулярно друг другу в
одной плоскости и связанных друг с другом путём ткацкого переплетения.
Нити идущие вдоль ткани наз-ся основными, а вся система продольных
нитей наз-ся основой.
Нити идущие поперёк ткани наз-ся уточными (одна нить – уточина), а вся
система поперечных нитей наз-ся утком.
Ткань вырабатывается на ткацком станке
Нити 2 основы медленно сматываются с ткацкого навоя 1 огибают скало 3
проходят сквозь отверстие ламелей 4 через глазки галев ремизок 5 и между
зубьями берда 6. Ремизки служат для разделения нитей основы и получения
переплетения их с нитями утка. Перемещаясь в вертикальных пл-ях одна вверх,
другая вниз ремизки образуют свободное пространство 8 которое наз-ся зев. В
этот зев пробрасывается челнок 7 оставляющий в зеве уточную нить, которая с
помощью берда 6 закреплённого на качающемся батане 9 прибивается к опушке
ткани. Затем происходит закрывание зева и образование нового зева при этом
верхняя ремизка опускается, а нижняя поднимается. В образовавшийся новый
зев челноком прокладывается новая уточина, которая затем прибивается к
опушке ткани, т.е. процесс периодически повторяется (за каждый оборот
главного вала ткацкого станка) Наработанная ткань огибает грудницу 11 и
отводится медленно вращающимся вальяном 12 и наматывается на товарный валик
13.
Для полёта челнока через зев и прибивания утка к опушке основа должна
иметь определённое натяжение. Его создаёт специальный механизм ткацкого
станка. Он управляет вращением ткацкого навоя 1 и называется основный
регулятор (в более старых станках использовался основный тормоз)
Требования предъявляемые к пряже
Пряжа применяемая в ткачестве должна удовлетворять след основным
требованиям:
1. Иметь определённую линейную плотность (Текс) и быть равномерной по
линейной плотности
2. Обладать достаточной прочностью на разрыв и быть равномерной по
прочности
3. Иметь заданную крутку и быть равномерной по крутке
4. Быть чистой, не иметь внешних дефектов (узлов, шишек, непропрядов,
посторонних включений)
5. Паковки поступающие в ткацкое пр-во должны быть правильно намотаны.
Во время работы основа на ткацком станке подвергается многократному
растяжению при зевообразовании и прибое уточной нити. Кроме того на нити
основы действуют изгибающие силы и силы трения. Трение возникает при
прохождении основы по скалу, через ламели, через галево ремизок, через
зубья берда и при взаимодействии основы и утка во время прибоя.
Т.к. основа на ткацком станке имеет небольшую скорость перемещения в
горизонтальном направлении, то большинство из перечисленных воздействий
воздействуют на нить многократно.
Чтобы противостоять этим разрушающим силам к основным нитям
предъявляются повышенные требования по прочности, стойкости к истиранию,
стойкости к многократным переменным растягивающим нагрузкам, к гладкости и
равномерности нити.
Уточная нить при переработке на ткацком станке испытывает значительно
меньшее напряжение чем основная (терние при выходе из челнока и терние при
прибивании к опушке. Это однократное воздействие) Поэтому уточные нити
могут иметь значительно худшие чем основа физико-механические
характеристики.
Технологическая схема ткацкого пр-ва
Основная пряжа Уточная пряжа
Перематывание в конич бобины Перематывание в конич
бобины
Снование партионное Перематывание в уточные шпули
для челночных ткацких станков
Шлихтование (эмульсирование) Увлажнение
(эмульсирование)
Ткачество на ткацких станках
Проборка Привязка
Ткачество на ткацких станках
1 – снование ленточное и эмульсирование
Пришедшая из прядильного в ткацкое пр-во пряжа проходит через след
технологические переходы:
Основная пряжа:
1. Перематывание – осуществляется для того чтобы получить паковку с большой
длиной пряжи, удобную для последующей переработки. Перемотка
осуществляется на мотальных машинах М-1, -2 либо на мотальных автоматах.
В результате процесса перематывания получаются выходные паковки в виде
конических бобин
2. Снование: Цель снования – из ставки бобин получить партию сновальных
валиков. Снование бывает партионное, ленточное и секционное. Партионное:
входная паковка – коническая бобина (ставка конических бобин), выходная
паковка – сновальный валик (партия сновальных валиков); Ленточное: вход –
конические бобины (ставка конических бобин), выход – ткацкий навой;
Секционное: вход – конические бобины (ставка конических бобин), выход –
секция (партия секций)
3. Шлихтование: Цель шлихтования – из партии сновальных валиков (сумма
нитей на которых равна числу нитей на навое) получить ткацкий навой.
Кроме того в процессе шлихтования пряжа проклеивается спец составом –
шлихтой, в результате чего пряжа приобретает как бы наружную оболочку и
становится стойкой к истиранию и более прочной на разрыв. Для шлихтования
применяются машины: многобарабанные, камерные и спец сушки. Входная
паковка – партия сновальных валиков, выходная паковка – ткацкий навой.
4. Проборка: Цель проборки – продеть нити основы в съёмные рабочие органы
ткацкого станка и заменить сработанный навой на ткацком станке. Проборка
осуществляется на проборных станках: ручных или механизированных или на
проборных автоматах.
5. Привязка: Цель привязки – замена ткацкого навоя вместо проработанного на
ткацком станке. Осуществляется с помощью передвижных узловязальных машин.
При этой операции нити основы отрезаются от старого навоя и их концы
связываются с концами нитей от нового навоя. Затем эти узлы
протаскиваются через съёмные рабочие органы ткацкого станка после чего
процесс ткачества продолжается.
Подготовка утка (уточной пряжи)
1. Перематывание утка: назначение процесса перематывания – переработать
пряжу с прядильных початков на конич бобины (конич бобина имеет большую
длину и пряжа проконтролирована по качеству). Конич бобины используются в
качестве уточных паковок на бесчелночных ткацких станках. Для челночных
ткацких станков осуществляется вторая операция перематывания с конич
бобин в уточные шпули которые вставляются в челнок.
Мотальная машина М-2 – вход: прядильный початок; выход: конич бобина
Шпульный автомат УА-300 – конич бобина; уточная шпуля для челнока
Автомат трубчатых початков АТП-290 – конич бобина (лён шерсть);
трубчатый початок для челнока
2. Увлажнение и эмульсирование: Цель этой операции – снять внутреннее
напряжение в уточной пряже (чтобы она не образовывала сукрутин в моменты
когда челнок выстаивает, а пряжа (уточная) провисает. Оборудование
применяемое для этого: Запарные камеры; Эмульсирующие – Увлажняющие
установки либо длительная выдержка в помещениях с повышенной влажностью
Подготовка основной пряжи к ткачеству
Перематывание основной пряжи:
Цель процесса – получить паковку одиночной нити, удобной формы для
последующего перематывания, с большой длиной пряжи и проконтролировать
пряжу по качеству.
Сущность процесса перематывания заключается в последовательном
наматывании на новую паковку пряжи с нескольких прядильных паковок с
одновременным контролем качества пряжи.
Требования к процессу перематывания.
Процесс перематывания должен удовлетворять след требованиям:
1. Не должны ухудшаться физико-механические св-ва (прочность, удлинение,
упругость)
2. Строение намотки мотальной упаковки должно обеспечивать лёгкость схода
пряжи в последующих переходах (снование)
3. На мотальной паковке должна помещаться нить возможно большей длины
4. Концы нити должны быть связаны прочными узлами правильного строения,
легко проходящими через рабочие органы машин всех последующих переходов
(снование, шлихтование, ткачество)
5. Натяжение пряжи при перемотке должно быть равномерным.
6. Кол-во отходов должно быть незначительным
7. Процесс перематывания должен быть производительным.
Технологическая схема процесса перематывания пряжи.
Общая схема процесса перематывания пряжи на мотальной машине выглядит
след образом:
Процесс перематывания происходит след образом: пряжа сматывается с
прядильного початка 1 проходит через баллоногаситель 2 огибает направляющую
3 поступая в рабочую зону машины. Далее пряжа проходит через натяжное
устройство 4, через контрольно-очистительное устройство 5, огибает
направляющую 6 и поступает через винтовые канавки барабанчика (играющие
роль нитераскладчика) 8 на бобину 9 наматываясь на неё. В зоне о
направляющего прутка 6 до барабанчика 8 снизу на нить воздействует пруток
самоостанова 7 (в случае обрыва нити она перестаёт удерживать его в
заданном положении и он поднимается вверх, при этом срабатывает система
рычагов которая поднимает бобину 9 над мотальным барабанчиком 8) Бобину
поднимают для того чтобы уменьшить истирание нитей на её поверхности о
барабанчик в то время когда на эту поверхность не накладываются новые витки
пряжи.
II Сущ-ет другой вариант технологической схемы процесса перематывания,
который применяется для перемотки в конические бобины пряжи поступающей в
виде мотков после процесса крашения. В верхней части машины устанавливается
мотовила 10 на которой закрепляется расправленный моток пряжи. Пряжа
сматывается с мотовила, огибает направляющий пруток 12 и далее по описанной
схеме. Однако можно заметить что по этой схеме пряжа минует натяжное
устройство 4. В данном случае натяжным устройством яв-ся тормозной ремень
11 с грузом , который подвешен на тормозной диск 13 прикреплённый к
мотовилу.
Классификация и основные рабочие органы мотальных машин
I По виду наматываемой паковки мотальные машины подразделяются на:
1. Машины наматывающие бобины
2. Машины наматывающие катушки (шёлк)
II Мотальные машины наматывающие бобины делятся на 2 группы:
1. Машины крестовые (рассеянной намотки) – на этих машинах наматывается
бобина, которая приводится во вращение посредством трения о вращающийся
мотальный барабанчик. Барабанчик одновременно яв-ся и нитеводителем за
счёт винтовых канавок на нём (машина М-2)
2. Бобинажные машины – на этих машинах бобина устанавливается на
специальном веретене, которое получает вращение от специальной передачи,
а нитеводитель выполнен в виде отдельного механизма который двигает вдоль
поверхности бобины направляющий глазок для нити. Используются для
перематывания искуств шёлка и очень тонких нитей.
Мотальные машины для крестовой намотки
Для перематывания всех видов пряжи применяются мотальные машины для
крестовой намотки.
Основные механизмы этой машины:
1. Наматывающий механизм
2. Нитеводитель – механизм раскладки нити
3. Механизм автоматического выключения машины при обрыве нити или полной её
доработки
4. Привод машины
Кроме того мотальные машины могут быть оборудованы дополнительными
механизмами:
- транспортёр для пустых патронов
- электродвигатель
- сферообразователь
- пухоотсос и пухообдувка
Классификация мотальных автоматов
Мотальный автомат выполняет часть операций при перематывании нити
автоматически:
1. Смена питающей паковки
2. Связывание узла при обрыве нити
3. Съём наработанной бобины
4. Укладка бобин на транспортёр
При обслуживании мотальных барабанов работница заполняет магазин
початков и следит за работой автомата. В случае отказа автомата в
выполнении какой-либо операции работница устраняет ошибки автомата. В
некоторых конструкциях мотальных автоматов нет автоматического съёма
наработанных бобин. В таком случае эту операцию выполняет мотальщица.
I. Автоматы карусельного типа (АМК-150)
Узловязальная заправочная станция (УЗС) располагается неподвижно на торце,
а мотальные головки перемещаются по кругу. При подходе мотальной головки к
узловязателю производится проверка и если нить отсутствует, то карусель
останавливается и происходит связывание или заправка початков. АМК-150 –
автомат мотальный карусельного типа с высотой бобины 150 мм; «Эббот» – США;
«Жильбос» – Бельгия
II. Неподвижные мотальные головки обслуживает узловязатель, который
двигается по монорельсу. Узловязатель обслуживает либо все мотальные
головки либо часть. «Автоконор» – Германия
III. Каждая мотальная головка оборудована автоматическим узловязателем
“Autosuk” ЧССР – Чехословакия
Производительность мотальных машин и мотальных автоматов
Произв-ть – [кг/час] [бобин/час]
Теоретическая произв-ть Пт=V*60*T*m/1000000 [кг/ч]
Фактическая произв-ть Пф=Пт*Кпв Пф=Пф [кг/час]/G [кг]
][бобин/час]
Т – Текс мг/м; m – кол-во мотальных головок; V – скорость м/мин; Кпв – к-
ент полезного времени; Gб – масса бобин.
Кпв мотальных машин 0,7-0,8
Скорость перематывания зависит от линейной плотности пряжи.
| |
