|
Реферат: Модернизация АСР (автоматическая система регулирования) молотковой дробилки типа ДДМ (Технология)
СОДЕРЖАНИЕ
Задание на проектирование.
Введение.
1.Построениние переходной характеристики ОУ.
2.Апроксимация переходной характеристики ОУ.
3.Выбор типа регулятора и закона регулирования.
4.Определение стойкости АСР.
5.Разработка функциональной схемы АСР.
6.Выбор элементной базы.
7.Разработка принципиально - монтажной
схемы АСР.
8.Разработка информационного обеспечения АСР.
9.Выводы.
Литература.
ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Параметры объекта
Т1,с = 35
Т2,с =70
?тр,с =20
К0,% Х.Р.О.= 2
Требования технологии
Узад=Уст1,А=70
(доп,А = 5
А1доп,А=12
tрег, доп,с = min,
t max,% ХРО = 20
Система регулирования должна отвечать следующим требованиям
технологии:
Система должна быть максимально быстродействующей.
Реализовывать переходные процессы с заданным качеством.
Иметь внешнее управление заданием.
Иметь ручной режим управления ИМ.
Иметь дополнительные функции по сигнализации положения регулируемой
величины.
ВВЕДЕНИЕ.
Автоматизация производства – одно из главных направлений комплексной
программы научно-технического прогресса. Главная цель – обеспечить
оптимальное течение технического процесса в реальных условиях при
достижении заданного качества и эффективности.
Надёжность и достоверность технологического контроля и
автоматического управления во многом определяются качеством наладки
контрольно – измерительных приборов, средств автоматизации, систем и
устройств технологической сигнализации, защиты и блокировки.
Пищевые производства основаны на химико-технических процессах.
Развитие пищевой технологии привело к созданию аппаратов большой единичной
мощности, и привело к необходимости созданию автоматизации этих
производств.
Измерительные приборы и автоматические устройства обеспечивают
оптимальное протекания технологического процесса, недоступное ручному
управлению. Поэтому автоматизация позволяет наиболее эффективно
использовать все ресурсы пищевого производство, улучшить качество
выпускаемой продукции и значительно повысить производительность труда.
В зависимости от роли человека различают в управлении автоматически и
автоматизированные системы управления (АСУ).
Автоматизированные системы управления технологическим процессом
(АСУТП) представляет собой организационно техническую систему управления
технологическим процессом. В целом в соответствии с принятым критериям
управления, в котором для сбора и обработки информации используется
вычислительная техника. Роль человека сводиться к содержательному участию в
выработке решений там, где задачи могут быть формализованы и их выполнение,
не может быть полностью автоматизировано.
В соответствии с существующей терминологией автоматические системы
управления принадлежат к той же области АСУТП, но являются высшей ступенью
их развития, на которой человек полностью выведен из процесса
непосредственного управления.
Комплекс технических средств АСУТП включает и средство локального
контроля, сигнализации, регулирования, которые могут функционировать
автономно.
Автоматизация производства – непрерывно развивающийся процесс, причём
истинностью его развития является то, что переход к более высокой ступени
не означает помимо исчезновения характерных черт развития на лучшей
ступени, так как каждая последующая ступень является продолжением и
развитием низшей ступени.
Анализ структурных схем автоматической системы регулирования (АСР)
показывает, что основным элементом системы является объект управления, без
которого, какой либо разговор о системе управления теряет всякий смысл.
Объект управления (регулирования) – это промышленная установка, в
которой есть необходимость управлять технологическим процессом
автоматически, следовательно, без участия человека. Очевидно, что при
создании АСР свойства объекта управления будет играть существенное значение
при выборе элементов для реализации этой системы, а также на свойства
системы в целом. При этом надо отменить, что если характеристиками
элементов можно как – то варьировать, то свойства объекта управления
остаются, практически неизменными. Поэтому изучение характеристик объекта
управления относятся к одной из основных задач теории автоматического
управления и регулирования.
В данной курсовой работе Я разрабатываю АСР для молотковой дробилки
типа ДДМ-1, в соответствии с требованием данной технологии. Обеспечить
оптимальный режим работы в выборе типа регулятора и закона регулирования, в
соответствии с параметрами объекта. Моя система должна обладать достаточным
запасом устойчивости.
Данная курсовая работа имеет следующие сокращения:
АСР – автоматическая система регулирования;
ОУ – объект управления;
РВ – регулируемая величина;
П; ПИ; ПИД – относительные законы
регулирования;
АР – автоматический регулятор;
АФЧХ – амплитудно фаза - частотная
характеристика;
ДУ – дифференциальное управление;
1. ПОСТРОЕНИЕ ПЕРЕХОДНОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ ОУ.
В качестве ОУ для всех вариантов даны технологические аппараты,
которые описываются дифференциальными уравнениями второго порядка, которые
имеют вид:
где - рост температуры в печи (?С)
t - время (мин; сек)
- запаздывание (мин; сек)
Уравнение (1.1) - это обычное линейное дифференциальное уравнение
второго порядка с постоянным коэффициентом и запаздыванием.
В ТАУ принято ДУ записывать таким образом, чтобы в правой половине
находилась входная величина и её производная и запись
показывает, что с момента введения входного сигнала должно пройти t времени
до того времени, пока начнет изменяться выходная величина, при изменении на
величину
,а в левой - выходная величина и ее производная.
Решением уравнения (1.1) есть уравнение функции
по которой можно построить переходную характеристику ОУ при
известном значении входного действия .
В результате исследования реального ОУ для вычисления его
динамических параметров необходимо провести цикл экспериментов для
вычисления Т1,
Т2, Ко.
В случае, когда эти параметры известны или заданы, по ним можно
смоделировать переходной процесс.
Для этого выполняем следующие действия:
1) Записываем уравнение статики
которое получаем из уравнения (1.1).
2) Чтобы рассчитать переходной процесс в динамике необходимо решить
уравнение 1.1. Его решение при нулевых начальных условиях имеет вид:
где e --- основа натурального логарифма
t --- время
С помощью уравнения (1.2) можно рассчитать переходную характеристику
объекта. Вычисляем приблизительную длительность процесса по
формуле:
tп ? 3((Т1+Т2)
(1.3)
Время tп разделим на 20 – 25 одинаковых интервалов. Подставим свои
значения в формулу 1.3.
tп ? 3((35+70) = 315;
Тогда интервал равен t ? 315:25=12,6 мин.
Примем интервал = 13.
Теперь подставим в уравнение (1.2) значение времени (t) кратные выбранному
интервалу, найдём значение выходной величины в выборе момента времени.
Результат подсчетов запишем в виде таблицы.
Таблица 1.1
|Время tмин (с) |Регулируемая величина ?У,С |
|0,0 |0,00 |
|20,0 |0,00 |
|33,0 |0,57 |
|46,0 |1,93 |
|59,0 |3,65 |
|72,0 |5,50 |
|85,0 |7,32 |
|98,0 |9,03 |
|111,0 |10,58 |
|124,0 |11,97 |
|137,0 |13,19 |
|150,0 |14,24 |
|163,0 |15,15 |
|176,0 |15,92 |
|189,0 |16,58 |
|202,0 |17,14 |
|215,0 |17,61 |
|228,0 |18,00 |
|241,0 |18,33 |
|254,0 |18,61 |
Необходимо иметь в виду, что из-за появления транспортного запаздывания,
все значения ДУ будут сдвинуты на величину Т. По найденным значениям на
мелиметровке строим график.
2.АППРОКСИМАЦИЯ ПЕРЕХОДНОЙ ХАРАКТЕРИСТИКИ.
При анализе свойств элементов АСР в основном используют
аппроксимированные характеристики для упрощения процесса анализа и
уменьшения количества расчетов.
Так элемент, что является апериодическим типовым звеном второго
порядка можно аппроксимировать, как апериодическое звено первого порядка
последовательно соединенного с запаздывающим звеном.
Таким образом, мой ОУ может быть представлен как аналогичное
соединение с такой разницей, что запаздывающее звено будет иметь как чистое
транспортное запаздывание, так и емкостное за счет инерционности
апериодического звена. Соединение имеет вид:
Рисунок 2.1
Объект управления.
Аппроксимацию можно выполнить как аналитическим, так и графическим
способом. Выполняем графическим способом. Наиболее простой из графических
методов, является «метод касательной».
Определив параметры ОУ при помощи этого метода, по построенному графику.
Уравнение апериодического звена первого порядка имеет вид:
а его решение при начальных нулевых условиях; без учёта ?0 :
где Т0 – параметр, найденный по графику методом «касательной».
Аналогично первому графику рассчитаем график переходного процесса в
аппроксимированном ОУ по уравнению (1.4), приняв tп=3(Т0. tп=3(143=429;
Находим интервал таким же образом, но без учёта запаздывания.
Результаты записываем в таблицу: Таблица 2.1
|Время tмин (с) |Регулируемая величина ?У(С) |
|0,0 |0,00 |
|33,0 |0,00 |
|54,5 |2,79 |
|75,9 |5,18 |
|97,4 |7,25 |
|118,8 |9,02 |
|140,3 |10,55 |
|161,7 |11,87 |
|183,2 |13,00 |
|204,6 |13,98 |
|226,1 |14,82 |
|247,5 |15,54 |
|269,0 |16,16 |
|290,4 |16,69 |
|311,9 |17,15 |
|333,3 |17,55 |
|354,8 |17,89 |
|376,2 |18,19 |
|397,7 |18,44 |
|419,1 |18,66 |
По данным таблицы нужно построить график аппроксимированного ОУ. Для этого
на рис 1. налаживаем ещё одну ось, для аппроксимированного ОУ. После этого,
что и график 1, в том же масштабе, строим аппроксимированный график.
По совпадению графиков делаем вывод про то, насколько точно
аппроксимированные параметры аппроксимированного объекта соответствуют
качествам реального объекта.
Свойства ОУ, его классификация.
Объект является статическим, классификация по окончанию переходного
процесса регулирующая величина приходит к установившемуся значению.
Объект является с сосредоточенными параметрами, потому что ток, имеет
определённое значение.
Дробилка является простым объектом, так как описывается простым ДУ
второго порядка.
Дробилка является одно-емкостным объектом.
Дробилка обладает транспортным и небольшим емкостным запаздыванием.
Значениями динамических параметров определены в результате
аппроксимации следующие: К0, Т0, ?0.
Из двух принципов по регулированию и по отключению, выбирают по
отключению. Основное значение по отключению «точность»; хотя и есть
недостаток – запаздывание по отключению и возмущающему воздействию.
3.ВЫБОР ТИПА РЕГУЛЯТОРА И ЗАКОНА РЕГУЛИРОВАНИЯ.
Выбор типа регулятора начинают с анализа требований технологии к
качеству переходных процессов в АСР.
Из трех типовых оптимальных процессов (апериодического, с 20%
перерегулированием, с минимальной площадью) выбираем тот, который
максимально отвечает требованиям выходных данных.
Так как перерегулирование - это самое ответственное из показателей
качества, то и выбор переходного процесса в АСР нужно начинать с него. Для
этого нужно:
1) Определить допустимое перерегулирование в системе:
(3.1)
(3.2)
Подставим свои значения в формулу (3.1), а=>u в (3.2);
Уmax=70+12=82;т.к. Уmax равен 82, то теперь
можно подставить все значения в формулу (3.1)
Следовательно можно использовать переходной процесс с Fmin.
Определив тип переходного процесса, переходим к определению типа
регулятора.
Тип АР выбирают из соотношения ?0/Т0.
Из моего графика я определил, что ?0=33; а Т0=143=>
=>33/143=0,23. Так как при отношении ?0/Т0 от 0,2 до 1, нужно выбрать
непрерывный регулятор.
Определив тип регулятора, перехожу до определения закона
регулирования. Для этого определяю
динамический коэффициент регулирования:
где А1 – максимально возможное отклонение.
К0 – коэффициент передачи ОУ.
fmax – максимально возможное возбуждающее действие.
Подставим свои значения в формулу (3.3)
Кд=12/(2(20)=0,3.
Определив Кд и зная отношение ?0/Т0 по номограмме выбора закона
регулирования, которые могут обеспечить требуемое значение А, в АСР. По
номограмме мне подходит все законы регулирования, выбираю П – закон
регулирования.
Теперь провожу проверку на статическое отклонение по формуле;
(=(К0(fмах)/(1+КС)
(3.4)
где Кс=К0(Кр – коэффициент передачи системы, его находим по формуле:
Кс=в/(?/Т0);
(3.5)
где в=1,0 т.к. у меня Fmin.
Кс=1,0/0,23=4,3
Теперь у меня есть все данные для того, чтобы произвести проверку на
статическое отклонение.
(=2(20/1+4,3=7,5
(3.6)
У меня статическое отклонение превышает допустимое значение и поэтому я и
выбираю ПИ закон регулирования.
Соответственно с типом переходного процесса и законом регулирования
определяем:
tp=?0(Кп
(3.7)
где Кп – относительный коэффициент т.к. у меня
ПI – закон регулирования и типовой переходной
процесс Fmin , то принимаю Кп=16, в соответствии с
таблицей.
Подставляю значения в формулу (3.7)
tp=33(16=528;
Следовательно подходит ПИД – регулятор потому, что tр в ПИД законе
регулирования получается меньше, так как мы стремимся к минимальному
значению.
После окончания выбора типа регулятора необходимо определить
параметры качества процесса регулирования с выбранным регулятором.
А именно:
- максимальное динамическое отклонение
А1=Кд(К0(fmax
(3.8)
т.к. все значения есть, то подставим в формулу:
А1=0,3(2(20=12
Последним пунктом является вычисление параметров настройки АР, для этого по
таблице, методом Котельникова выбираем необходимые параметры настройки. По
таблице Котельникова нашёл пересечение ПИД – регулятора и Fmin; получилась
формула:
Кр = 1,4 / K0 ( ( ?0 / Т0 )
Подставляем значения:
Кр = 1,4 / 2 ( ( 33 / 143) = 0,16
Tи = 1,3 ( ?0
Подставляем значения:
Tи = 1,3 ( 33 = 42,9
Tп = 0,5 ( ?0
Подставляем значения:
Tп = 0,5 ( 33 = 16,5
4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОЙКОСТИ АСР.
Для определения стойкости работы проектируемой АСР при расчетах
параметрах настройки АР воспользуемся ( критерием Найквиста ).
В основе критерия лежит анализ АФЧХ разомкнутой АСР. При провидении
эксперимента, схему АСР разбиваю в любой точке, получаю разомкнутую
систему, подаю постоянные по амплитуде и по частоте от 0 до ?
синусоидальная комбинация, фиксирующая зависимость амплитуды и фазы
выходных колебаний от частоты входных, получают АФЧХ. Данные по её
положению на комплексной площади, делают вывод про стойкость системы.
Выполняем следующие действия:
а. Строим упрощённую структурную схему разработанной АСР.
Рисунок 4.1.
Где АР – передаточная функция выбранного типа регулятора (ПИД –
регулятора).
б. Разорвали главную обратную связь, получили разомкнутую систему
вида:
Рисунок 4.2.
Соединение типовых динамических звеньев которыми является АР и ОУ
будет иметь общую передаточную функцию:
Wр.с(Р) = Wар(Р)(W3(P)(Wа(Р)
где Wар(Р) – передаточная функция выбранного АР.
W3(P) – передаточная функция запаздывающего звена.
Wа(Р) – передаточная функция апереодического звена.
где для ПИД – регулятора
Wа.р.(Р) = ( Kp ( Tи ( Tп ( PІ + Tи ( P + 1 ) / Tи ( Р (4.2)
Дальше посчитаем частотные функции элементов соединения:
Запаздывающее звено:
Апериодическое звено:
ПИД – регулятор:
(4.5)
АФЧХ соединение может быть представлено как сумма АФЧХ каждого из
элементов соединения. Воспользуюсь самым простым вариантом. С точки функций
получим модуль характеристики и её фазу для каждого из элементов:
Запаздывающее звено: А(?)=1; f(?)=-?t;
Апериодическое звено:
f(?)=jarctg T0?
ПИД – регулятор:
( Kp ( Tи ( Tп ( PІ + Tи ( P + 1 ) / Tи ( Р = Wа.р.(Р) (4.2)
Дальше для построения АФЧХ разомкнутой системы подставлю в
уравнение А(?) и f(?) значение соответствующих параметров (К0 и Т0). Таким
образом, получу выражение, для решения АФЧХ звеньев соединения. Аналогично
получаю выражение для регулятора.
Дальше подставляя в выражение значение ?, рассчитаю характеристику.
Результаты расчётов запишу в таблицу.
Таблица 4.1.
|АФЧХ системы с ПИД – регулятором |
|Частот|А-звено |Зап. Звено |ПИД-регулятор |Результирующая|
|а | | | | |
|W |A(w) |ф(w),г|A(w) |ф(w),г|A(w) |ф(w),г|A(w) |ф(w),г|
| | |р | |р | |р | |р |
|0 |2,000 |0,0 |1 |0,0 |Бескон. |-90,0 |Бескон.|-90,0 |
|0,005 |1,627 |-35,6 |1 |-9,5 |0,765 |-73,2 |1,245 |-118,2|
|0,007 |1,414 |-45,0 |1 |-13,2 |0,560 |-66,7 |0,792 |-125,0|
|0,01 |1,146 |-55,0 |1 |-18,9 |0,411 |-57,4 |0,471 |-131,4|
|0,03 |0,454 |-76,9 |1 |-56,7 |0,226 |-11,5 |0,103 |-145,1|
|0,032 |0,427 |-77,7 |1 |-60,5 |0,224 |-8,2 |0,096 |-146,4|
|0,07 |0,199 |-84,3 |1 |-132,4|0,258 |30,7 |0,051 |-186,0|
|0,09 |0,155 |-85,6 |1 |-170,2|0,296 |41,5 |0,046 |-214,2|
|0,1 |0,140 |-86,0 |1 |-189,1|0,317 |45,7 |0,044 |-229,4|
|0,11 |0,127 |-86,4 |1 |-208,0|0,339 |49,2 |0,043 |-245,2|
|0,13 |0,107 |-86,9 |1 |-245,8|0,385 |54,8 |0,041 |-277,9|
|0,15 |0,093 |-87,3 |1 |-283,6|0,432 |59,2 |0,040 |-311,8|
|0,18 |0,078 |-87,8 |1 |-340,4|0,506 |64,0 |0,039 |-364,1|
|0,22 |0,064 |-88,2 |1 |-416,0|0,606 |68,6 |0,038 |-435,6|
где А(?)=Аа(?)(Аз(?)(Ар(?)
f(?)=fа(?)+fз(?)+fр(?)
По значением результирующей характеристики строим на комплексной
площади годограф.
Из графика я могу сделать вывод, что как запас по фазе ?f=57?, и по
амплитуде ?l=0,94?, то система устойчива так как имеет большой сравнительно
запас и по амплитуде и по фазе. Приложение 3-годограф.
5.РАЗРАБОТКА ФУНКЦИОНАЛЬНОЙ СХЕМЫ АСР.
В данном разделе требуется разработать функциональную схему АСР. Для
этого необходимо определить тип датчика, наличие нормирующего
преобразователя и др.
Функциональная схема АСР молотковой дробилки ДДМ-1 предусмотрена для
размола сыпучих продуктов.
Привод осуществляется от электродвигателя, который запускается в свою
очередь через магнитный пускатель (NS) и сеть (напряжением 380 В).
Для того чтобы FC «ПРОТАР» знал когда нагрузка на электродвигатель
больше или меньше и подавал сигнал на магнитный пускатель (NS), чтобы ИМ
закрывал заслонку больше или меньше, у меня стоит трансформатор, который
следит за одним из проводов, подходящих к электродвигателю, следовательно
когда нагрузка на электродвигатель больше,то по проводу идёт и ток больше,
и наоборот, когда меньше тогда и ток идёт меньше.
У меня также есть и другой трансформатор к нему подсоединяется
амперметр, что вдруг если выйдет из строя FC «ПРОТАР» то оператор
переключась в ручной режим, может следить по нему за изменением управляющим
воздействием (GI) и регулировать по показаниям прибора «амперметра» (EI),
заслонкой.
А также у меня есть сигнализация (А), она срабатывает при превышении
рассогласования.
Отсюда можно сделать вывод, что при нагрузке двигателя, ИМ
автоматически призакрывает задвижку, до освобождения дробилки от сыпучего
продукта. А также при не загруженности приоткрывает задвижку.
6.ВЫБОР ЭЛЕМЕНТНОЙ БАЗЫ.
В данном разделе мне нужно выбрать элементную базу для разработанной
АСР, следовательно, выбрать конкретный АР, ИМ, пускового устройства,
датчика и других элементов схем.
Выбор элементной базы.
От того как Я рассчитал значения регулирования и необходимые
дополнительные функции, а также учитывая количество возможных в объекте
контуров регулирования выбираем регулирующий прибор «Протар-110». Что
создаёт новые возможности при создании схем автоматизации, но одновременно
требует новых подходов и АСУП. Для программирования и настройки прибор
имеет выносной пульт оператора. Прибор имеет средства самодиагностики и
отказа, облегчающие поиск неисправностей. Специальных знаний в области
математического программирования от персонала, осуществляющего наладку и
обслуживание, не требуется.
Далее мне необходимо выбрать нормирующий преобразователь. Выбираю
нормирующий преобразователь Е-842, предназначенный для преобразования тока
трансформатора в унифицированный сигнал 0-5А. Для измерения регулируемой
величины в качестве датчика используем трубу Вентури.
Ставим два трансформатора тока; один предназначен для
регулирования, а второй для измерения регулируемой величины, используем
амперметр. В качестве нормирующего преобразователя использую
преобразователь, который преобразует сигнал в унифицированный сигнал ГСП.
Выбираю тип пускового устройства.
Регулируемым параметром дробилки является ток нагрузки электрического
двигателя, который контролирует трансформатор тока ТА и электродвигатель, и
регулирует подачу продукта при помощи регулируемой задвижки.
В качестве ИМ выбираю МЭО, так как этого требует данная технология.
На станции ручного управления предусмотрел кнопки для переключения на
автоматическое и ручное управление.
Управление электродвигателем осуществляется через ключ F1, через
контакт магнитных пускателей NS, а также контакт теплового реле КК1.
Спецификация приведена в таблице 6.1.
Таблица 6.1.
|Наименование элемента. |Тип, марка |Кол-во. |
|Первичный преобразователь |Е842 |1 |
|Трансформатор тока |ТА |2 |
|Исполнительный механизм |МЭО |1 |
| |0,63/125-0,25 | |
|Ключ управления |КУ, ТП1 |1 |
|Авторегулятор |П-110 |1 |
|Сигнализация |ТСБ-2 |1 |
|Клемболтовое соединение |КБС |4 |
|Магнитный пускатель |ПБР-2 |1 |
|Кнопки |КН |2 |
7.РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПИАЛЬНО – МОНТАЖНОЙ СХЕМЫ.
В данном разделе на основе монтажных схем разрабатывается ПМС системы
регулирования.
Описание принципа действия принципиальной монтажной схемы АСР
заключается в следующем.
Управление электро двигателем молотковой дробилки осуществляется по
сети напряжением 380 (В). Также управление электродвигателем осуществляется
через ключ F1, также контакт теплового реле КК1.
Для измерения и подачи тока на амперметр, я установил трансформатор
ТА1. Трансформатор будит следить за нагрузкой двигателя, чтобы оператор мог
при неработоспособности «ПРОТАР» переключившись сначала в ручной режим ПК2
, заслонкой, через кнопки Zб Zм через МЭО заслонкой.
Когда в дробилке будет большое количество сыпучего продукта, тогда
двигатель будит больше нагружен, следовательно к трансформатору ТА2 пойдёт
ток больше чем при недосыпании дробилки.
У меня также есть и второй измеряющий трансформатор ТА2. Он измеряет
нагрузку на двигателе, тоисть ток идущий к двигателю. Следовательно чем ток
больше, тогда и «ПРОТАР» изменяет положение заслонки, закрывая её через
реле подведённое к контактам МЭО, и наоборот.
Поскольку регулирующий прибор типа «Протар - 110» имеет входной ток
до 5 мА, то устанавливаем преобразователь Е842 который преобразует ток 5А в
ток 5мА. Для преобразования 5мА в 0,2 ставится шунт.
Также на схеме предусмотрена сигнализация ТСБ/2, которая,
срабатывает при превышении рассогласования.
8.РАЗРАБОТКА ИНФОРМАЦИОННОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ АСР.
Данный раздел выполняется в зависимости от типа выбранного
регулятора.
Так как для информационного обеспечения недостаточно функциональной и
принципиально-монтажной схем, прибор «Протар-110» требует программирования.
Для получения оптимального использования возможностей прибора необходимо
самостоятельно разработать программу
Записываю разработанную программу:
Таблица 8.1
|Шаг |Команды |
|00 |F16 |
|01 |F41 |
|02 |P |
|03 |F10 |
|04 |F01 |
|05 |F40 |
|06 |E |
|07 |F41 |
|08 |( 1 |
|09 |F41 |
|10 |L2 |
|11 |F00 |
Эта программа содержит следующие алгоблоки:
F16 – масштабирование и демпфирование сигнала А;
F41 – пересылка и заполнение результата предыдущего
вычисления;
Р – эквивалентный параметр;
F10 – интегратор задания;
F01 – ПИД импульсное регулирование;
F40 – вызов переменной для последующего вычисления;
( 1 – вход неинвертирующего компаратора 1;
L2 – вход инвертирующего компаратора 2;
F00 – ввод, вывод информации, фиксация конца программы.
Два компаратора используются для рассогласования предельных значений
сигнализации.
9.ВЫВОДЫ.
Выводы о сделанной работе, а это:
1– й раздел. Построение переходной характеристики реального ОУ и
определение постоянной времени и запаздывания.
В этом разделе я подставил в программу KURSAR2000 свои исходные
данные и программа мне подсчитала tп=315, время tмин, и регулируемую
величину ?Y,C. Я по значениям tмин – времени, и регулируемой величине ?Y
построил график реального ОУ.
2-й раздел. После построения графика реального ОУ Я «методом
касательной», провёл касательную и определил ?=33 и Т0=143, подставив в
программу KURSAR2000 свои исходные данные и ?=33 и Т0=143 мне программа
выдала время tмин, и регулируемую величену ?Y,C, поскольку эти значения я
получил, я построил график аппроксимированного ОУ.
3-й раздел. В этом разделе я подсчитал перерегулирование ? = 17%
поскольку оно меньше 20 % Я выбирал процесс с Fmin перерегулированием;
Выбрал тип АР из соотношения ?0/Т0 = 0,23 .Выбрал непрерывный регулятор
потому, что от 0,2 до 1 нужно выбирать этот.
Провёл многочисленные проверки и понял что мне нужно выбрать ПИД регулятор.
Потом по таблице я нашел формулы необходимые мне. Подставив все значения в
программу САР я получил график.
4-й раздел. Подставив в программу KURSAR2000 данные которые на тот
момент у меня уже были, мне программа выдала таблицу по которой я и
построил АФЧХ. Определил устойчивость системы с выбранным регулятором и
переходным значением, а также проанализировал полученную АФЧХ и определил
по ней запас устойчивости по амплитуде и по фазе; Моя система получилась
устойчива как по амплитуде так и по фазе.
?l=0,94; ?f=57?.
5-й раздел. В этом разделе я разрабатывал функциональную схему,
определил тип датчика, определил нужен ли мне нормирующий преобразователь,
ставил сигнализацию, магнитный пускатель.
6-й раздел. Выбирал по католугу элементную базу для монтажной схемы:
ключ, сигнализацию, авторегулятор, магнитный пускатель, кнопки.
7-й раздел. Разрабатывал принципиально монтажную схему: потключал к
«ПРОТАР», преобразователь, шунт, реле и т.д.
8-й раздел. Разрабатывал информационное обеспечение.
Условий эксплуатации является необходимость построения
автоматических систем регулирования на базе последних достижений техники –
микропроцессорных контроллеров «ПРОТАР-110».
Устройство «ПРОТАР-110» позволяет реализовать алгоритмическое
управление, учитывающее специфику функционирования управляемых
технологических агрегатов, экстремальность требований к САУ и условий их
функционирования.
Поэтому на предприятиях, чтобы уменьшить затраты необходимо
применять «ПРОТАР-110»
ЛИТЕРАТУРА.
1. Чижов А.А., Федоровский Л.М., Чернецкий В.Д.
«Автоматическое регулирование и регуляторы в пищевой промышленности».-
2-е изд., перераб. и доп.—М.: Легкая и пищевая пром-сть, 1984.- 240 с.
2. Клюев А.С. «Автоматическое регулирование»- М.:
Высшая школа, 1986.
3. Новицкий О.А. Сергунов В.С. «Автоматизация
производственных процессов на элеваторах и
зерноперерабатывающих предприятиях», Москва
«Колос» 1981.
4. А.С.Клюев, П.А.Минаев «Наладка систем контроля и автоматического
управления»
-----------------------
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
[pic]
Реферат на тему: Модернизация слешера для разделки балансового долготья Д-172
РЕФЕРАТ
На дипломный проект на тему:
«ПРОЕКТ МОДЕРНИЗАЦИИ СЛЕШЕРА
ДЛЯ РАЗДЕЛКИ БАЛАНСОВОГО ДОЛГОТЬЯ Д-172»
Дипломный проект представлен расчетно-пояснительной запиской на ___
стр., в ней приведено ____ рисунков и ____ таблиц, графической частью на
___ листах формата Al.
Эскизный проект слешерной установки для разделки долготья выполнен на
основе детального изучения состояния вопроса, анализа производительности
этих установок в условиях целлюлозно-бумажной промышленности , а также на
основе патентных исследований.
Эскизный проект подтвержден кинематическими, прочностными и технико-
экономическими расчетами.
В данном проекте предусмотрены мероприятия по охране труда и охране
природы.
Проект слешерной установки предложенный нами реален и возможен к
практическому применению на участках работающих в промышленности.
Руководитель – Есафова Зинаида Яковлевна.
Дипломник – Полевой Евгений Сергеевич.
ОГЛАВЛЕНИЕ
1. Общая часть………………………………………………………..........7
1. Круглопильные станки и установки непрерывного действия на
предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности………………………..…7
2. Краткий обзор конструкций многопильных раскряжевочных
установок с поперечной подачей хлыста…………………………………………..11
1. Установка СТИ-1 Сибирского технологического института………..11
2. Установка АПЛ-1 СевНИИ…………………………………………….12
3. Установка с продольной подачей хлыстов под раскряжевку
АМ-3 СНИИП с программным раскроем………………………………………….15
4. Многопильная установка МР-8………………………………………..16
5. Раскряжевочная установка ЛО-105…………………………………....18
6. Слешерная установка ЛО-117…………………………………………20
7. Слешерная установка ЛО-65…………………………………………..22
8. Триммерная установка фирмы «Раума-Репала»…………………...…23
3. Слешеры для разделки долготья………………………………………24
4. Технические характеристики многопильных и разделочных
установок……………………………………………………………………………..27
Выводы………………………………………………………………………..30
2. Технологическая часть……………………………………………….32
1. Технологический поток лесного склада с применением
установки МР-8……………………………………………………………………...32
2. Технологический поток нижнего лесного склада с раскряжевочно-
сортировочной установкой слешерного типа ЛО-
117…………………………….33
3. Технологический поток со слешером Д-172 для разделки
долготья
на бирже сырья ОАО «Архангельский ЦБК»……………………………………...36
4. Расчет производительности установок с поперечным
перемещением хлыста……………………………………………………………….38
Выводы………………………………………………………………………..39
3. Выбор и обоснование исходных данных для модернизации
слешера для разделки долготья Д-
172..................................................................41
1. Патентные исследования………………………………………………41
2. Основные направления совершенствования слешеров……………...47
3. Техническое задание на проект модернизации слешера для
разделки долготья Д-172…………………………………………………………….50
4. Конструктивная часть………………………………………………..53
1. Описание модернизированного слешера……………………………..55
2. Электроуправление слешера…………………………………………..55
3. Расчет контура тяговой цепи слешера………………………………..57
4. Расчет торцевыравнивающего рольганга…………………………….61
5. Определение усилия резания и мощности, необходимой для
пиления для триммерной пилы Д-172М…………………………………………...70
6. Расчет клиноременной передачи………………………………………72
7. Расчет пильного вала слешера…………………………………………74
Заключение……………………………………………………………………77
5. Охрана труда при эксплуатации слешерной установки…………79
5.1 Техника безопасности при эксплуатации слешерной установки……79
5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании и
ремонте слешерной установки……………………………………………………...81
3. Требования пожарной безопасности………………………………….81
4. Электробезопасность…………………………………………………..82
5. Расчет заземляющего устройства……………………………………..83
6. Охрана природы………………………………………………………88
7. Экономическое обоснование проекта………………………………90
1. Основные данные для определения годового экономического
эффекта……………………………………………………………………………….90
2. Расчет производительности……………………………………………90
3. Расчет капитальных вложений………………………………………...92
4. Расчет эксплуатационных затрат на установку………………………93
5. Расчет затрат на текущий ремонт……………………………………..94
6. План по труду и кадрам………………………………………………..94
7. Определение себестоимости работ в смену…………………………..97
Вывод………………………………………………………………………….98
Список использованных источников...……………………………………..99
ВВЕДЕНИЕ.
Целлюлозно-бумажная промышленность относится к важнейшим отраслям
народного хозяйства. Основной продукцией целлюлозно-бумажной промышленности
является - целлюлоза, полуцеллюлоза, картон, бумага.
Получение готовой продукции связано с выполнением определенного
технологического процесса, включающего в себя транспортировку
лесоматериалов, обработку лесоматериалов (распиловку балансового долготья,
переработку балансов в технологическую щепу, варка целлюлозы и так далее).
Технологический процесс предприятия весьма сложен и протекает в
разнообразных условиях, что вызывает необходимость создания специального
оборудования.
Эффективность целлюлозно-бумажной промышленности во многом зависит от
уровня технического оснащения отрасли. Программа технологического
перевооружения целлюлозно-бумажной промышленности предусматривает
дальнейшее повышения уровня механизации, машинизации и автоматизации
технологических процессов. Одним из основных направлений при решении этой
задачи является не только совершенствование применяемого оборудования, но и
создание новых машин и механизмов, а так же поточных линий и
технологических комплексов. Назначение и устройство машин и механизмов,
определение основных их параметров, потребной мощности и возможной
производительности являются определяющими факторами комплексного подхода к
созданию нового целлюлозно-бумажного оборудования.
1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Перед нами поставлена задача детально рассмотреть конструкцию
раскряжевочных установок с поперечным перемещением хлыста в хронологическом
порядке, с тем, чтобы проследить пути конструктивного совершенствования
установок с учетом их конструктивных и эксплуатационных недостатков.
Наибольший интерес вызывают конструкции установок,
эксплуатируемых сейчас в промышленности и серийно выпускаемых, таких как ЛО-
105 (ЦНИИМЭ), ЛО-117 (СевНИИП) и Раума-Репала (Финляндия).
Опыт эксплуатации слешерных установок в Северо-Западном регионе страны
позволил выявить технические, эксплутационные и конструктивные
недостатки, а также наметить пути совершенствования установок.
Исследования СевНИИП позволили сконцентрировать все
перспективные направления по совершенствованию слешерных установок и дать
практические рекомендации по модернизации установок, работающих в
промышленности и при создании перспективных образцов.
1. Круглопильные станки и установки непрерывного действия на предприятиях
целлюлозно-бумажной промышленности.
На целлюлозно-бумажных предприятиях для распиловки бревен используют
дисковые пилы. Рабочим органом пильного станка является стальной диск с
нарезанными по окружности зубьями, заточенными под углом около 60° к
плоскости диска. Диаметр диска определяется толщиной бревна и обычно
колеблется от 1000 до 1500 мм. Частоту вращения дисковой пилы выбирают с
таким расчетом, чтобы окружная скорость составляла около 50 - 60 м/с.
Станки непрерывного действия распиливают хлысты и другие лесоматериалы
на несколько частей за одно надвигание без чередования его с обратным
ходом. Такие станки обычно являются многопильными, число пил у них равно
числу пропилов, необходимых для распиловки лесоматериалов на части
определенных размеров. В этих станках надвигание распиливаемых
лесоматериалов на пилу является одновременно и движением подачи. Таким
образом, они имеют только два механизма: пиления и надвигания. Отсутствие
обратного хода и совмещение движения подачи с надвиганием значительно
повышают производительность станка. Пильные механизмы многопильных станков
устанавливают на станине (рисунок 1.1, а,б), или на качающихся рамах с
верхним или нижним расположением пил (рисунок 1.1, в). Первые из них
называются слешерами, вторые триммерами.
В слешерах лесоматериалы распиливают на отрезки равные расстоянию
между плоскостями смежных пил. В триммерах пилы вводятся в действие по мере
надобности. Поэтому длина полученных при распиловке отрезков может быть
разная, но кратная расстоянию между плоскостями пил. Установка их в рабочее
положение осуществляется с помощью электромагнитов или гидро- и
пневмоцилиндров. Такое перемещение пил является установочным движением и
выполняется до начала пиления. Механизмы пиления у слешеров и триммеров
такие же, как у всех других круглопильных станков. Рамы пил у триммеров
располагаются на одной или параллельных осях качения. На слешерах пилы
могут иметь одну геометрическую ось вращения (рисунок 1.1 6) или
располагаться на параллельных валах (рисунок 1.1 а).
Расстояние между валами пил выбирают так, чтобы избежать
одновременного пиления всеми пилами. Для этого их располагают в
определенном порядке и расстояние между ними принимают в зависимости от
расстояния между рабочими органами механизма надвигания. На выбор
расстояния между валами пил и рабочими органами оказывает влияние степень
одновременности работы пил. Степень одновременности пиления характеризуется
сдвигом фаз пиления ?. Если станок имеет две пилы, расстояние между валами
которых равно расстоянию между рабочими органами (крюками) механизма
надвигания i (рисунок 1.1 г), то при одинаковом диаметре пропила обе пилы
начинают и заканчивают пиление одновременно, то есть имеет место полное
совпадение фаз пиления и ? равно нулю. Наибольшая суммарная высота пропила
в этом случае Нmax' (== 2 Нmax (рисунок 1.1, д,1), где
Рисунок 1.1 Схемы круглопильных станков непрерывного действия
а- слешер с пилами на параллельных валах; б- слешер с пилами на одной оси;
с- триммер с нижним расположением пил; г, д- расчетные схемы. Нmax
-наибольшая высота пропила при пилении одной пилой. Если I' = i — ? и ? =
L, где L - путь надвигания при пилении, то наблюдается полное совпадение
фаз пиления, то есть пилы работают поочередно. Для этого случая Нmax' =
Нmах (рисунок 1.1, Д,II).
При 1'' = i - ? и L > ? >0; 2Нmах > max > Нmax' (рисунок 1.1, д,
III). В общем случае для равномерной загрузки станка расстояние между
валами пил равно
1=No? i +?,
где Nо - целое число, Nо = 1...3;
Д - сдвиг фаз;
Наибольшая суммарная высота пропила для всех пил, приводимых движением
от одного двигателя, зависит от расположения этих пил и определяется по
формуле.
Hmax’=N??Nп?Hmax
где Nп - число пил, приводимых в движение одним двигателем;
N? - коэффициент зависящий от расположения этих пил в станке.
Если ? = 0, то пилы работают одновременно и N? = 1. Когда пилы
расположены рядами и ?= L, то каждый ряд работает поочередно, N? = 1, Nп =
Nп’ (Nп -наибольшее число пил в одном ряду). При расположении всех пил
рядами и ? =L/Np?N( = 0,85 и Нmах’= 0,85?Nп?Нmах.
В качестве механизма надвигания в слешерах и триммерах применяют
транспортные устройства непрерывного действия с гибким тяговым органом
(поперечные многоцепные транспортеры), которые могут быть как наклонными
(рисунок 1.1 а, в) так и горизонтальными (рисунок 1.1. б). Число цепей
транспортера принимается с таким расчетом, чтобы каждый из полученных при
распиловке отрезков перемещался двумя цепями, при этом распиливаемый
лесоматериал располагается непосредственно на цепях (рисунок 1.1. а, в) или
на неподвижной опоре (рисунок 1.1.6).
Каждая пила и механизм надвигания слешера и триммера могут иметь свой
индивидуальный привод или приводится в действие от одного общего двигателя.
При работе от индивидуальных двигателей суммарная установочная мощность их
значительно больше, чем при общем двигателе. Индивидуальный привод слешеров
и триммеров применяют при большой загрузке станка, когда ( ( 0. Усилие
резания для слешеров и триммеров определяется по формуле
P = , или H = Hmax’ в зависимости от степени одновременности работы пил.
Усилие надвигания для станков, у которых надвигаемый лесоматериал лежит на
неподвижной опоре, с учетом сопротивления резанию при Rx = Pn?2 и Ry = 0
определяется по формуле Т = Рп?2 +qг(µгL+H)+qт(µтL+H). Если же
распиливаемый лесоматериал лежит на тяговом органе, то Т=Рп?2+(qт+ +qг)(
(µтL+H).
В этих формулах qт и qг - вес тягового органа и распиливаемого
материала, отнесенный к одному метру длины тягового органа, ?т и ?г
-коэффициенты трения тягового органа и лесоматериала об опору, Рп
-суммарное усилие резания всех пил станка, участвующих в пилении.
К многопильным станкам непрерывного действия относятся слешеры СТИ, ЛО-
53, Д-172, Д-107 и другие.
1.2 Краткий обзор конструкций многопильных раскряжевочных установок с
поперечной подачей хлыста.
1.2.1 Установка СТИ-1 Сибирского технологического института.
Слешер СТИ-1 представляет собой раскряжевочную установку, которая
загружается двумя параллельно расположенными продольными рольгангами 1 и 2
(Рисунок 1.2.1). С рольганга 1 хлысты сбрасываются на поперечный
транспортер 3. С рольганга 2 хлысты снимаются крючьями поперечного
четырехцепного транспортера 4 толчкового действия и передаются в поперечном
направлении по наклонным направляющим с механизмом опускания через рольганг
1 на поперечный транспортер слешера. Команда на сбрасывание и съем хлыстов
с приемных рольгангов подается автоматически через флажковые выключатели с
таким расчетом, чтобы комель попадал для оторцовки под первую или вторую
пилу слешера в зависимости от длины хлыста. Хлысты, имеющие напенную гниль,
пропускаются на ручном режиме управления за первую пилу на длину
распространения гнили, определяемую визуально оператором [5].
Раскряжевка хлыстов производится стационарно расположенными попарно в
шахматном порядке пилами пильного блока 5 при непрерывной их подаче
поперечным транспортером 3. механизма: Пилы размещены попарно: №1 с №6, №2
с №5, и №3 с №4, на трех осях с шагом 590 мм. Привод всех пил
индивидуальный электрический, через клиноременную передачу.
Недостатки СТИ-1:
а) отсутствие индивидуального раскроя хлыстов;
б) отсутствие тормозных устройств на пилах и общего ограждения
установки;
в) неудовлетворительная уборка откомелевки;
г) случаи переноса хлыстов на упорах поперечного транспортера при
подаче их с поперечного пульсирующего транспортера;
д) значительные динамические нагрузки на конструкцию при падении
хлыста на транспортер слешера;
е) малый диаметр роликов приемных рольгангов (200 мм);
ж) так как в пропиле одновременно находится до четырех пил, то часты
зажимы, затраты времени на ликвидацию зажимов (2,6 секунд на один хлыст в
среднем).
1.2.2 Установка АПЛ-1М СевНИИ.
Установка (Рисунок 1.2.2) состоит из рольганга 1 со шторками и
выдвижными силовыми упорами, при помощи которых хлысты ориентируются
относительно пил 2 пильного блока и поперечного транспортера 3, снабженного
захватами, которыми хлыст снимается с рольганга и перемещается к пильному
блоку в поперечном направлении до тех пор, пока крючья предыдущего ряда
транспортера не воздействуют на концевой выключатель, находящийся на пути
движения. При этом предыдущий хлыст, лежащий на транспортере, наваливается
на приемный стол 4, выполненный в виде отдельных секций гладких лотков,
которые являются сбрасывателями бревен на вносной транспортер.
Рисунок 1.2.1 Схема установки СТИ - 1
1,2 - рольганги; 3,4 - поперечные транспортеры; 5 - пильный блок; 6 -
сортировочные транспортеры; 7 - ось пил №1 и №6; 8 - ось пил №2 и №5; 9 -
ось пил №3 и №4.
Рисунок 1.2.2 Установка АПЛ-1М
1 – рольганг; 2 – пила; 3 – поперечный транспортер; 4 – приемный стол;
5 – пневмоцилиндр; 6 – прижим; 7 – транспортер.
Пильный блок состоит из 8 балансирных пил, расположенных внизу под
приемным столом и объединенных в 2 группы по 4 пилы с общим групповым
электроприводом. Одновременное надвигание всех пил, участвующих в
программе, производится при помощи силовых пневмотических цилиндров 5.
Одновременно с включением пил на надвигание в работу включаются
пневмоцилиндры прижимов 6 хлыста. Пилы в верхнем положении, воздействуя на
концевые выключатели, автоматически переключают пневмосбрасыватели на
опускание пил и подъем прижимов. Воздействуя на концевые выключатели
нижнего положения, пилы включают сбрасыватели, которые поочередно с
небольшим интервалом во времени сбрасывают выпиленные из хлыста бревнана
выносной транспортер с небольшим межторцовым разрывом. Кроме
автоматического, установка имеет ручной режим работы, позволяющий оператору
последовательно включать отдельные механизмы агрегата.
Характерной особенностью является применение группового привода на
пильном блоке и одновременная работа пил, участвующих в программном раскрое
хлыста, что сокращает время на распиловку до 5-6 секунд.
Недостатки установки АПЛ-1М:
а) затруднена смена приводных цепей пил;
б) из срединной части хлыста нельзя получить сортименты, длина которых
не кратна 2 м;
в) сброска сортиментов на выносной транспортер осуществляется без
разрывов, что затрудняет их последующую сортировку.
1.2.3 Установка с продольной подачей хлыстов под раскряжевку
AM -3 СНИИП с программным раскроем.
Свердловский НИИП создал многопильную раскряжевочную установку АМ-3
(Рисунок 1.2.3), которая состоит из подающего рольганга 1, пильного блока
2, и приемного стола 3. Подающий рольганг имеет 9 нижних роликов и один
верхний прижимной 5, смонтированный на качающемся при помощи силового
пневмоцилиндра 6 рычаге 7[4].
Рисунок 1.2.3 Установка продольной подачи хлыстов АМ - 3
1 - рольганг; 2 — пильный блок; 3 - приемный стол; 4 - нижний ролик; 5
-ролик прижимной; 6 - пневмоцилиндр; 7 - рычаг; 8 - привод рычага; 9,13 -
карданный вал; 10 — редуктор конический; 11 - цепная передача; 12 — пила
маятниковая; 14 - ограждение пилы; 15 - цепная пила; 16 -пневмоцилиндр; 17
- лоток приемный; 18 - упор.
Передача крутящего момента от привода 8 к нижним рольгангам
осуществляется карданными валами 9 через конические редукторы 10, а к
верхнему ролику цепной двухступенчатой передачей 11. Пильный блок 2 состоит
из трех, четырех одинаковых маятниковых пил 12 с нижней осью качания
пильной рамы, соединенных между собой карданными валами 13, образующими
между крайними пилами общий трансмиссионный вал. Привод пил общий
групповой. Ограждение пильного диска 14 стационарное, неподвижно
закрепленное на раме пилы. Это позволяет значительно снизить вес качающихся
масс маятника и динамические нагрузки на опоры пильной рамы в крайних ее
положениях, а кожух пилы выполнить более прочным.
Хлысты диаметром более 60 см. раскряжевываются цепной пилой 15с
удлиненной шиной. Пилы подвигаются пневмоцилиндрами 16.
На приемном столе выполнены 3,4 секции гладких опускающихся приемных
лотков 17, по которым бревна сбрасываются на сортировочный транспортер.
Лотки опускаются пневмоцилиндрами 16, отмер длины сортиментов производится
посредством убирающихся упоров 18.
Установка АМ-3 обладает повышенной скоростью подачи хлыста. Она хорошо
вписывается в действующий поток нижнего склада, обеспечивает раскряжевку
хлыстов на любые сортименты.
Недостатки АМ-3:
а) гладкий горизонтальный стол не обеспечивает центрирование хлыстов
при продольном перемещении и вызывает косые резы;
б) пневмосистема конструктивно не совершенна;
в) трудоемка замена пил;
г) значительные динамические нагрузки.
1.2.4. Многопильная установка МР-8
Триммерная раскряжевочная установка МР-8 (Рисунок 1.2.4) предназначена
для раскряжевки хлыстов на сортименты длинна которых кратна двум метрам.
Эта установка циклического действия, с пилением неподвижного хлыста, с
нижним расположением пил [4].
Рисунок 1.2.4 Раскряжевочная установка МР-8
1 –площадка; 2 –ориентирующий транспортер; 3 –торцующая стенка; 4 –
раскряжевочный лоток; 5,6 –выносные секционные транспортеры; 7,8,9,10 –
гидроцилиндры; 11 –транспортер; П1…П9 –маятниковые пилы; СХ1 – СХ2 –
сбрасыватели хлыстов; СС1 – СС9 –сбрасыватели сортиментов; ММ1 – ММ6 –
перекидные мостики.
Основными узлами раскряжевочной установки являются: площадка 1;
ориентирующий транспортер 2; торцующая стенка 3; сбрасыватели хлыстов (СХ1,
СХ2); раскряжевочный лоток 4; маятниковые пилы (П1...П9); зажимные рычаги
(ЗР1...3Р9); сбрасыватели сортиментов (СС1...СС9); выносные секционные
транспортеры 5 и 6; переходные мостики (Ml...Мб). Для привода отдельных
механизмов применяются гидроцилиндры 7,8,9,10 управляемые трех позиционными
и двух позиционными распределителями с электромагнитами управления. Для
уборки отходов в виде опилок, мусора, откомелевок и вершинок служит
транспортер 11. Управление всеми механизмами установки осуществляется
оператором находящимся в операторской 12.
Недостатки МР-8 (ЦНИИМЭ):
а) неудовлетворительная конструкция поштучной подачи хлыстов к
пильному блоку;
б) низкая эффективность зажимных устройств приемного стола;
в) мала мощность электродвигателей привода комлевых пил;
г) ненадежная работа секционного выносного транспортера требует
ручного труда на удаление нестандартных чураков [б].
1.2.5 Раскряжевочная установка ЛО-105
ЛО-105 (Рисунок 1.2.5) представляет собой многопильную установку с
непрерывным поперечным перемещением хлыстов и постоянными расстояниями
между пилами.
Поэтому программа раскроя хлыстов любых размеров и породы качества на
установке ЛО-105 не меняются. [6]
Процесс работы основных ее элементов контролируется системой
автоматического управления, которая обеспечивает точную ориентацию хлыстов,
поступающих на цепи слешера и исключает чрезмерную перегрузку двигателей. В
установке так же предусмотрена: разделение пачек хлыстов с их поштучной
подачей на слешер, упорядоченное распределение после раскряжевки
сортиментов, по накопителям, а также полная уборка опилок, коры и мусора и
транспортировка их за пределы установки. Установка ЛО-105 состоит из
следующих основных узлов: разобщитель пачек хлыстов 1;
Рисунок 1.2.5 Схема раскряжевочной установки ЛО-105
1 – разобщитель; 2 – манипулятор; 3 – торцевыравнивающий
рольганг; 4 – стенка; 5 – гидроцилиндр; 6 – кабина управления; 7 – слешер;
8 – накопитель сортиментов; 9 – ножи; 10,11,12 – уборочные транспортеры; 13
– вал.
одностреловой манипулятор 2; торцевыравнивающего рольганга 3 с винтовыми
роликами шестипильного слешера 7; наполнителей сортиментов 8; кабины
управления 6 и транспортеров 10,11,12,14 для уборки отходов и мусора.
Разобщитель ЛТХ-80 относится к буферным машинам бункерного типа. Он
предназначен для разделения пачек хлыстов и поштучной их выдачей к
последующей технологической установке. Разобщитель расположен
непосредственно у разгрузочной эстакады, оборудованной растаскивателем
хлыстов РХ-2. Челночные захваты РХ-2 отделяют от лежащей на эстакаде" пачки
несколько хлыстов и сталкивает их в бункер разобщителя. Для устранения
возможных перекосов хлыстов и для уборки из бункера отломившихся частей
хлыстов служит одностреловой поворотный манипулятор 4 грузоподъемностью 2 т
при вылете стрелы 8 м.
Установку ЛО-105 обслуживают 2 оператора [б].
1.2.6 Слешерная установка ЛО-117.
Слешерная установка ЛО-117 предназначена для раскряжевки тонкомерных
хлыстов преимущественно хвойных пород со средним объемом до 0,3, м3 на
сортименты, с годовым грузооборотом на нижних складах более 100 тыс. м3
[4]. Общий вид слешера приведен на рисунке 1.2.6
Установка работает следующим образом. Пачки хлыстов краном ЛТ-62
загружаются в разобщитель хлыстов 1. Разобщителем ЛТх-80с хлысты поштучно
подаются на ориентирующее устройство 2. Оператор оценивает хлыст и
ориентирует его по пилам, перемещая рольгангом до одного из упоров. В
конструкции имеется один неподвижный и два подвижных упора, необходимых для
точной ориентировки хлыста относительно пил. С ориентированный хлыст
поперечным транспортером 3 передается на транспортер слешера 4. Поперечным
транспортером хлыст продвигается на пилы и распиливается на сортименты,
которые при дальнейшем перемещении сбрасываются на выносные транспортеры
10. На ближайший транспортер попадают бревна из вершинной части хлыста, на
дальний, благодаря наклонным пролетам, сортименты из комлевой части. Такое
распределение лесоматериалов обеспечивает их предварительную сортировку по
назначению: комлевые бревна - пиловочник,
Рисунок 1.2.6 Общий вид слешера ЛО-117
1 - разобщитель хлыстов; 2 - ориентирующее устройство; 3 – поперечный
транспортер; 4 - слешер; 5 - упор; 6,12 - мусороуборочный транспортер; 7 -
погрузчик сниповый; 8 - транспортер кусковых отказов; 9 - операторская; 10
- выносные транспортеры; 11 - эстакада; 13 - роликовая секция.
вершинные -балансы.
Недостатки ЛО-117:
а) сплошная расстановка пил ведет к увеличению линейных и силовых
параметров поперечного транспортера слешера;
б) в отходы попадают откомелевки и вершины значительной величины.
1.2.7 Слешерная установка ЛО- 65
На рисунке 1.2.7 представлена схема пильного слешера ЛО-65. Хлысты из
буферного магазина 1 поштучно подаются на продольный транспортер 2 и
ориентируются по любой из пил слешера, после чего сбрасывателями 3
сталкиваются по цепи 4, которые подаются на пилы 5. Скорость движения цепей
слешера (скорость подачи) 0.1...0.2 м/с в зависимости от толщины
распиливаемых хлыстов. Расстояние между крючьями на цепях слешера 1.6 м.
Каждая пила приводится во вращение от отдельного электродвигателя [4].
Рисуно | |
