|
Реферат: Проектирование режущего инструмента (Технология)
Оглавление.
1. Задание - 3.
2. Расчет фасонного резца - 4.
2.1 Расчет диаметра заготовки.
2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля
резца - 6.
3. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном
автомате модели 1265-6 - 8.
4. Установка фасонного резца на станке - 10.
4.1 Спецификация - 11.
5. Проектирование спирального сверла - 12.
6. Проектирования зенкера - 14.
7. Проектирование зенковки - 16.
8. Проектирования развёртки - 16.
9. Проектирование резца - 18.
10. Проектирование фрез - 18.
10.1. Проектирование торцевой насадной фрезы - 19.
10.2. Проектирование концевой фрезы - 19.
10.3. Проектирование дисковой трёхсторонней фрезы - 20.
11. Литературные источники - 21.
Рассчитать размер фасонного профиля и конструктивные размеры резца для
обработки детали №79168 в условиях массового производства. Сталь А12, HB
207, проектирование режущего инструмента.
2. Расчет фасонного резца.
Деталь изготавливаем из сортового проката круглого поперечного сечения
по ГОСТ 2590-71.
2.1 Расчет диаметра заготовки.
dзаг = dдет max+2zmin ,
где dзаг – диаметр заготовки; dдет max – максимальный диаметр
обрабатываемой детали; zmin - минимальный припуск на обработку.
Расчет минимального припуска на обработку.
2Zmin=2[(Rz+h)i-1+( (2(i-1+(2i],
где Rzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе; Hi-1
- глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; ((i-1
- суммарные отклонения расположения поверхностей на предшествующем
переходе; (i -погрешность установки заготовки на выполненном переходе.
Расчет слагаемых входящих в формулу минимального припуска.
Качество поверхности сортового проката.
Rz = 160 мкм
h = 250 мкм
Суммарное отклонение расположения поверхности:
((=( (2(к+(2ц,
где ((к – общее отклонение оси от прямолинейности; (ц – смещение оси
заготовки в результате погрешности центрирования (стр.41 таб.12)
((к= l (к ,
(2к+0.25
где (к –кривизна профиля сортового проката (1, стр.180, таб.4) (к= 0.5
мкм;
((к = 60(0.5/0.5) = 60 мкм
(ц = 20 мкм,
(( = 63,2 мкм.
Погрешность установки заготовки (1, стр.42, таб.13):
(=280 мкм;
тогда min припуск на обработку равен:
2zmin = 2[(Rz+h)i-1+((2(i-1+(2i] = 2[(160+250)+287.1]= =1394мкм=1.39
мм;
тогда диаметр заготовки равен:
dзаг=40+1.39=41.39 мм.
В качестве заготовки выбираем сортовой прокат диаметром 42мм по (1,
стр.69 таб.62) ГОСТ 2590-71.
Обоснование типа фасонного резца.
Выбираю призматический резец с базовой точкой на высоте линии центров,
так как на обрабатываемой детали есть протяженная сферическая поверхность.
Призматический радиальный резец с базовой точкой на линии центров имеет
меньшую погрешность по сравнению с круглыми резцами.
Обоснование выбора материала режущей части и корпуса фасонного резца
(2, стр.115 таб.2).
При обработке сталей экономически выгодно использовать резцы из
следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и
т.д. Выбираем марку быстрорежущей стали, Р6М5. Для экономии быстрорежущей
стали, резец делаем составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной
сварки оплавлением. Крепежную часть призматического резца изготавливают из
стали - 40Х.
Обоснование выбора геометрических параметров фасонного резца.
Принимаем по таблице для стали - А12 твердостью НВ=207 (4, стр.112,113)
(=10(, (=23( т.к. (=8…12о, (=20…25о.
Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля
детали.
Определим координаты точки 3. Для этого запишем уравнения окружности
(l-28)2+r2=202 и уравнения прямой r=18. Совместное решение этих уравнений
даёт координаты точки l3= 9.2822; r3=18.
Определим координаты точки 4. Они получаются из уравнений окружности
(l-28)2+r2=202 и уравнения наклонной прямой (r=kl+b) r=-tg165o+27, где b=27
из уравнения для точки 5: 11=60tg165о+b. Совместное решение этих уравнений
даёт координаты точки l4= 16.415; r4=39.191.
Возьмём вспомогательную точку на коническом участке детали для этого
запишем 2 уравнения прямой: r7= -tg165ol7 +27 и r4=16.415; откуда получим
координаты точки 7: r7=16.415, l7=49.879.
|№точки фас. Профиля |ri(y) |li(x) |
|детали | | |
|1 |15.0 |0 |
|2 |18.0 |3 |
|3 |18.0 |19.282 |
|4 |16.415 |39.191 |
|5 |11.0 |60 |
|6 |20.0 |28 |
|7 |13.634 |49.879 |
2.2 Расчет координат узловых и промежуточных точек фасонного профиля
резца.
(=23(, (=10(.
M5=r5(Sin(5=11sin23(=4.298;
A5=r5(Cos(5=11cos23(=10.126;
Sin(i=M5/ri;
Ei=ri*Cos(i;
Ci=Ei-A5;
sin(1=M5/r1=4.298/15.0=0.287 ( (1=16.651(;
E1=r1(Cos(1=15.0cos16.651(=14.371;
C1=E1-A5=14.371-10.126=4.245.
| |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |
|Ri |15 |18 |18 |16.415 |11 |20 |13.634 |
|(i |16.651 |13.814 |13.814 |15.178 |23 |12.409 |18.376 |
|Ei |14.371 |17.479 |17.479 |15.842 |10.126 |19.533 |12.939 |
|Ci |4.245 |7.353 |7.353 |5.716 |0 |9.407 |2.813 |
|Hi |3.560 |6.167 |6.167 |4.795 |0 |7.889 |2.359 |
Значения Hi находим из треугольников
(=90o-((6+(6)=90o-(10(+23()=57(;
H1=C1Sin(=4.245Sin57(=3.560;
Расчет, назначение конструктивных размеров фасонного резца.
( =10(( 15( принимаем (=15(
h (2(3 мм принимаем h=3 мм
Размер фасонного резца вдоль оси:
L=L1+L2+L3+L4+L5, где;
L1=3 мм;
L2- ширина отрезного резца;
L2=3(6 мм принимаем L2= 4 мм;
L3- выход инструмента;
L3=1(2 мм принимаем L3=1,5 мм;
L4- длина обрабатываемой поверхности;
L4= 60 мм;
L5- выход инструмента;
L5= 1(2 мм принимаем L5=1,5 мм;
L= 3+4+1,5+60+1,5=70 мм.
Расчёт количества переточек фасонного резца.
h3 = 0,3…0,5 – допустимая величина износа;
a = 0,1…0,3 – величина дефектного слоя после износа;
[pic]l = h3+a = 0,4…0,8 – сошлифованная часть.
N - число переточек.
N = (L - l)/[pic]l = (80 - 50)/0,8 = 37;
l – величина необходимая для закрепления резца в державке.
10. Расчёт количества фасонных резцов на годовую программу.
Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.
Величина допустимого стачивания резца l = 30 мм.
Стачивание за одну переточку: (l = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и
стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)
Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.
Суммарная стойкость: Т? = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.
Режимы резания:
Подача: S0=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред.
Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)
Скорость резания : V=VтаблК1К2К3
К1–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;
К2–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;
К3–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для
фасонных резцов;
Vтабл = 73
К1 = 0.75
К2 = 0.75
К3 = 1.0
V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.
Частота вращения:
n = 1000V/?d = 278 об/мин, по паспорту станка 270 об/мин.
Основное технологическое время tо:
tо = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.
l–максимальная глубина профиля, l = 19,44мм.
Количество деталей на один резец:
К1 = ТЕ/to = 4080/2,4 = 1700 детали.
Количество деталей на программу:
Кп = П*Ка/К1 = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца
Ка–коэффициент аварийного запаса, Ка=1,15
2. Технология изготовления детали на шести шпиндельном токарном автомате
модели 1265-6.
1. Подрезка торца и зацентровка.
[pic]
рис. 1
2. Сверлить отверстие ?12, обработка черновым фасонным резцом профиля.
рис. 2
3. Зенкеровать отверстие ?17, 9.
рис. 3
4. Развёртывание ?18Н7.
рис. 4
5. Обработка зенковкой фаски, изготовление чистовым фасонным резцом профиля
детали.
рис. 5
6. отрезка детали.
рис. 6
4. Установка фасонного резца на станок.
Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным
направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных
суппортах станков.
Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и
регулеровки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.
На листе 1 данного курсового проекта показана державка призматического
резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.
Регулировка размера 65+/-0.02 осуществляется при помощи ослабления
винтов 15 и регулировки вылета резца винтом 16, а затем затягиванием
винтами 15.
Осевая регулировка резца осуществляется следующим образом: отпускаются
крепёжные винты 12 и 13, винтом 7 регулируется осевой размер, и затем
затягиваются крепёжные винты.
При регулировки резца в радиальном направлении отпускаются крепёжные
винты 12, а положение опоры фиксируется винтом 13. Для более точной
регулировки предусмотрен винт 6 (см. спецификацию).
Фасонные резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным
направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных
суппортах станков.
Конструкция державки должна обеспечивать возможность смены и
регулировки резца и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.
5. Проектирование спирального сверла.
Обоснование использования инструмента.
Спиральное сверло ?12 предназначено для сверления глухого
отверстия диаметра 12 мм на глубину 65мм в заготовке детали №79168.
Обоснование выбора материала режущей и хвостовой части сверла.
Для экономии быстрорежущей стали все сверла с цилиндрическим
хвостовиком диаметром более 8 мм и сверла с коническим хвостовиком более 6
мм изготовляются сварными.
В основном, сверла делают из быстрорежущих сталей. Твердосплавные
сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости
(45...56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости
обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об изготовлении
сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла
изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).
Обоснование выбора геометрических параметров сверла.
Задний угол ?. Величина заднего угла на сверле зависит от положения
рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую
величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре.
Рекомендуемые величины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2,
стр.151, табл.44). По этим рекомендациям выбираем: ?.= 8°.
Передний угол. Также является величиной переменной вдоль режущего
лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок ? и угла при
вершине 2?. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина
переднего угла на чертеже не проставляется.
Угол при вершине сверла. Значение углов 2? для свёрл, используемых для
различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46). По
этим рекомендациям принимаем: 2? ’ 118°.
Угол наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет
жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он
выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По
(6,табл.5) назначаем ? = 30°.
Угол наклона поперечной кромки. При одном и том же угле ? определенному
положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина
угла ? и длина поперечной кромки и поэтому угол ? служит до известной
степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152,
табл.46) назначаем: ? = 45°.
Расчет, назначение конструктивных размеров сверла.
Спиральные сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии
бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с
тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость,
прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло
минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы
lо ГОСТ ? lо расч.
Расчетная длина рабочей части сверла lо , равна расстоянию от вершины
сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:
lо = lр + lвых + lд + lв + lп + lк + lф,
где
lр - длина режущей части сверла lр = 0.3*dсв = 0.3*12 = 3.6 мм;
lвых - величина выхода сверла из отверстия lвых = 0 (т.к. отверстие
глухое);
lд - толщина детали или глубина сверления, если отверстие глухое lд = 65
мм;
lв - толщина кондукторной втулки lв = 0 ;
lп - запас на переточку lп = ? l * (i +1), где
? l - величина, срезаемая за одну переточку, измеренная в направлении оси,
? l = 1 мм.;
i - число переточек i = 40;
lп = 1*(40+1) = 41 мм;
lк - величина, характеризующая увеличение длины сверла для возможности
свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;
lф - величина, характеризующая уменьшение глубины канавки, полученной при
работе канавочной фрезы
lк + lф = 1.5*dсв = 1.5*12 = 18 мм,
тогда
l0 = 3.6 + 0 +65 + 0 + 41 + 18 = 127.6 мм.
В соответствии с ГОСТ 12121-77 (" Сверла спиральные из быстрорежущей
стали с коническим хвостовиком ") уточняем значения l0 и общей длины L :
l0 ГОСТ = 140 мм; L = 220 мм.
Положение сварного шва на сверле : lс = l0 + (2...3) = 143 мм.
Диаметр сердцевины сверла dс выбирается в зависимости от диаметра
сверла и инструментального материала (6, стр.12):
dс = 0.15*dсв = 0.15 * 12 = 1.8 мм.
Ширина ленточки fл = (0.45...0.32)*sqrt(dс) = 0.7 мм.
Высота ленточки hл = (0.05...0.025)*dс = 0.4 мм.
Хвостовик сверла выполняется коническим - конус Морзе №1 АТ8 ГОСТ 2848
- 75 (6, табл.2 и 3).
Центровые отверстия на сверлах изготовляются в соответствии с ГОСТ
14034-74 (6, рис.5).
Определение количества переточек.
Общая длина стачивания:
lо = lk - lвых - ? - lр, где
lвsх – величина, характеризующая увеличение длины сверла для
возможности свободного выхода стружки при полностью сточенном сверле;
lр – длина режущей части сверла lр = 0.3·dсв = 0.3·12 = 3,6 мм;
lк – длина стружечной канавки;
( = 10 мм;
lо = 130-30-10-3,6=86,4 мм.
Число переточек: n = lo/(l = 86,4/0,8 = 108 переточка.
(l – величина стачивания за одну переточку.
6. Проектирования зенкера.
Обоснование использования инструмента.
Зенкер предназначен для обработки отверстия в литых деталях или
штампованных деталей, а также предварительно просверленных отверстий с
целью повышения точности и увеличения шероховатости поверхности отверстия.
В техническом процессе зенкер, как правило, выполняет промежуточную
операцию между сверлением и развёртыванием.
Зенкерованием получают отверстие точностью Н11 с шероховатостью до
Rz=2,5мкм. Зенкерованием можно исправить искривление оси отверстия.
Обоснование выбора материала режущей части резца.
В металлообработке используется большое количество различных типов
зенкеров. Рассмотри зенкер из быстрорежущей стали, с коническим
хвостовиком, диаметр D=17.9мм, ГОСТ12489-71, тип зенкера №1 (7, Табл.2).
Выбора материала режущей части и хвостовика зенкера (2, стр.115 таб.2),
при обработке сталей, экономически выгодно использовать зенкер из следующих
марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д.
Выбираем марку быстрорежущей стали Р6М5, ГОСТ 19256-73. Для экономии
быстрорежущей стали, зенкер делаем составным неразъемным, сваренным, с
помощью контактной сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х
ГОСТ 454-74.
Геометрические параметры режущей части.
Задний угол ? переменный, увеличивается с уменьшением радиуса.
Вспомогательный задний угол ?1 = 8o, что обуславливает неблагоприятные
условия резанья для вспомогательной режущей кромки.
Передний угол ?. Передний угол на рабочих чертежах зенкеров обычно не
указывается, поскольку он определяется конструктивной формой режущей части
(?, ?, ?).
Главный угол в плане ?’60o.
Угол наклона канавок ? . Рекомендуемый угол наклона стружечной канавки
у цельного хвостового быстрорежущего зенкера ? ’ 20o
Угол наклона главной режущей кромки ? обычно задается на рабочих чертежах
на торцевом виде. Для быстрорежущих хвостовых зенкеров угол ? =10...12°.
Назначаем угол ? =10°.
Расчет, назначение конструктивных размеров зенкера.
Конструкция зенкера имеет много общего с конструкцией сверла, особенно
это, относится к зенкерам типа 1, 3. Более высокая жёсткость конструкции,
увеличение по сравнению со сверлом числа зубьев и соответственно центрующих
ленточек обеспечивают лучшее направление зенкера в процессе работы и более
высокое качество обработанной поверхности.
Количество зубьев зенкера Z зависит от типа зенкера и его диаметра, в
данном случае Z=3 (7, Табл. 3).
Хвостовые зенкеры изготавливаются сварными, положение сварного шва
задаётся размером lc=60мм. Хвостовик для зенкеров типа 1, 3 и 6 состоит из
конической базовой поверхности, служащей для центрирования зенкера и
передачи крутящего момента, и лапки. Лапка предохраняет хвостовик зенкера
от проворачивания в шпинделе станка в случае, когда момент сил трения на
конической поверхности оказываются меньше сил резанья. Такая ситуация
возникает при врезание зенкера в заготовку.
Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе №2 (7, Табл.5), его размер
выбирается по АТ8 ГОСТ 2848-75.
Для изготовления последующих переточек хвостовой зенкер снабжён
центровым отверстием формы В по ГОСТ 14034-75.
Допуск на изготовление конических базовых поверхностей зенкера
выбираются по ГОСТ 2848-75.
Исполнительный размер диаметра зенкера D устанавливается с ГОСТ 12509-
75. Предельные отклонения для D=17,9мм: верхнее – -0,210, нижнее - -0,237
(7, Табл.6).
Допуск на диаметр зенкера рассчитывается из условия обработки отверстия
по одиннадцатому квалитету.
D=d0+T0-P, где
D – диаметр зенкера;
d0 – номинальный диаметр отверстия;
T0 – допуск изготовление отверстия;
Р – разбивка отверстия;
Tз – допуск на изготовление зенкера.
Длина стружечной канавки:
lк = l1 + l2 + l3 + l4 + l5, где
l1- допустимое стачивание l1 = ?l * n;
где ?l - стачивание за одну переточку ?l = 1.3 (7,табл.4); n -
количество переточек n = 45 (7,табл.4), тогда l1 = 1.3 * 45 = 58.5 мм;
l2 - выход зенкера из обрабатываемого отверстия l2 = 3 мм (7,стр.8);
l3 - длина отверстия l3 = 40 мм;
l4 - длина кондукторной втулки l4 = 0;
l5 - минимально допустимая длина канавки для свободного выхода стружки
(7,стр.8)
l5 = 1.5 * d = 1.5 * 20 = 30 мм;
lк = 58.5 + 3 + 40 + 30 = 131.5 мм.
Уточняем lк по ГОСТ 12489-71: lк = lк ГОСТ = 80 мм, а общая длина
сверла L = 174мм.
Положение места сварки lс = 60мм.
Профиль стружечных канавок. Форма и размеры стружечных канавок зенкеров
должны, с одной стороны, обеспечивать размещение и свободный отвод стружки,
а с другой, - достаточную жесткость зенкеров. Кроме того, форма и
расположение стружечной канавки, определяют форму передней поверхности и
значение переднего угла. При выборе стружечной канавки необходимо учитывать
ее технологичность.
По рекомендациям (7, стр.24-25) выбираем трех радиусную форму канавки.
Этот профиль обеспечивает благоприятные условия для образования и завивания
стружки, он также достаточно технологичен.
7. Проектирование зенковки.
Одной из разновидностей операции зенкерования является операция
образования цилиндрических ступенчатых, конических и торцевых поверхностей,
выполняемых специальным осевым инструментом – зенковками.
Зенковка коническая предназначена для изготовления фаски 2х45° в
отверстии ?18.
Обоснование выбора геометрических параметров зенковки.
Геометрические параметры режущей части заданы в сечении
перпендикулярном режущей кромке величиною заднего угла ?, шириной фаски f
и углом заострения зуба ?. По рекомендациям (7, стр.30) выбираем:
? ’ 12°; f = 1.2; ? = 40°.
Исходя из назначения зенковки, угол при вершине 2? = 90°.
Число зубьев зенковки (7, стр.22) z = 8.
Берём зенковку типа № 9, ГОСТ 14253-80 с углом при вершине 90о, с
коническим хвостовиком в форме конуса Морзе № 3 (7, Табл.5), его размер
выбирается по АТ8 ГОСТ 2848 - 75.
Обоснование выбора материала режущей и крепежной части.
Выбора материала режущей части и хвостовика зенковки (2, стр.115
таб.2), при обработке сталей, экономически выгодно использовать зенковки из
быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали,
зенковки делают составным неразъемным, сваренным, с помощью контактной
сварки оплавлением. Хвостовик изготавливают из стали 40Х ГОСТ454-74.
Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе №2 (7, Табл.5), его размер
выбирается по АТ8 ГОСТ 2848-75. Для изготовления последующих переточек
хвостовой зенкер снабжён центровым отверстием формы В по ГОСТ 14034-75.
Допуск на изготовление конических базовых поверхностей зенкера выбираются
по ГОСТ 2848-75.
8. Проектирования развёртки.
Обоснование использования инструмента.
Развертка ?18 предназначена для обработки отверстия ?18 с целью повышения
его точности до 7 квалитета и уменьшения шероховатости до Ra = 2.5.
Обоснование выбора материала режущей и крепежной части.
Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем
решение об изготовлении развертки из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-
73.
Крепежную часть развертки изготовим из стали 40х ГОСТ 454-74.
Обоснование выбора геометрических параметров развертки.
Передний угол ?. Передний угол для подавляющего большинства разверток ?
’ 0°. Это способствует укреплению режущего лезвия, уменьшает радиус
округления режущего и увеличивает стойкость разверток.
Задний угол ?. Задний угол измеряется в плоскости перпендикулярной
режущему лезвию. Величина заднего угла ? = 6...10°. Учитывая, что меньшие
значения соответствуют окончательному развертыванию, принимаем ? = 10°.
Главный угол в плане ?. По рекомендациям (8, стр.9) выбираем ? ’ 15°.
Угол наклона канавок. Большинство типов разверток изготовляются
прямозубыми с ? = 0° (8, стр.9).
Расчет и назначение конструктивных размеров развертки.
Количество зубьев развертки принимается обычно четным. Количество
зубьев можно определить по формуле:
z = 1.5*sqrt(d) + (2...4) = 1.5*sqrt(24) + (2...4) = 8.
Для получения высокого класса шероховатости обработанной поверхности
рекомендуется угловой шаг делать неравномерным (6,стр.4).
Исполнительный размер диаметра развертки. Исполнительный размер
диаметра развертки устанавливается в зависимости от допуска на
развертываемое отверстие. Установление допуска на развертку производится в
соответствии со схемой на рис.11.
?р
?0
?
domin
рис.11
Наибольший диаметр развертки dmax определяется по формуле:
dmax = domin + ?0 - а, где
domin - наименьший диаметр отверстия;
?р - допуск на изготовление отверстия;
а - максимальная величина разбивки;
а1 - минимальная величина разбивки;
? - допуск на износ и перешлифовку развертки;
?0 - допуск на изготовление развертки.
В соответствии с ГОСТ 13779-77, устанавливающим допуски на
исполнительный диаметр разверток, получим:
+0,015
?18 +0,008
Профиль стружечных канавок. Форма и размеры стружечных канавок не
играют особенно большой роли, поскольку объем снимаемого металла
незначителен. Форму заточки и профиль стружечных канавок принимаем в
соответствии с (8, стр.10).
Хвостовик развертки выполняется коническим - конус Морзе №3 АТ8 ГОСТ
2848 - 75. (8, табл.2 и 3).
Центровые отверстия в развертке изготовляются в соответствии с ГОСТ
14034-74 (8, рис.4).
9. Проектирование резца.
Обоснование использования инструмента.
Подрезной резец с пластиной из твёрдого сплава (ГОСТ 18893-73) предназначен
для подрезки торца на заготовке детали.
Обоснование выбора материала резца.
Режущая часть резца выполнена из твёрдого сплава Т15К6 для более долгого
использования резца. Крепежную часть изготовлена из стали 40х ГОСТ 454-74.
Пластинка припаяна к основанию с помощью припоя маки Пр. МНМц68-4-2,
толщина которого равна 0,1мм. Разрыв слоя припоя не должен превышать 20%
его длинны.
Расчет, назначение конструктивных размеров резца.
Конструктивные размеры резца выбираются по ГОСТ 18893 – 73, т. е.
25X20X140, высота режущей кромки от базы резца h = (0,7…1)H = (0,7…1)*25 =
25мм (11, Резцы).
Обоснование выбора геометрических параметров резца.
Задний угол ?. Для твёрдосплавного резца важно знать правильное
значение угла [pic]. [pic]- по сравнению с резцами из быстрорежущей стали
примерно в 3 раза меньше: [pic]= 6…8° (11, Лекция №7), принимаем [pic]= 8°.
Для более точного определения угла необходимы дополнительные исследования.
Задняя поверхность инструмента выполняется из 3-х поверхностей: первая
плоскость рабочая, длинной l = 3мм, с углом [pic]= 8°; следующая плоскость
выполнена с углом [pic]=[pic]+2°=10°; треть плоскость выполнена с углом
[pic]=[pic]+4°=12° (11, Лекция№15). Такое расположение плоскостей сделано
для различных шлифовальных кругов, чтобы каждый круг работал по своему
назначению и не выходил из строя.
Передний угол ?. Передний угол зависит от механических свойств
материала инструмента и влияет на износостойкость, чем больше [pic], тем
меньше износостойкость. С другой стороны угол [pic] влияет на силу резанья,
чем больше угол [pic],тем меньше сила резанья.
Так же как и для задней поверхности, переднюю поверхность делают из
трёх частей с углами: [pic]=8°,[pic]1=[pic]+2°=8°, [pic]2=[pic]+4°=12° (11,
Лекция№15).
Главный угол в плане ?. Для подрезного резца выбираем угол [pic]=15°.
Вспомогательный угол [pic]1. Вспомогательный угол определяет
шероховатость обработанной поверхности, по этому [pic]1 берут: [pic]1 =
0…10°, принимаем [pic]1 = 5°.
Радиус закругления режущей кромки [pic]=0,05мм.
Переточка резца.
Переточка резца осуществляется шлифовальными кругами по задней
поверхности. В первую очередь затачивается дополнительный задний угол по
державке шлифовальным кругом с основой из электрокорунда белого. Затем
затачивается дополнительный задний угол по пластине шлифовальным кругом на
алмазной основе с металлической связкой М5. И в конце затачивают задний
угол по фаске шириной 1.5 мм. – на отрезном резце и 3 мм. – на подрезном
резце алмазным кругом на бакелитовой связке Б156 без охлаждения. Заточка
дополнительных задних углов производится с СОЖ.
10. Проектирование фрез.
Фрезой называется лезвийный инструмент для обработки с вращательным
движением резания инструмента (Dг) без возможного изменения радиуса
траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи (Ds),
направление которого не совпадает с осью вращения.
Название фрез устанавливается исходя из какого-либо наиболее
определяющего признака или области применения, или конструктивной
особенности.
10.1. Проектирование торцевой насадной фрезы.
Обоснование использования инструмента.
Торцевая насадная фреза предназначена для обработки плоской поверхности
корпуса (поз.1) державки фасонного резца шириной В = 60мм.
Обоснование выбора материала фрезы.
Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем
решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.
Диаметр фрезы:
D' = 1,2 * B = 1,2 * 60 = 75мм, где
В - ширина обрабатываемой поверхности,
Уточняем значение D' по ГОСТ 9304 – 69 (2, стр.187, табл.92): D = DГОСТ
= 80 мм.
dо - диаметр базового отверстия dо = 32мм,
h - высота зуба фрезы.
Примем одно-угловую форму зуба для которой:
h = 2*[pic]= 2*[pic]= 16мм.
Уточняем значение h по ГОСТ 9304-69 : h = 16мм.
hс - толщина стенки. Принимаем hс = 10 мм,
Число зубьев фрезы:
z = 0,12 * D = 0,12 * 80 = 9,6,
уточняем значение z: ГОСТ 9304-69 – Z=10.
Обоснование выбора геометрических параметров фрезы.
Для одно-угловой формы зуба принимаем следующие значения геометрических
параметров:
? ’ 16°, ? ’ 10°, ? ’ 25°, r = 0.8мм, f =2, fл = 0.1мм.
У торцевых насадных фрез периферийные зубья – винтовые с углом [pic]=
10…25°.
10.2. Проектирование концевой фрезы.
Обоснование использования инструмента.
Фреза предназначена для обработки пазов в детали (поз.4) державке
фасонного резца – рейки под болты поз.12. D=14мм, уточняем значение D по
ГОСТ 17025-71 (2, стр.174, табл.65): D = DГОСТ = 14 js9.
Обоснование выбора материала фрезы.
Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем
решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.
Диаметр фрезы определяется из назначения. Придельные отклонения фрезы не
должны быть более: наружного диаметра js 9, диаметра цилиндрического
хвостовика h8. Число зубьев Z берём по ГОСТ 17025-71: Z = 4 (10, стр. 25).
Высота зуба:
H = 1,1[pic]= 1,1[pic]= 3,85мм
Посадочный диаметр цилиндрического хвостовика равен рабочему диаметру
фрезы, т.е. D = 14h8.
Обоснование выбора геометрических параметров фрезы.
Угол наклона стружечной канавки ? ’ 30…45о, берём ? ’ 35о (10, стр.
27). Концевая фреза берётся нормально заточенной:
? ’ 16°, ? ’ 10°, fл = 0,05мм.
10.3. Проектирование дисковой трёхсторонней фрезы.
Обоснование использования инструмента.
Дисковая, трёхсторонняя фреза предназначена для изготовления паза в
державке фасонного резца шириной В=18мм с посадкой H9/h8.
Обоснование выбора материала фрезы.
Исходя из твердости обрабатываемого материала - 207НВ, принимаем
решение об изготовлении фрезы из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73.
Расчет, назначение конструктивных размеров фрезы.
Длина фрезы:
+0,021
Lф = В = 18мм, с точностью по 8 квалетету: 18 – 0,5 мм.
Диаметр фрезы:
Dф = 17(Вt)0,28 = 17*(18*18)0,28 = 68,36мм, принимаем
Dф = 63мм (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).
Диаметр посадочного отверстия:
d = 0,33Dф = 0,33*63 = 20,79мм, принимаем
+0,023
d = 22 - 0,5 мм (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).
Число зубьев:
Z = 2,9Dф0,42 = 2,9 * 630,42 = 16,52, принимаем
Z = 16 (ГОСТ 3755 – 75, 2, стр. 181).
Высота зубьев:
Н = (1,8…2)[pic] = (1,8…2)[pic]= 7,75мм.
Обоснование выбора геометрических параметров фрезы.
Пазовые, дисковые трёхсторонние фрезы имеют прямые зубья ? ’ 0о, (10,
стр. 26). Дисковая трёхсторонняя фреза берётся двух угловой:
? ’ 16°, [pic]1 = 30°, ? ’10°, fл = 2мм.
11. Литературные источники.
1. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х Т. Т.1 Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерекова. - 4-е изд. перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 1986, 656с.
2. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х Т. Т.2 Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерекова. - 4-е изд. перераб. и доп. - М.:
Машиностроение, 1985, 496с.
3. «Проектирование металлорежущих инструментов»./ Под ред. И.И.
Семенченко. - М.: Машгиз, 1963., 952с.
4. «Фасонные резцы»./ Г.И. Грановский и К.П. Панченко - М.:
Машиностроение, 1975., 309с.
5. “Расчёт и конструирование режущих инструментов”./ Часть 1. Общие
конструктивные элементы металлорежущих инструментов. Простые и
фасонные резцы. Конспект лекций Г. И. Грановский. Москва 1952.
6. «Проектирование фасонных резцов». /Н. П. Малевский, В. С. Булошников,
А. И. Овчинников. /Издательство МГТУ им. Баумана.
7. «Зенкеры и зенковки»./Учебное пособие по курсу «Расчёт и
конструирование режущих инструментов», Н. П. Малевский, Б. Д.
Даниленко, Москва 1985г.
8. «Развёртки», методическое руководство по курсу «Проектирование
металлорежущего инструмента», Фрунзе 1985 год.
9. «Проектирование свёрел»
10. «Проектирование фрез общего назначения», Н. П. Малевский, Р. В.
Разыков, издательство МГТУ 1993год.
11. Курс лекций «Основы проектирования инструментальных систем», Древаль
А. Е., МГТУ им. Баумана, 1997год.
-----------------------
[pic]
Реферат на тему: Проектирование станочного приспособления для операции "Сверление" детали "Вал" (WinWord 2000 & CorelDraw 9.0)
Министерство Общего и Профессионального Образования РФ
Московская Государственная Академия
Приборостроения и Информатики
Кафедра: "Технологической Информатики и Технологии Машиностроения"
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
К расчетно-графической работе
Тема: "Проектирование технологической оснастки"
Студент Бакачёв А.И.
Шифр 96009
Специальность 1201
Руководитель Ершов А.А.
УКП Стромынка
Москва, 2000 г.
Министерство Общего и Профессионального Образования РФ
Московская Государственная Академия
Приборостроения и Информатики
Кафедра: "Технологической Информатики и Технологии Машиностроения"
ЗАДАНИЕ
Студент Бакачёв А.И.
1. Расчетно-графическая работа - Проектирование станочных приспособлений
2. Срок сдачи работы - _________________________
(дата)
3. Исходные данные - согласно методическим указаниям.
4. Перечень графического материала – чертеж приспособления, 1 лист формат
А1
Руководитель: ____________________________ / Ершов А.А. /
Задание принято: _________________________
(дата)
Студент: ________________________________
(подпись)
Содержание:
|Введение |4 |
|1. Проектирование станочного приспособления |5 |
|1.1. Техническое задание |5 |
|1.2. Последовательность и этапы при проектировании станочных |6 |
|приспособлений | |
|1.3. Выбор и обоснование системы станочного приспособления |7 |
|2. Выбор способа установки заготовки в станочном приспособлении |8 |
|2.1. Выбор схемы базирования |8 |
|2.2. Предварительная оценка точности обработки |11 |
|2.3. Окончательный точностной расчет. |13 |
|3. Силовой расчет приспособления. |14 |
|3.1 Схема силового замыкания |14 |
|3.2. Схема применяемого пневмоцилиндра |17 |
|4 Технико-экономическое обоснование применения станочного приспособления |18 |
|Литература |19 |
|Приложения: | |
|чертеж детали (А4) | |
|чертеж приспособления (формат А1) | |
|спецификация (формат А4) | |
ВВЕДЕНИЕ
Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с
техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе
применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение,
подготовка производства новых видов продукции машиностроения и модернизация
средств производства неизбежно включают процессы проектирования средств
технологического оснащения и их изготовления.
В общем объеме средств технологического оснащения примерно 50%
составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений
позволяет:
1. надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее
жесткости в процессе обработки;
2. стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей при
минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;
3. повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в
результате механизации приспособлений;
4. расширить технологические возможности используемого оборудования.
В зависимости от вида производства технический уровень и структура
станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного
производства в большинстве случаев применяют специальные станочные
приспособления. Специальные станочные приспособления имеют одноцелевое
назначение для выполнения определенных операций механической обработки
конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при
исполнении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое
распространение получила система универсально-сборных приспособлений (УСП),
основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид
приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует
значительных затрат.
Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающих требованиям
производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированного труда. В
последнее время в области проектирования, станочных приспособлений
достигнуты значительные успехи. Разработаны методики расчета точности
обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионные
патроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствована методика
их расчета, разработаны различные приводы с элементами, повысившими их
эксплуатационную надежность.
1. Проектирование станочного приспособления
1.1. Техническое задание
Спроектировать установочно-зажимное приспособление под детали типа "Валы"
для операции сверление отверстия на вертикально-сверлильном станке модели
2Н118А в условиях серийного производства;
- геометрические параметры:
диаметры: Dmin = 20мм, Dmax = 40мм
- Весовые параметры:
mmax = 1.5кг
- Точность выполняемой операции в мм:
диаметр отверстия 10H14, глубина 35H14, фаска на глубину 5H14 под углом
60(, соосность 0,1мм
- Способ обеспечения заданной точности по предварительной настройке
станка
- Годовая программа выпуска всех типоразмеров Nг = 9000шт
- Должно быть обеспечено: снижение брака на 5…10%, снижение трудоемкости
на 40%
1.2. Последовательность и этапы при проектировании станочных
приспособлений.
|Техническое задание на проектирование станочного приспособления |
| |
|Анализ исходных данных для разработки технического проекта |
| | |
|Выбор и обоснование системы |Критерий выбора - зона |
|станочного приспособления |рентабельности применения |
| |системы станочного |
| |приспособления |
| |
|Выбор баз и способа установки заготовки на разрабатываемой |
|операции |
| | |
|Определение и анализ погрешности|Определение погрешности |
|базирования Eб |закрепления – Ез |
| | |
|Анализ и оптимизация |Схема силового замыкания детали |
|теоретических схем базирования | |
| | |
|Определение погрешности |Выбор точки приложения и |
|базирования (Еб) для выбранной |направления зажимных сил |
|схемы установки | |
| | |
|Анализ возможных схем установки |Выбор конструкции и расположения|
|детали на операции |опорных (установочных) элементов|
| |приспособления. |
| | |
|Анализ размерных связей при |Расчет погрешности закрепления |
|различных схемах базирования |Ез = С1 * q0.5 * (C2 + kRa) |
| | |
|Оптимизация схемы базирования. | |
|Расчет Еб | |
| | |
|Выбор способа установки |Осуществляется привязка |
|приспособления на станке |станочного приспособления к |
| |системе координат станка |
| | |
|Оценка (расчетная) погрешности |Оценка (расчетная) допуска на |
|установки Е = ( E12 + E22 |исполнительный размер [бp] ( |
| |[бт] |
| |
|Выбор направляющих элементов для инструмента |
| |
|Разработка компоновочной схемы приспособления |
| |
|Расчетная часть проекта |
1.3. Выбор и обоснование системы станочного приспособления.
Система станочного приспособления определяется по зоне рентабельности,
через коэффициент загрузки приспособления.
Кз = Тш.к. – Nг – КЗО / Fд (2.3)
где Тш.к. – штучно-калькуляционное время выполняемой операции
Тш.к. = 3,8мин
Nг - годовая программа выпуска
Nг = 1500шт.
N = 6
N - число деталей в группе
N = 6
Fд - действительный годовой фонд времени
Кз = 3,8 - 1500 ( 6 / 4015 - 60 = 0,14
по ГОСТ 14.305-73 с таким коэффициентом загрузки целесообразно применять
приспособления УНП.
УНП - универсальное наладочное приспособление. К этой группе приспособлений
относятся приспособления, состоящие из постоянной части и сменных наладок.
С помощью УНП заготовка устанавливается с такой же точностью и быстротой,
как и при использовании дорогостоящего специального приспособления,
следовательно, УНП выполняет функции специального приспособления при
меньших удельных затратах
2. Выбор способа установки заготовки в станочном приспособлении.
2.1. Выбор схемы базирования.
Анализируя техническое задание, эскиз детали под выполняемую операцию из
ГОСТа 21495-76 выбираем теоретическую схему базирования и из ГОСТа 31107-81
возможные схемы практической реализации.
Так как одним из пунктов технического задания является заданная соосность
0,1мм, то возможность ее выдержки возможна только по третьей схеме
базирования.
Практическая схема базирования детали "Вал" для операции ''Сверление''.
[pic]
1. Знаками Т1, Т2, Т3 обозначены технологические (установочные) базы.
2. Знаком И обозначена измерительная база.
Теоретическая схема базирования и ее варианты практической реализации для
операции "Сверление" при обработке детали "Вал".
|Схема базирования детали на операции ГОСТ 21495-76 |
|и исполнительные размеры на операцию |
| |[pic] |
| | |
|1, 2, 3, 4 – скрытая двойная | |
|направляющая база | |
| | |
|5 – опорная технологическая база | |
| | |
|6 – скрытая опорная | |
|технологическая база | |
Характеристика установочных (базирующих) поверхностей.
Поверхности 1 и 2 выполнены по квалитету f9 и имеют шероховатость Ra =
2.5мкм. Торец 3 выполнен по квалитету h14, Rz = 20мкм.
Возможные варианты схемы практической реализации ГОСТ 3.1107-81.
|Схема №1 | |Схема №2 | |Схема№3 |
[pic]
Расчет погрешности базирования на исполнительных размерах.
Eбl = (( = 1мм
Eбl1 = (( = 1мм
Eб( = 0
т.к. установочные и измерительные базы для размеров l и l1 не совпадают.
2.2. Предварительная оценка точности обработки.
В процессе обработки заготовки возникают отклонения от геометрических форм
и размеров, заданных чертежом и техническим заданием, которые должны
находиться в пределах допусков, определяющих наибольшие допустимые значения
погрешностей размеров и формы заготовки или детали
Схема установки детали "Вал" с исполнительными и установочными размерами
для операции "Сверление".
[pic]
Исполнительные размеры:
d = 10Н14(+0.86), 1 = 5h14(+0.30)
h = 35h4(+0.62)
Установочные размеры:
D2 = 28.4f9([pic]), D1 = 28.4f9[pic]
L = 208h4(-1), l2 = 64h14(-0.74)
1з = 34h14(-0.62), l4 = 24h14(-0.52)
Так как точностной расчет выполняется для самого жестко заданного размера,
то в дальнейшем будем рассчитывать глубину фаски 1 = 5h14(+0.3).
Погрешность установки заготовки Еу возникает при установке в приспособлении
и складывается из погрешностей базирования Еб и погрешности закрепления Ез.
Еу = ( Еб2+Ез2, мм (2)
Погрешность Еб возникает когда технологическая база и измерительная не
совпадают.
Следовательно, Еб1 = б1 = 1мм.
Погрешность закрепления Ез = 0, т.к. сила зажима будет направлена
перпендикулярно поверхности установочных элементов, т.е. перпендикулярно
выполняемому размеру
Еу = 0 + 1 = 1мм.
В момент касания поверхности заготовки, автоматически включается рабочая
подача и производится сверление на глубину настроенную предварительно
кулачком. Но так как операция выполняется на вертикально-сверлильном станке
2Н118А, а в паспорте станка указано, что глубина сверления настраивается
кулачком, т.е. то что Еб = 0 на точность получения заданного размера не
влияет, значит погрешность установки можно условно принять Еу = 0. Для
расчета допуска на размер 1 воспользуемся формулой:
бр = Еу + (Н + W (2.2)
где Еу = 0, погрешность установки
W = 2,5мкм - экономическая величина, характеризующая точность обработки
установочных поверхностей
(Н - погрешность настройки
(Н = 0,1бт (2.2)
где бт - допуск на рассчитываемый размер
бт = 0,3мм
(Н = 0,1 ( 0,3 = 0,03мм
бр = 0 + 0,03 + 0,0025 = 0,0325мм
бр ( 0,3 бз - условие правильности выбора схемы базирования.
бр = 0,0325 ( 0,09 = бз
Вывод схема базирования выбрана верно.
2.3. Окончательный точностной расчет.
Суммарную погрешность обработки найдем по формуле:
(( = 1.73 ( (H + 1.73 ( (и + 1.73 ( (д + ( Eб2 + Ед2 + Ест2
где (и - погрешность, связанная с размерным износом инструмента
(и = 0,02мм
(д - погрешность, связанная с температурной и упругой деформацией СПИД
(д = 0,015мм
(Н - погрешность, связанная с настройкой инструмента
(Н = 0,1бт = 0,1 ( 0,3 = 0,03мм
Еб =0, т.к. используется станок 2Н118А
Ез = 0, т.к. сила зажима направлена перпендикулярно установочным элементам.
Eст - погрешность станка нормальной точности
Ест = 0,05мм,
(( = 1,73 ( 0,02 + 1,73 ( 0,015 + 1,73 ( 0,03 + 0.05 =0,163 мм
Сравним полученную погрешность с заданным допуском
(( = 0,163 < 0,3 =бт4
Вывод: получаемая погрешность не выходит за границы допуска.
3. Силовой расчет приспособления.
3.1. Схема силового замыкания.
Для выбранной схемы установки приведем схему силового замыкания
Положение тела в системе координат:
[pic]
( плоскость 1 ограничивает одно движение, т.е. 1 степень свободы.
( плоскость 2 ограничивает три движения, т.е. 2 степени свободы.
( плоскость 3 ограничивает три движения, т.е. 2 степени свободы.
Ограничение вращения вокруг оси Z достигается силой зажима Waз.
Таблица для анализа ограничения движений
|Оси |Перемещение |Вращение |
|координат | | |
| |+ |- |+ |- |
|x |Wx | | | |
|y |Wy | | | |
|z |Wz | |W3 |W3 |
Величину необходимого зажимного усилия определим на основе решения задачи
статики, рассматривая заготовки под действием приложенных к ней сил. Для
этого составим расчетную схему.
|[pic] |[pic] |
Из схемы видно, что под действием осевой силы заготовка переместится не
сможет, т.к. имеется упор, т.е. Ро = Рос.
Заготовка может только провернуться под действием момента кручения Мкр,
поэтому необходимо приложить такое зажимное усилие, чтобы этого не
произошло.
Допустим, что при провертывании коэффициент трения будет f, а заготовка
зажата в четырех призмах, условие равновесия будет выражено уравнением:
KMрез – 4R1fr = 4R2fr = 0
где Rl = R2 = Waз / 2 ( 1 / sin(/2
следовательно, Мрез = 17,33Нм берем с самого загруженного перехода из
пункта
r - радиус заготовки в местах зажима
r =14 мм
F - коэффициент трения
F = 0,3
K - коэффициент запаса
К = 2,5
Waз = 2,5 ( 17,33 / 4 ( 0.3 ( 0.014 ( sin90(/2 = 1823.3
После определения необходимой силы зажима выберем тип зажимного устройства.
Так как производство серийное, то для него предназначены быстро действующие
приводы, к ним относятся пневмоприводы.
Пневматические силовые приводы широко применяются в приспособлениях
разнообразных типов. Быстрота, легкость, постоянство зажима, возможность
его регулирования и контроля, а также дистанционное управление зажимами
являются основными преимуществами пневмоприводов для зажима и
обрабатываемых заготовок.
3.2. Схема применяемого пневмоцилиндра
Необходимая сила зажима в пневмоприводе создается с помощью пневмоцилиндра.
[pic]
Необходимый диаметр цилиндра Dц для получения нужной силы зажима найдем по
формуле:
Dц = ( Q – Qпр / 0.785P(
где Q - необходимая сила зажима.
Q = 1823,3Н
Qпр - возвратная пружина
Qnp = 60Н
P - давление воздуха
Р = 0,4Мпа
( - КПД пневмоцилиндра.
( = 0,85
Dц = ( 1823.3 – 60 / 0.785 ( 0.4 ( 0.85 = 84мм
Вывод: для создания силы зажима Wза = 1823,ЗН необходимо применять в
проектируемом приспособлении пневмоцилиндр
с Dц = 84 мм
4 Технико-экономическое обоснование применения станочного приспособления.
Рассчитываем годовую экономию в зарплате от применения нового
приспособления по формуле:
Эгод = Ср ( (Тшт.кб. - Тшт.к.пр. / 60) ( Кдопл. ( Nr, руб
где Ср - часовая тарифная ставка рабочего 3-го разряда
Ср = 30руб
Тшт.к. - норма времени на операцию соответственно базового и проектного
варианта.
Кдопл. - коэффициент доплат
Кдопл. = 1,4
Nгод - годовая программа выпуска
Nгод = 9000шт
Эгод = 30 ( (6 - 3,95 / 60 ) ( 1,4 ( 9000 = 12914руб
Вывод: приспособление целесообразно применять, если затраты на его
изготовление не превышают 12914руб
Литература:
1. А.Г. Косилова и Р.К.Мещерякова "Справочник технолога-машиностроителя"
в 2-х томах, изд. Москва "Машиностроение" 1986г.
2. Б.Г.Зайцев "Справочник молодого токаря'" изд. Москва "Высшая школа"
1977г.
3. М.А.Ансеров "Приспособление для металлорежущих станков'' изд. Москва '
'Машиностроение'' 1975г.
4. Б.Н.Вардашкин и А.А.Шапилова "Станочные приспособления "в 2-х томах,
изд. Москва "Машиностроение 1984г.
5. В.В.Данилевский "Технология машиностроения" изд. Москва "Высшая школа"
1984г.
6. Н.Ф.Мельников "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение"
1977г.
7. А.А.Маталин "Технология машиностроения" изд. Москва "Машиностроение"
1985г.
8. ГОСТ 14.202-73 ЕСТПП "Правила выбора показателей технологичности
конструкции изделий''.
-----------------------
Масштаб
Масса
Реценз.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
4
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
5
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
6
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
8
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
11
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
16
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
15
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
12
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
7
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
14
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
17
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
13
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
18
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
19
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
10
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
РГР-2068757-1201-МТ8-00
9
Лист
Дата
Подпись
№ докум.
Лист
Изм.
19
Листов
Лит.
Расчетно-пояснительная
записка
Утверд.
Н. Контр.
< | |
