|
Реферат: Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автобуса ПАЗ-3205 (Транспорт)
Министерство образования РФ
Вологодский государственный технический университет
Факультет: ФПМ
Кафедра: А и АХ
Дисциплина: ТЭА
РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту
Тема: Разработка технологического процесса
ТР топливной аппаратуры автобуса ПАЗ-3205
Выполнил: Баранов Д. В.
Группа: МАХ - 41
Принял:
Пикалев О. Н.
г. Вологда
2001 г.
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ №37
по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей".
1. Исследовать фактические сроки и состав работ ТР топливной
аппаратуры автобуса ПАЗ-3205, составить их математическое описание.
2. Разработать технологический процесс ТР карбюратора двигателя
автобуса ПАЗ-3205.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 4
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ автобуса ПАЗ-3205 5
2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФАКТИЧЕСКИХ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТР
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ 6
2.1 Исходные данные 6
2.2 Определение закона распределения доли работ на ТР топливной
аппаратуры 7
2.3 Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава
работ по сопутствующему текущему ремонту 8
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР КАРБЮРАТОРА ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-53
11
Зона текущего ремонта 11
3.1 Перечень работ на регулировку карбюратора, его замену и текущий
ремонт 12
3.2 Используемые эксплуатационные материалы 13
3.3 Определение производственной программы 13
3.4 Подбор технологического оборудования 14
Варианты технологического оборудования 15
Вариант 1 15
3.5 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену карбюратора и
его текущий ремонт 15
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 18
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 19
ПРИЛОЖЕНИЯ --------------------------------------------------------------
---------------------- 23
ВВЕДЕНИЕ
Курсовой проект по технической эксплуатации автомобилей ставит своей
целью:
1. закрепление и расширение теоретических и практических знаний по
организации и технологии ТО и ТР автомобилей;
2. развитие у студентов навыков самостоятельной работы со специальной
нормативной и научно-технической литературой при разработке
технологических процессов ТО, ремонта и оценке надежности автомобилей в
условиях АТП;
Темой данного курсового проекта является исследование фактических
сроков и состав ТР топливной аппаратуры двигателя автобуса ПАЗ-3205,
составление их математического описания, разработка технологического
процесса ТР карбюратора двигателя автобуса ПАЗ-3205.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТОПЛИВНОЙ СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ автобуса ПАЗ-3205
Топливная система карбюраторного двигателя ЗМЗ-53 автобуса ПАЗ-3205
включает:
- топливный бак – емкостью 90 л;
- фильтр-отстойник – отделяет от топлива воду и крупные механические
примеси, имеет пластинчатый фильтрующий элемент;
- топливный насос – мембранного типа, с приводом от распределительного
вала, имеет три впускных и три выпускных клапана;
- фильтр тонкой очистки – со сменным керамическим фильтрующим элементом;
- топливопроводы – медные, латунные или стальные трубки;
- карбюратор К-126Б – двухкамерный, с падающим потоком и
сбалансированной поплавковой камерой, камеры работают параллельно, но
независимо;
- ограничитель максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя
– пневмоинерционный.
2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ФАКТИЧЕСКИХ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТР
ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя
существенно влияет на его мощность и экономичность. Распространенными
неисправностями системы питания являются:
- топливный бак – трещины на баке, негерметичности из-за коррозии;
- топливопроводы – поломка, трещины на них, негерметичности в местах
присоединения топливопроводов к топливным фильтрам, топливному насосу,
карбюратору, засорение топливопроводов;
- топливные фильтры – их засорение;
- топливный насос – поломка пружины мембраны, трещины на мембране,
нарушение оптимальных регулировок насоса, засорение сетчатого фильтра,
износ сопряжения клапан (впускной или выпускной) – седло, поломка
пружин клапанов и возвратной пружины коромысла;
- карбюратор – засорение жиклеров, топливных и воздушных каналов, износ
сопряжения игольчатый клапан – седло, разгерметизация поплавка,
нарушение оптимальных регулировок уровня топлива в поплавковой камере,
засорение фильтра, потеря упругости или поломка пружин в системах
карбюратора, поломка электромагнитного клапана холостого хода, трещины
на мембране пневмоинерционного ограничителя, нарушение оптимальных
регулировок холостого хода.
В устранении этих неисправностей большую часть занимает объем работ по
карбюратору, т.к. его детали имеют высокие требования к точности
изготовления и малые проходные отверстия, что приводит к частым
ремонтам. К тому же ремонт карбюратора связан с достаточно сложными
регулировками и разборочно-сборочными работами из-за сложности
конструкции.
При решении задач текущего ремонта топливной аппаратуры важно знать не
только неисправности, но и вероятности их появления, возможных
комбинаций неисправностей с целью определения наиболее вероятных
составов работ.
2.1 Исходные данные
Имеем следующие экспериментальные результаты распределения долей работ
на ТР топливной аппаратуры (по отношению к общему объему работ по всему
автомобилю) см. рис. 2.1 и табл. 2.1.
Таблица 2.1
Доля работ на ТР топливной аппаратуры
в общей трудоемкости ТР автомобиля
|Границы интервалов, |38-44|44-50|50-56|56-62|62-68|68-74|74-80|80-86|
|% | | | | | | | | |
|Середина интервала |41 |47 |53 |59 |65 |71 |77 |83 |
|Частота |1 |3 |7 |10 |11 |9 |5 |2 |
|(кол.случаев) | | | | | | | | |
Суть исследований заключалась в том, что в 48 случаях определяли
отношение фактического объема работ(трудоемкости) на текущий ремонт
топливной аппаратуры к объему работ по автомобилю в целом. Каждый случай
был отдельным в общем объеме статистики.
Доля работ на ТР топливной аппаратуры в общей
трудоемкости ТР автомобиля
[pic]
доля работ, %
Рис. 2(1
2.2 Определение закона распределения доли работ на ТР топливной
аппаратуры
Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс
испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно
получить сравнительно большой объем статистики, что повышает точность
результатов. Расчет производим с помощью ЭВМ, поэтому исходные данные
необходимо записать в виде:
08 - число интервалов разбиения выборки,
0048 - объем выборки,
0380440440440500500500500500500500560560560560560560560560560560620620
6206206206206206206206206206206806806806806806806806806807407407407407408
0080 - статистическая информация,
/
//
Таблица 2.2
Результаты статистической обработки на ЭВМ
здесь должна быть распечатка с ЭВМ
Из табл. 2.2 видно, что среднее значение доли работ на ТР топливной
аппаратуры составляет tср=57,6%, а среднеквадратичное отклонение (
=10,1%. Таким образом, в 64% случаев, т.е. 31 из 48, результаты лежат в
пределах 44-68%.
2.3 Исследование вероятности возникновения неисправностей и состава
работ по сопутствующему текущему ремонту
Для оценки математического ожидания возникновения неисправности
служит доверительный интервал, показывающий наибольшую и наименьшую
вероятность возникновения той или иной неисправности:
[pic]
где p1, p2 - верхняя и нижняя границы интервала, определяемые по
формуле:
[pic]
где n = 100 - количество наблюдений (100 автомобилей),
t = 1,63 при доверительной вероятности ? = 0,95 (95%
результатов попадут в данный интервал),
? = m/n - опытная вероятность события (m - число
благоприятных исходов события - возникновение неисправности).
В частном случае ? =Р
1.Неисправность карбюратора:
?=80/100=0,8;
Р1=0,722;
Р2=0,857;
0,722 ( Р( 0,857.
2.Неисправность топливного насоса:
?=60/100=0,6;
Р1=0,519;
Р2=0,676;
0,519(Р(0,676.
3.Засорение фильтра тонкой очистки:
?=30/100=0,3;
Р1=0,231;
Р2=0,379;
0,231(Р(0,379.
4.Неисправность топливопроводов:
?=5/100=0,05;
Р1=0,025;
Р2=0,099;
0,025(Р(0,099.
5.Неисправность топливозаборника или трещина в баке:
?=10/100=0,1;
Р1=0,056;
Р2=0,173;
0,056(Р(0,173.
Из приведенных расчетов видно, что наиболее вероятно возникновение
необходимости текущего ремонта карбюратора и топливного насоса. Эти
данные необходимо учитывать при разработке технологического процесса
ТР, при расчете необходимости в запасных частях и т.д.
Для определения наиболее вероятного числа одновременно возникших
неисправностей используют производящую функцию вида:
?n(z) = (p1z + q1)(p2z + q2)* ... *(pnz + qn),
где pi - вероятность появления i-го события (pi = mi/ni),
qi - вероятность непоявления i-го события (qi = 1- pi).
В нашем случае:
. p1 = 0,80, q1 = 1-0,80=0,20;
. p2 = 0,60, q2 = 1-0,60=0,40;
. p3 = 0,30, q3 = 1-0,30=0,70;
. p4 = 0,05, q4 = 1-0,05=0,95;
. p5 = 0,10, q5 = 1-0,10=0,90.
Производящая функция примет вид:
?8(z)=(0,8z+0,2)(0,6z+0,4)(0,3z+0,7)(0,05z+0,95)(0,1z+0,9)=0,00072z5+
0.0225z4+0.1903z3+0.4469z2+0.29172z1+0.04788z0.
По производящей функции определяем:
1. Вероятность возникновения одновременно 5 неисправностей – 0,072%
2. Вероятность возникновения одновременно 4 неисправностей – 2,25%
3. Вероятность возникновения одновременно 3 неисправностей – 19,03%
4. Вероятность возникновения одновременно 2 неисправностей – 44,69%
5. Вероятность возникновения одновременно 1 неисправностей – 29,17%
6. Вероятность того, что неисправностей не будет вообще – 4,79%
Результаты расчетов производящей функции приведены в таблице 2.4, из
которой видно, что наиболее вероятно возникновение двух неисправностей
(44,69 %). С учетом расчета доверительных интервалов с большой
вероятносттью можно утверждать, что это будут: неисправности в
карбюраторе и в топливном насосе(см. табл. 2.4). Вообще же, наиболее
вероятно возникновение одновременно 2-х(44,96%), 1-й(29,17%), 3-
х(19,03%) неисправностей, а также вероятность того, что неисправностей
не будет(4,79).
Таблица 2.3
Доверительные интервалы вероятности возникновения неисправностей
|Неисправности |m |? |Р1 | |Р2 |
| | | | |Р | |
|Карбюратор |80 |0,8 |0,722 |0,8 |0,857 |
|Топливный насос |60 |0,6 |0,519 |0,6 |0,676 |
|Фильтр тонкой очистки |30 |0,3 |0,231 |0,3 |0,379 |
|Топливопровод |5 |0,05 |0,025 |0,05 |0,099 |
|Топливозаборника или |10 |0,1 |0,056 |0,1 |0,173 |
|трещина в баке | | | | | |
Таблица 2.4
Вероятность одновременного возникновения неисправностей
|Количество |5 |4 |3 |2 |1 |0 |
|одновременно возникших| | | | | | |
|неисправностей | | | | | | |
|Вероятность |0,072 |2,25 |19,03 |44,69 |29,17 |4,79 |
|возникновения, % | | | | | | |
Вывод: по приведенным результатам исследования состава
неисправностей топливной аппаратуры можно сказать, что наиболее
вероятными причинами выхода из строя топливной системы будут:
неисправности в карбюраторе и неисправности в топливном насосе.
Появление этих неисправностей можно прогнозировать в 44,69% случаев
ремонта карбюратора или топливного насоса, что необходимо учитывать при
создании технологического процесса по ТР карбюратора и топливного
насоса.
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР КАРБЮРАТОРА ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-53
Поддержание автомобиля в исправном состоянии и надлежащем виде
достигается техническим обслуживанием и ремонтом на основе рекомендаций
планово-предупредительной системы обслуживания. Ремонт – в частности,
текущий ремонт – в отличии от ТО не является плановым мероприятием,
проводимых в профилактических целях, а выполняется по потребности, в
случае возникновения неисправностей, при наличии которых дальнейшая
эксплуатация невозможна или не выгодна.
Работы по регулировке карбюратора, замене и его текущий ремонт будут
выполняться: на посту ТР, где будут производить регулировку, замену
карбюратора, и участок ремонта топливной аппаратуры, где проведут ремонт
карбюратора (рис. 3.1.). Причем на автомобиль, (в случае невозможности
регулировки) будут устанавливать исправный карбюратор из оборотных
запасов. Такая схема проведения ТР необходима, чтобы быстрее устранить
неисправность (заменить неисправный карбюратор или отрегулировать его) и
тем самым уменьшить простой автомобиля в ремонте, быстрее выпустить его
на линию. Ремонт снятого карбюратора будет производится в свободное от
заявок время с целью пополнения фондов оборотных запасов (для возможных
(прогнозируемых) замен карбюратора в будущие периоды времени).
Функциональная схема проведения замены
и ТР карбюратора
Зона текущего ремонта
Рис. 3.1
3.1 Перечень работ на регулировку карбюратора, его замену и текущий
ремонт
Работы по регулировке карбюратора:
1. регулировка холостого хода;
2. регулировка токсичности выхлопных газов;
Перечень работ на замену карбюратора:
1. снятие карбюратора;
2. установка карбюратора (включает работы по регулировке холостого
хода и токсичности выхлопных газов).
Перечень работ ТР карбюратора не имеет строго определенной
последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности
одновременно, т.е. их комбинации. Поэтому последовательность работ
текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид:
1. разборка карбюратора;
2. промывка и продувка всех жиклеров и каналов карбюратора;
3. снятие игольчатого клапана;
4. установка игольчатого клапана;
5. сборка карбюратора.
Замена карбюратора:
1. снятие карбюратора:
- открыть дверь моторного отсека;
- снять тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;
- отсоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;
- отсоединить от карбюратора топливопроводы;
- отсоединить от карбюратора шланг вакуумного регулятора опережения
зажигания;
- отсоединить шланги подогрева горючей смеси;
- открепить и снять карбюратор в сборе;
2. установка карбюратора:
- присоединить шланги подогрева горючей смеси;
- установить карбюратор вместе с прокладкой на впускной коллектор и
закрепить;
- присоединить к карбюратору топливопроводы;
- присоединить к карбюратору шланг вакуумного регулятора опережения
зажигания;
- присоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;
- установить воздушный фильтр;
- закрыть дверь моторного отсека.
-
Продувка карбюратора:
1. разборка карбюратора:
- снять крышку поплавковой камеры;
- отсоединить корпус поплавковой камеры от корпуса смесительной камеры;
- выкрутить все жиклеры и продуть их;
- удалить осадок на дне поплавковой камеры;
- продуть топливные и воздушные каналы во всех частях карбюратора;
- проверить работу всех систем карбюратора, при необходимости устранить
неисправности.
2. Сборка карбюратора:
- поставить все жиклеры на свои места;
- закрутить все пробки;
- соединить корпус поплавковой камеры с корпусом смесительной камеры;
- установить крышку поплавковой камеры.
Замена игольчатого клапана:
- снять крышку поплавковой камеры;
- снять поплавок;
- достать иглу и выкрутить «седло» игольчатого клапана;
- закрутить новое «седло» и поставить новый игольчатый клапан;
- установить поплавок;
- проверить уровень топлива в поплавковой камере;
- присоединить крышку поплавковой камеры.
3.2 Используемые эксплуатационные материалы
1. Керосин.
Карбюратор
необходимо промыть от отложений из-за низкого качества бензина и
недостаточно чистого воздуха идущего для образования горючей смеси.
Для этой цели чаще всего используют керосин, т.к. он обладает хорошим
растворяющим эффектом и быстро испаряется.
2. Бензин А-76.
Т.к. карбюратор смешивает воздух и бензин для образования горючей
смеси, то для его проверки и регулировки необходим бензин. Двигатель
ЗМЗ-53 работает на бензине марки А-76.
3.3 Определение производственной программы
При расчете производственной программы используем «Положение о ТО и
Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы
технологического проектирования»(ОНТП).
Производственную программу по трудоемкости текущего ремонта
рассчитываем на год.
Определяем удельную нормативную скорректированную трудоемкость:
tтр=tнтр*k1*k2*k3*k4*k5
Где tнтр=3,8 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных
условий эксплуатации и базовой модели;
k1=1,2 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий
эксплуатации(III-категория);
k2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного
состава(базовая модель);
k3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно климатические
условия (умеренный климат);
k4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с
эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега);
k5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество
технологически совместимых групп подвижного состава(для 150 единиц и 1
технологически совместимой группы);
tтр=3,8*1,2*1,0*1,0*0,7*1,05=3,35 чел.-ч/1000км
Определяем годовой пробег автомобиля:
L=Дпсрабг*(*lcc
Где Дпсрабг=250 – число дней работы в году;
?т=0,89 - коэффициент технической готовности;
lсс = 250 км - среднесуточный пробег одного автомобиля;
L=250*0,89*250=55625(км).
Суммарный пробег всего парка автомобилей за год:
(Lг=L*Аи
где Аи=150 – количество автомобилей в парке.
(Lг=55625*150=8343750(км).
Объем работ текущего ремонта всего парка автомобилей за год:
ТТРг=(Lг*tтр/1000,
где tтр=3,8 чел.-ч/1000км -определенная ранее удельная нормативная
трудоемкость.
ТТРг=8343750*3,8/1000=31706,25(чел.-ч.).
По данным ОНТП-01-91, объем работ по приборам питания составляет
около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю.
Поэтому, зная годовой объем работ по всему парку автомобилей, можно
определить трудоемкость текущего ремонта за год только по системе
питания:
Tтаг=0,029*31706,25=919(чел.-ч).
Определим объем работ текущего ремонта карбюратора за год, который
составляет в среднем 75% от общего объема работ по системе питания:
ТТН2=0,75*919=689 (чел.час)
Трудоемкость текущего ремонта карбюратора за сутки в среднем составит:
ТТ.Н.С.= ТТН2/ДТРраб ,
Где ДТРраб – число дней работы в году рабочих по ТР.
ТТ.Н.С.=689/250=2,8 (чел.час)
3.4 Подбор технологического оборудования
Как правило, оборудование, необходимое по технологическому процессу
для проведения работ текущего ремонта, принимается в соответствии с
технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как
оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую
смену. Варианты выбора оборудования представлены в таблице 3.1.
Таблица 3.1
Подбор технологического оборудования
|Наименован|Варианты технологического оборудования|Выбранный вариант |
|ие работ | | |
| |Вариант 1 |Вариант 2 |Вариант 3 | |
|Продувка |1. |2. |3. |Вариант 3 – компрессор |
|карбюратор|Компрессор |Компрессор |Компрессор |воздушный поршневой |
|а |модели |модели |ГП-0,15/10 |гаражный ГП-0,15/10 |
| |1101-В5 |155-2В5 |модели |модели 1136-В2 |
| | | |1136-В2 |производства Бежецкого |
| | | | |завода – позволяет |
| | | | |создавать максимальное |
| | | | |давление воздуха 10 |
| | | | |кгс/см2, |
| | | | |производительность 0,15|
| | | | |м3/мин, мощность |
| | | | |электродвигателя |
| | | | |1,5 кВт. |
|Разборочно|Комплект инструмента марки 2445 для |Содержит все |
|-сборочные|регулировщика- карбюраторщика: |необходимые |
|работы |специальные ключи, специальные |инструменты. |
| |отвертки, пять открытых двусторонних | |
| |гаечных ключей размерами от 7х8 до | |
| |14х17 мм. | |
|Регулировк|Стационарный пост К-262 |Содержит все |
|а | |необходимое для |
|карбюратор| |контроля и регулировки |
|а | |карбюратора. |
|Крепежные |Комплект инструмента марки 2445. |Содержит все |
|работы | |необходимые |
| | |инструменты, а также он|
| | |необходим для |
| | |разборочно-сборочных |
| | |работ и регулировок |
| | |карбюратора. |
.
3.5 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену
карбюратора и его текущий ремонт
Производственные процессы ТР представляют собой мелкосерийный или
единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая
номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка
рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации
труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их
объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля,
что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.
При нормировании трудозатрат по ТР используют:
"Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного
транспорта" "Типовыми нормами времени на ремонт ПС в условиях АТП".
Значительная вариация трудозатрат на выполнение одних и тех же работ
при различном техническом состоянии автомобиля требует широкого
использования укрупненных норм труда, установления средних затрат
времени на операции или их комплексы.
Техническая норма времени на операцию рассчитывается по формуле:
tшт = tосн+tвсп+tдоп, чмин,
где tшт - штучное время на операцию,
tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная
работа (регламентируется Положением),
tвсп = (3 - 5%) tосн - вспомогательное время на производство
подготтовительных воздействий на изделие,
tдоп = tобсл+tотд - дополнительное время, состоящее из:
tобсл = (3 - 4%) tосн - время на обслуживание оборудования и
рабочего места,
tотд = (4 - 6%) tосн - время на отдых и личные нужды.
Оплата труда ремонтных рабочих производиться по штучно-
калькуляционному времени:
tштк = tшт + tп-з/Nп, чмин,
где tп-з = (2 - 3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на
получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и
сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм = 8 ч. - продолжительность
смены).
Nп - число изделий в одной последовательно обрабатываемой
партии (количество ТР за смену).
Количество ТР за смену определяем по формуле:
Nп = ?лТсмNр/tшт,
где ?л = 0,9 – коэффициент, учитывающий использование рабочего
времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения
постов (в нашем случае при отлаженном снабжении исправными карбюраторами
из фонда запасов оборотного склада, нахождении оборотного склада в зоне
текущего ремонта вблизи постов ТР (см. рис.3.1.) и разделении работ по
замене и ТР карбюраторов коэффициент ?л принят для наилучших условий
организации труда);
Nр = 1 - количество ремонтных рабочих, осуществляющих замену и ТР
карбюраторов;
tшт – суммарное штучное время всех операций (см. табл. 3.2.), чел.мин
Подставляя числовые данные получим :
Nп = 8*60*1*0,9/97 ” 4
Среднесуточная трудоемкость на замену карбюратора и его текущий
ремонт (Тсс) определяет количество изделий, обрабатываемых за сутки:
Nп=Ттнс/tосн
где tосн- суммарное основное время всех операций, чел.мин.
Nп=2,8*60/85 ” 2
Nп=2 за сутки меньше Nп=4 за смену в два раза.
Таблица 3.2
Трудоемкость работ на замену и текущий ремонт карбюратора автобуса
ПАЗ-3205
№ операции |Название операции |tосн
чмин |tвсп(
чмин |tобсл(
чмин |tотд(
чмин |tшт(
чмин |число рабо-чих на посту |tп-з(
чмин |tштк(
чмин | |1 |Замена карбюратора |30 |1,5 |1,2 |1,3 |34 |1 |10 |99,5 | |2
|Продувка карбюратора |40 |2,0 |2,0 |2,0 |46 | | | | |3 |Замена игольчатого
клапана |15 |0,45 |0,65 |0,9 |17 | | | | |Всего: | |85 |3,95 |3,85 |4,2 |97
| | | | |
Число рабочих на посту Nр, подготовительно-заключительное время tп-з
и штучно-калькуляционное время tштк определяем для комплекса операций 1-
3.
Технологический процесс на замену карбюратора и его текущий ремонт
автобуса ПАЗ-3205 оформляется на маршрутных картах по ГОСТ 3.1111-82 (см.
Приложение 1), а одну из операций (замена игольчатого клапана) - на
маршрутной карте по ГОСТ 3.1407-86 (см. Приложение 2) и составляем для нее
карту эскизов по ГОСТ 3.1404-81 (см. Приложение 3).
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения курсового проекта по дисциплине "Техническая
эксплуатация автомобилей" для автобуса ПАЗ-3205 разработали
технологический процесс на замену и ТР карбюратора и детально одну из
операций этого процесса.
Кроме того было произведено исследование относительного объема работ
на ТР топливной аппаратуры в объеме работ по всему автомобилю с помощью
ЭВМ и определены наиболее вероятные неисправности и состав работ ТР,
проводимого по топливной аппаратуре двигателя ЗМЗ-53.
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для Вузов/ под
ред. Г.В. Крамаренко. - М: Транспорт, 1983
2. Техническая эксплуатация автомобилей: Методические указания к
курсовой работе/ сост. Дажин В.Г, Фомягин Л.Ф. - Вологда:ВоПИ, 1995,
41.
3. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного
состава автомобильного транспорта. Ч. 2. Автомобиль ГАЗ-53А. - М:
Транспорт - 1978.
4. Александров Л.А. Техническое нормирование труда на
автотранспорте. - М: Транспорт, 1976.
5. Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятности и
математической статистике. - М: Высшая школа, 1979.
6. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б. С. Гаражи и станции
ТО автомобилей (Альбом чертежей).-3-е изд., перераб. и доп. – М.:
Транспорт, 1980.
7. Селиванов С.С. Механизация процессов технического обслуживания и
ремонта автомобилей. - М: Транспорт, 1984.
-----------------------
Хранение фонда оборотных запасов
Исправный карбюратор
Посты ТР
Исправный устанавливаемый карбюратор
Снятие, установка и регулировка агрегатов на автомобиль
Участок ремонта топливной аппаратуры
Оборотный склад
Ремонт снятых агрегатов топливной аппаратуры
Неисправный снятый карбюратор
Реферат на тему: Разработка технологического процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029
Министерство образования РФ
Вологодский государственный
технический университет
Факультет: ПМ
Кафедра: А и АХ
Дисциплина: ТЭА
Расчётно-пояснительная записка
к курсовой работе
Руководитель: доцент Пикалев О.Н.
Разработчик: студент гр. МАХ-41
Кузнецов С.А.
г. Вологда,
2002 г.
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ
по дисциплине "Техническая эксплуатация автомобилей"
Вариант № 36
1. Исследовать фактические сроки и состав работ по ТР топливной
аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029 и составить их математическое описание.
2. Разработать технологический процесс ТР карбюратора К-151 двигателя
ЗМЗ-402.
СОДЕРЖАНИЕ
ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ 2
ВВЕДЕНИЕ 4
1. КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029 5
2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СРОКОВ И СОСТАВА РАБОТ ПО ТР ТОПЛИВНОЙ
АППАРАТУРЫ АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029 8
Исходные данные 8
2.2 Определение закона распределения трудоемкости ТР при завершенных
испытаниях 8
2.2.1 Определение среднего значения выборки. 9
2.2.2 Определение дисперсии. 9
2.2.3 Определение среднеквадратичного выборочного отклонения. 9
2.2.4 Определение выравнивающих частот. 9
2.2.5 Определение толерантных пределов. 9
2.3 Исследование вероятности возникновения
неисправностей и состава работ по текущему ремонту 10
3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТР КАРБЮРАТОРА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029
12
3.1 Перечень работ по ТР карбюратора К-151 12
3.1.1 Снятие карбюратора 12
3.1.2 Разборка карбюратора 12
3.1.3 Сборка карбюратора 14
3.1.4 Регулировка карбюратора 14
3.1.5 Проверка ускорительного насоса 15
3.1.6 Проверка блока управления и клапана ЭПХХ 15
3.2 Используемые эксплуатационные материалы 15
3.3 Определение производственной программы 15
3.3.1 Определение удельной нормативной скорректированной трудоёмкости.
16
3.3.2 Определение годового пробега автомобиля 16
3.3.3 Определение суммарного пробега всего парка автомобилей за год 16
3.3.4 Определение объёма работ по ТР всего парка автомобилей за год 16
3.3.5 Определение трудоёмкости ТР системы питания за год 16
3.3.6 Определение объёма работ по ТР карбюратора за год 16
3.3.6 Определение трудоёмкости ТР карбюратора за сутки 16
3.4 Подбор технологического оборудования 17
3.5 Техническое нормирование трудоемкости ТР 18
3.5.1 Определение технической нормы времени на операцию 18
3.5.2 Определение штучно-калькуляционного времени 18
3.5.3 Определение количества ТР за смену 18
3.5.4 Определение количества изделий, обрабатываемых за сутки 18
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 20
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 21
ПРИЛОЖЕНИЕ -----------------------------------------------------------------
-------------------------22
ВВЕДЕНИЕ
По результатам многочисленных исследований годовая производительность
автомобилей к концу срока их службы снижается в 1,5 - 2 раза по сравнению с
первоначальной, снижается также безопасность их конструкции. За срок службы
автомобиля расходы на его техническое обслуживание и ремонт превосходят
первоначальную стоимость в 5 - 7 раз. Поэтому важным направлением, как при
проектировании, так и при эксплуатации автомобилей является точная и
достоверная прогнозная оценка основных показателей надежности их деталей. В
курсовой работе рассматриваются вопросы по прогнозированию параметров
среднего и остаточного ресурсов деталей автомобильных двигателей.
Курсовой проект по технической эксплуатации автомобилей ставит своей
целью:
V закрепление и расширение теоретических и практических знаний по
организации и технологии ТО и ТР автомобилей;
V развитие у навыков самостоятельной работы со специальной нормативной и
научно-технической литературой при разработке технологических
процессов ТО, ремонта и оценке надежности автомобилей в условиях АТП;
Темой данного курсового проекта является разработка технологического
процесса ТР топливной аппаратуры автомобиля ГАЗ-31029. Первая часть проекта
посвящена статистической оценке трудоемкости работ по ТР, что необходимо
для правильной разработки самого технологического процесса (техническое
нормирование труда, выбор технологического оборудования). Вторая часть
посвящена разработке технологического процесса ТР карбюратора данного
автомобиля.
Определение показателей может осуществляться на основе обработки
данных, полученных по результатам натурных наблюдений группы автомобилей,
которые эксплуатируются в определенных условиях. Для этих же целей могут
быть использованы экспериментальные материалы по видам износа и
характеристикам изнашивания существующих конструкций двигателей. В
результате для прогнозирования показателей долговечности могут
использоваться корреляционные уравнения долговечности деталей автомобиля.
Однако и в первом и во втором случаях невозможно избежать ошибок, вызванных
необходимостью учета всего многообразия факторов, воздействующих на процесс
изнашивания деталей автомобиля. Поэтому может составляться комбинированный
прогноз, позволяющий учесть достоинства первого и второго вариантов
прогнозирования.
1. КРАТКАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
И УСТРОЙСТВО АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029
Таблица 1.1
Краткая техническая характеристика автомобиля ГАЗ-31029
|Параметр |Размерность |Значение |
|Масса снаряженного автомобиля |кг |1400 |
|Габаритные размеры: |мм | |
|длина | |4885 |
|ширина | |1800 |
|высота (без нагрузки) | |1476 |
|Число мест для сидения (включая водителя) и |кг |5 и 50 |
|масса перевозимого груза, не более | | |
|Колёсная база |мм |2800 |
|Колея колес: |мм | |
|передних | |1496 |
|задних | |1444 |
|Наименьший дорожный просвет |мм |156 |
|Наименьший радиус поворота по оси следа |м |5,8 |
|внешнего переднего колеса, не более | | |
|Эксплуатационные данные |
|Максимальная скорость с номинальной |км/ч |147 |
|нагрузкой | | |
|Контрольный расход топлива (летом, для |л/100 км | |
|исправного автомобиля, после пробега 5000 | | |
|км, с частичной загрузкой – 2 человека): | | |
|при 90 км/ч | |9,3 |
|при 120 км/ч | |12,9 |
|Выбег автомобиля со скорости 50 км/ч (не |м |500 |
|менее) | | |
Двигатель: на автомобили ГАЗ-31029 устанавливались две модели
двигателей:
Модель ЗМЗ-402, 4-х цилиндровый, рядный, карбюраторный,
верхнеклапанный, рабочий объем 2,44 л, степень сжатия 8,2, максимальная
мощность 100 л.с. (73,5 кВт) при 4500 об/мин, максимальный крутящий
момент 182 Н(м при 2300 об/мин;
Модель ЗМЗ-4021, 4-х цилиндровый, рядный, карбюраторный,
верхнеклапанный, рабочий объем 2,44 л, степень сжатия 6,7, максимальная
мощность 90 л.с. (66,2 кВт) при 4500 об/мин, максимальный крутящий момент
173 Н(м при 2300 об/мин.
Система смазки комбинированная (смазка осуществляется под давлением и
разбрызгиванием с охлаждением масла в радиаторе).
Система питания с принудительной подачей топлива бензонасосом
диафрагменного типа. Карбюратор К-151 – двухкамерный, с падающим потоком и
сбалансированной поплавковой камерой. Применяемое топливо – бензины марок А-
76, АИ-93 и АИ-95 по ГОСТ 2084-77 и А-92 по ТУ 38.001.165-87.
Система охлаждения – жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией
охлаждающей жидкости центробежным насосом.
Система вентиляции картера – закрытая принудительная, действующая за
счёт разряжения во впускной трубе.
Сцепление: сухое, однодисковое с гидравлическим приводом включения.
Коробка передач: механическая, четырёхступенчатая (снабжена
синхронизаторами на всех передачах переднего хода), либо пятиступенчатая
(снабжена синхронизаторами на всех передачах). Тип управления –
механический.
Передаточные числа коробок передач:
4-х ступенчатой
первой – 3,5
второй – 2,26
третьей – 1,45
четвертой - 1,00
задний ход – 3,54
5-и ступенчатой
первой – 3,618
второй – 2,188
третьей – 1,304
четвертой - 1,00
пятой – 0,794
задний ход – 3,28
Карданная передача: открытая, двухвальная с промежуточной опорой.
Каждый вал имеет по два карданных шарнира с крестовиной на игольчатых
подшипниках.
Задний мост: с разъёмным или неразъёмным картером, главная передача
заднего моста коническая, гипоидная. Передаточное число главной передачи
равно 3,9.
Подвеска:
передняя – независимая пружинная на поперечных рычагах со
стабилизатором поперечной устойчивости;
задняя – зависимая на продольных полуэллиптических рессорах.
Подвеска с гидравлическими телескопическими амортизаторами двустороннего
действия.
Колеса и шины: штампованные дисковые со съёмными декоративными
колпаками, обод 5ЅJ(14. Шины пневматические радиальные бескамерные,
обозначение 205/70 R14.
Рулевое управление: без усилителя. Рабочая пара – глобоидальный червяк
с трёхгребневым роликом. Передаточное число рулевого механизма – 19,1.
Рулевая колонка с энергопоглощающим элементом и противоугонным устройством.
Тормоза:
Рабочая система:
передние и задние тормозные механизмы барабанного типа, с
гидравлическим двухконтурным приводом, с главным цилиндром тандемного
типа, датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости и
регулятором давления в системе задних тормозов.
Стояночная система действует на колодки задних тормозов рабочей
системы, привод механический тросовый.
Таблица 1.2.
Заправочные емкости, л
|Топливные бак |55 |
|Система смазки двигателя |6 |
|Система охлаждения двигателя |12 |
|Картер коробки передач: | |
|4-х ступенчатой |0,95 |
|5-и ступенчатой |1,2 |
|Картер заднего моста: | |
|с разъёмным картером |1,2 |
|с не разъёмным картером |1,65 |
|Амортизаторы: | |
|передний |0,14 |
|задний |0,21 |
|Картер рулевого механизма |0,4 |
|Гидравлический привод тормозов |0,6 |
|Гидравлический привод выключения |0,18 |
|сцепления | |
|Бачок омывателя ветрового стекла |2 |
Таблица 1.3
Регулировочные и контрольные данные
|Параметр |Размерност|Значение |
| |ь | |
|Тепловой зазор между клапанами и коромыслами при |мм | |
|20(С: | |0,35-0,40|
|для выпускных клапанов 1-го и 4-го цилиндров | | |
|для остальных клапанов | |0,40-0,45|
|Зазор между электродами свечей зажигания |мм |0,80-0,95|
|Давление масла на прогретом двигателе при частоте|кПа |80 (0,8) |
|вращения коленвала двигателя на холостом ходу |(кгс/см2) | |
|(550-650 об/мин) | | |
|Прогиб ремней привода вентилятора и генератора |мм |8-10 |
|при нажатии с усилием 40 Н (4 кгс) | | |
|Регулируемое напряжение в сети |В |13,4-14,7|
|Нормальная температура охлаждающей жидкости |°С |80-90 |
|Плотность охлаждающей жидкости при 20(С |г/см2 |1,075-1,0|
| | |85 |
|Люфт рулевого колеса, не более |° пов. |10 |
| |рул. | |
| |колеса | |
|Свободный ход педали сцепления |мм |12-28 |
|Полный ход педали сцепления |мм |145-160 |
|Ход вилки выключения сцепления, не менее |мм |14 |
|Минимально допустимая толщина фрикционных |мм |1,0 |
|накладок передних и задних тормозов | | |
|Свободный ход педали тормоза при неработающем |мм |3-5 |
|двигателе | | |
|Максимальный уклон, на котором автомобиль с |% |16 |
|полной нагрузкой удерживается стояночным тормозом| | |
|Давление воздуха в шинах: |кПа | |
|передних | |200-210 |
|задних | |210-220 |
2. СТАТИСТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СРОКОВ И СОСТАВА
РАБОТ ПО ТР ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЫ
АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-31029
При решении задач технического обслуживания и ремонта автомобилей
важное значение имеет создание нормативной базы: расчет ресурсов деталей,
узлов и агрегатов, определение допустимых отклонений диагностических
параметров, определение трудоемкости работ, расчет потребности в запасных
частях и т.д.
Исходные данные
Имеем следующие результаты исследования трудоемкости текущего ремонта
карбюратора (по отношению к общему объёму работ по топливной аппаратуре)
автомобиля ГАЗ-31029 (см. табл. 2.1 и рис. 2.1).
Таблица 2.1
Трудоемкость ТР карбюратора автомобиля ГАЗ-31029
|Трудоемкость,|49 |55 |61 |67 |73 |79 |85 |91 |
|% | | | | | | | | |
|Частота |4 |2 |5 |12 |10 |7 |2 |1 |
[pic]
Рис. 2(1
Операции по текущему ремонту топливной аппаратуры распределились
следующим образом:
. по топливному баку – 3 технических воздействия,
. по топливопроводам (подачи и слива) – 2,
. по топливному насосу – 4,
. по фильтру тонкой очистки топлива – 1,
. по карбюратору – 6,
. по воздушному фильтру – 1,
. по впускной трубе – 1.
Всего 18 технических воздействий по 43-м автомобилям.
2.2 Определение закона распределения трудоемкости
ТР при завершенных испытаниях
Завершенные испытания используются в тех случаях, когда ресурс
испытаний сравнительно невелик: обычно при этих испытаниях можно получить
сравнительно большой объем статистики, что повышает точность результатов.
Расчет трудоемкости ТР производим "вручную".
2.2.1 Определение среднего значения выборки.
Среднее значение выборки определяется по формуле:
[pic],
где ni – частота; xi – трудоёмкость; n – сумма частот. Тогда [pic]%.
2.2.2 Определение дисперсии.
Если n | |
