|
Реферат: Взвешенная плавка никелевого концентрата в Печи взвешенной плавки(ПВП) (Металлургия)
Министерство образования Российской Федерации
Норильский индустриальный институт
Кафедра металлургии
Курсовая работа
по дисциплине: «Металлургия»
на тему:
«ВЗВЕШАННАЯ ПЛАВКА НИКЕЛЕВОГО КОНЦЕНТРАТА В ПЕЧИ ВЗВЕШАННОЙ ПЛАВКИ»
Выполнил: Бельтюков С.Н.
Проверил: Рогова Л.И.
Группа: Экм-99-У ВО Подпись: _______________
Шифр: 060800 Дата проверки:
Дата выполнения
Норильск, 2000г.
СОДЕРЖАНИЕ
1. Выбор технологии производства…………………………2
2. Описание основного агрегата……………………………..3
3. Физико-химические основы процесса……………………5
4. Технико-экономические показатели……………………..11
5. Металлургический расчет…………………………………12
Библиографический список
1. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА
Плавка во взвешенном состоянии на подогретом дутье была осуществлена в
промышленном масштабе финской фирмы «Оутокумпу» на заводе «Харьявалта». В
первоначальном варианте для плавки применяли воздушное дутье, подогретое до
400—500 °С. Начиная с конца 60-х годов, этот процесс по лицензии фирмы
«Оутокумпу» стали широко применять на металлургических заводах многих
стран. В настоящее время он внедрен более чем на 30 предприятиях для
переработки медных, никелевых и пиритных концентратов, в т.ч. на
Надеждинском металлургическом заводе. Финскую плавку на сегодня можно
считать самым распространенным в промышленности и наиболее технологически и
аппаратурно отработанным автогенным процессом плавки сульфидных
концентратов.
Особенностями взвешенной плавки являются:
- высокая производительность ( удельный проплав 10-15 т/м2 в сутки);
- низкий расход топлива - процесс плавки сульфидного концентрата
протекает в режиме, близком к автогенному;
- возможность полного автоматического управления процессом плавки с
помощью системы "Проскон-103'';
- возможность получения штейна требуемого состава;
- утилизация серы из высококонцентрированных серных газов.
Конструкция ПВП и комплекс других технических решений обеспечивают
получение пара энергетических параметров и высокую степень утилизации серы
из отходящих газов, что резко снижает выброс двуокиси серы в окружающую
среду и значительно улучшают условия труда обслуживающего персонала.
В плавильном цехе НМЗ имеется две печи взвешенной плавки одинаковой
конструкции для плавки медного и никелевых концентратов.
Передел взвешенной плавки - структурное подразделение плавильного цеха
HMЗ.
2. ОПИСАНИЕ ОСНОВНОГО АГРЕГАТА
Конструкция печи для плавки во взвешенном состоянии на подогретом
дутье достаточно сложна — она сочетает в себе две вертикальные шахты
(реакционную и газоход-аптейк) и горизонтальную камеру-отстойник.
Тонкоизмельченная шихта, предварительно высушенная до содержания
влаги менее 0,2%, подается по системе ленточных конвейеров и
пневмотранспорта в бункер шихты. Из бункера шихта двумя скребковыми
транспортерами "Редлер" подается через свод реакционной камеры с помощью
четырех специальных горелок. Основное назначение горелки — приготовление и
подготовка шихтововоздушной смеси для ускорения процесса горения сульфидов.
Перемешивание шихты с дутьем достигается разбиванием струи шихты о конус-
рассекатель и подачей дутья через воздушный патрубок и распределительную
решетку.
[pic]
Схема горелки печи завода
1 — дутье; 2 — шихтовая воронка; 3 — загрузочный
патрубок;
4 — воздушный патрубок; 5 — конус-рассекатель;
6 — распределительная решетка; 7 — диффузор
Вся печь взвешенной плавки выполнена в виде кладки из магнезитового
кирпича. Футеровка реакционной шахты и аптейка заключена в металлические
кожухи из листовой стали. В кладку всех элементов печи заложено большое
количество водоохлаждаемых
[pic]
Печь для плавки во взвешенном состоянии
1 — горелка; 2 — реакционная камера; 3 — отстойная ванна; 4 — аптейк;
5 — котел-утилизатор; 6 — паровой воздухоподогреватель;
7 — топливный воздухоподогреватель
элементов, что позволяет значительно удлинить срок службы агрегата. Аптейк
непосредственно сочленен с котлом-утилизатором туннельного типа. В боковой
стене отстойной камеры установлены две медные водоохлаждаемые плиты с
отверстиями для выпуска шлака, а в передней торцевой стене — чугунные шпуры
для выпуска штейна.
Габариты печи определены на основании технологических расчетов
произведенных с помощью ЭВМ, исходя из проектной производительности печи и
других исходных параметров для проектирования.
В реакционной шахте, для окисления компонентов концентрата,
используется воздух обогащенный кислородом и подогретый до 200°С. Согласно
теплового баланса - степень обогащения дутья кислородом на ПВП никеля
составляет 26% при среднем составе шихты, что позволяет реакционной шахте
работать автогенно, без применения дополнительного топлива Оборудование
рассчитано на максимальное обогащение кислородом до 40%, если по каким-либо
причинам:
1. Теплопотребление шихты увеличится
2. Увеличатся тепловые потери печи;
3. Подогрев воздуха уменьшится.
Если обогащения дутья кислородом до 40% из-за вышеперечисленных
факторов окажется недостаточным, то для восполнения недостатка тепла в
реакционной шахте, используют природный газ.
Расплавленные частицы падают на поверхность ванны отстойника. В
отстойной зоне печи происходит расслоение сульфидно-силикатного расплава на
шлак и штейн. Для поддержания заданной температуры шлака и штейна в
отстойной зоне смонтировано 18 горелок природного газа. При выходе из
реакционной шахты направление движения газов изменяется на 90° - газовый
поток проходит горизонтально над ванной в отстойной зоне печи. Затем
направление движения газа вновь изменяется на 90° - газ поднимается по
вертикальному аптейку печи вверх. В аптейк инжектируется угольная пыль, где
и происходит восстановление сернистого газа до элементарной серы. Благодаря
такой конструкции печи происходит достаточно полное отделение сульфидно-
силикатных частиц, находящихся во взвешенном состоянии, от газового потока.
Пылевынос из печи взвешенной плавки составляет 12-15% от веса
загружаемой шихты.
После аптейка газы поступают в котел-утилизатор, где охлаждаются с
1350°С до 550°С, а затем после очистки в электрофильтрах от пыли, поступают
в серный цех для улавливания из газов элементарной серы.
Печь взвешенной плавки является головным агрегатом в цепи переработки
серосульфидных концентратов. Агрегат обладает высокой интенсивностью
плавления. В связи с этим печь имеет сложную и многообразную систему
охлаждения.
Агрегат должен обладать высокой герметичностью. Нарушение
герметичности ведет к подсосам, что нарушает тепловой баланс печи,
разубоживает отходящие газы и увеличивает их объемы, увеличивает расход
восстановителя. Вышеперечисленные причины отрицательно сказываются не
дальнейшей обработке газов в серном цехе,
Все три части печи взвешенной плавки должны иметь высокую
герметичность, требуют жесткого поддержания заданных параметров, что
обеспечивается работой печи в автоматическом режиме с помощью ЭВМ.
3. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА
Процесс плавки сульфидных концентратов с утилизацией серы из отходящих
газов очень сложен, поэтому на производительность печи, полноту протекания
окислительных и восстановительных реакций влияют многие факторы, основными
из них являются;
- размеры частиц и время нахождения частиц в газовом потоке;
- время нагрева частиц;
- скорость, направление и последовательность окислительных реакций,
влияние температуры на конечное химическое равновесие;
- минералогический состав концентратов;
- вид восстановителя сернистого ангидрида и влияние температуры на конечное
равновесное состояние восстановительных реакций.
Размеры частиц и величина удельной поверхности компонентов шихтовых
материалов
Обычно руды измельчают перед флотацией в пределах нижнего класса
крупностью от 60% класса - 0,0605 мм до 90% класса -0,088мм. Средней
величиной зерна флотационных концентратов можно считать от 0,07мм до
0,03мм.
Процессы нагревания сульфидных частиц, диссоциации высших сульфидов и
взаимодействия сульфидов с кислородом печной атмосферы в ходе взвешенной
плавки являются типичными гетерогенными процессами, скорость которых при
прочих, равных условиях линейно зависит от величины поверхности раздела на
границе твердое - газ.
Произведя несложный расчет, можно убедиться что 1 кг материала с
удельным весом 4 г/см3 при среднем диаметре зерна 0,04мм, что соответствует
размеру зерен флотационных концентратов., имеет удельную поверхность 59,5
м2/кг, Будучи взятым в виде компактного шара, тот же I кг материала имеет
поверхность всего 0,019 м2. Таким образом, измельчение материала влечет
за собой резкое увеличение его удельной поверхности, Однако, излишнее
переизмельчение шихтовых материалов нежелательно, так как в этом случае
возрастает пылеунос,
Движение частиц в газовом потоке.
Очень важным параметром процесса плавки во взвешенном состоянии
является время пребывания шихтовых частиц в потоке от момента поступления в
пространство реакционной шахты до соударении с поверхностью расплава в
отстойной зоне печи.
Поскольку и газы, и частицы шихты движутся в одной направлении сверху вниз,
очевидно, что время пребывания шихтовых частиц в полете определится суммой
скоростей свободного падения частицы и движения газового поток. В условиях
плавки сульфидных флотационных концентратов скорость собственного падения
самых крупных зерен концентрата не превышает I м/сек. Сульфидные частицы,
вдуваемые в реакционную шахту, незначительно опережают газовый поток и
время, необходимое для прохождения частиц концентрата по всей высоте
плавильной шахты, равно 0,8 - 0.9 времени прохождения газом этого же пути,
И если газ проходит шахту печи за 2,8 сек., то частицы флотационного
концентрата будут находиться во взвешенном состоянии примерно 2,20 – 2,50
сек.
Нагрев пылевых частиц и теплопередача
В начальной стадии загрузки шихты в реакционную шахту, шихта подогревается
за счет тепла, получаемого ею при конвективном теплообмене с подогретым до
200 С технологическим воздухом. Воспринимаемый частицей тепловой поток
описывается уравнением .
Q=( x S x ((T1-T2)
( - коэф-т передачи тепла конвекцией, ккал/м2/час
S – воспринимающая тепловой поток поверхность, м2
( - время, час
Тепла этого явно недостаточно для воспламенения сульфидного материала, т.к.
даже сера в зависимости от содержания кислорода в газовой фазе
воспламеняется в интервале температур от 260 до 360 °C. Сульфидные же
частицы в зависимости от размера зерен воспламеняются при температурах от
280 до 740 С.
Опускаясь ниже, распыленная шихта попадает в зону высоких температур, где
она за счет излучения от факела или футеровки реакционной шахты нагревается
до температур воспламенения сульфидов.
Количество передаваемого тепла за счет радиационного нагрева
описывается уравнением Стефана-Больцмана:
Q= S x K x ( x (T1/100)4-(T2/100)4
Тепло, полученное поверхностью частицы, передается к ее центру,
Передаче тепла в глубь частицы, даже если она и очень мала, осуществляется
за счет теплопроводности и для случая шаровидной частицы подчиняется
уравнению:
qx = Q/(4Пх2 х t)= ((Тп-Тх)/r2(1/x-1/r)
Из уравнения следует, что удельный тепловой поток к центру частицы
обратно пропорционален квадрату радиуса ее. Это означает, что при малых
размерах частиц, которые имеют зерна флотационных концентратов, нагрев
материала будет проходить в доли секунды.
Реакции окисления сульфидов протекают со значительным выделением
тепла. Так как для окисления сульфида необходим подвод кислорода в зону
реакции, тo становится понятным, что эти процессы могут протекать только на
поверхности зерен. Из этого следует, что на некотором отрезке времени,
начиная с момента воспламенения, от поверхности сульфидной частицы
возникает дополнительный тепловой поток в глубь сульфидного зерна.
При воспламенении сульфидной частицы температура ее поверхности
скачкообразно возрастает достигая в малые доли секунды 1500-1700°С.
Процесс окисления сульфидов приобретает наивысшую скорость, так как в этот
момент поверхность зерен максимальна, содержание кислорода в газах еще
высокое и окисная пленка на поверхности сульфидного зерна только что
зарождается. Средняя температура факела в этой зоне резко повышается до
1400°С и более за счет тепла, выделяющегося при интенсивном окислении всей
массы сульфидных зерен. В зоне максимальных температур выделяется основная
часть тепла экзотермических реакций плавки, т.к. именно здесь протекают с
максимальными скоростями большинство реакций.
В последней зоне, называемой зоной усреднения температур, скорости всех
окислительных процессов быстро падают, так как, во-первых, падает
содержание кислорода в газовом потоке и, во-вторых, на поверхности
окисляющихся сульфидных зерен нарастает пленка продуктов реакции,
тормозящая диффузию кислорода в глубь зерна. Если на поверхности частицы
образуется плотная корка твердого окисла, лишенная трещин и прочих
дефектов, то диффузия кислорода через нее будет чрезвычайно затруднена и
процесс окисления может прекратиться, не дойдя до конца. Рыхлые,
трещиноватые пленки тормозят процесс в меньшей степени, так же, как и
жидкие окисные пленки, скорость диффузии через которые примерно на три
порядке выше, чем через твердую пленку. В целом процесс окисления в
реакционной шахте печи лимитируется диффузией кислорода через пленки
продуктов реакции и обратной диффузией -сернистого ангидрида в ядро
газового потока.
В устье реакционной шахты окислительные реакции полностью
заканчиваются. Об этом свидетельствуют результаты анализа газа на
содержание свободного кислорода: парциальное давление кислорода на выходе
из реакционной шахты снижается до 10 мм рт.ст.
Диссоциация сульфидов при плавке во взвешенном состоянии
В составе концентратов присутствуют высшие сульфиды, которые
диссоциируют при нагревании на низшие сульфиды и серу. Ниже приведены
реакции диссоциации.
FeS2(FeS+S
Fe11S12(11FeS+S
Fe7S8(7FeS+S
3NiFeS2(3FeS+Ni3S2+1/2S2
2CuFeS2(Cu2S+2FeS+S
2CuS(Cu2S+S
3NiS(Ni3S2+S
2CuFe2S3(Cu2S+4FeS+S
2Cu5FeS4(5Cu5S+2FeS+S
В интервале температур от 550 С до 650 С первым диссоциирует пирит,
давление диссоциации которого при 631°С до 0,1 атм. Наиболее устойчив
борнит, диссоциирующий в температур 8400-850°С. Все реакции идут с
поглощением тепла. Отщепляющаяся сера воспламеняется, в зависимости от
содержания кислорода в дутье, в интервале температур 280 С-560 С.
Конечными продуктами диссоциации высших сульфидов во всех случаях
являются низшие сульфиды которые в дальнейшем частично окисляются, образуя
окислы соответствующих металлов переходящие в шлак.
1/2S2+O2=SO2 (без катализатора)
1/2S2+3/2O2=SO3 (с катализатором)
Ni3S2+7/2O2=3NiO+2SO2(
Cu2S+1,5O2=Cu2O+SO2(
FeS+1,5O2=FeO+SO2(
3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2(
Неокислившиеся низшие сульфиды переходят в штейн. Окисление сульфидов
сопровождается образованием больших количеств магнетита, особенно в
поверхностных слоях частиц. Переокисление железа до магнетита зависит также
от степени десульфуризации при плавке. С возрастанием степени
десульфуризации и получением более богатых штейнов все большая часть железа
переводится в форму магнетита.
К числу важнейших элементарных стадий, протекающих в отстойной камере печи,
относятся:
1) сульфидирование образовавшихся в факеле оксидов ценных металлов;
2) растворение тугоплавких составляющих (CaO, Si02, AI2О3, и MgO и др.) в
первичных железистых шлаках и формирование шлака конечного состава;
3) восстановление магнетита сульфидами;
4) формирование штейна конечного состава и укрупнение мелких сульфидных
частиц;
5) разделение штейна и шлака.
9NiO+7FeS=3Ni3S2+7FeO+SO2(
Cu2O+FeS=Cu2S+FeO
Образование фаялита
2FeO+SiO2=(FeO)2SiO2
Разложение магнетита
3Fe3O4+FeS+5SiO2=5(FeO)2xSiO2+SO2(
Плавкость сульфидов
В сравнении с окислами сульфиды являются более легкоплавкими
соединениями. Температуры плавления основных сульфидов, входящих в состав
медных и никелевых штейнов:
Сульфид железа 1171 С
Халькозин – 1135 С
Сульфид кобальта – 1140 С
Хизлевудит – 788 С
Эвтектические сплавы, образованные двумя различными сульфидами, а так
же эвтектики между сульфидом и его металлом более легкоплавки, чем
отдельные компоненты.
Штейны при плавке сульфидных компонентов всегда является
многокомпонентными системами. Составы штейнов не всегда отвечают составам
эвтектик, но тем не менее, температуры плавления штейнов все же ниже, чем
температуры плавления входящих в них сульфидов. Обычно при температуре 850-
900°С штейны находятся в жидкотекучем состоянии,
Термодинамика окислительных реакций при плавке во взвешенном состоянии
В общем виде основную реакцию, протекающую в реакционной шахте печи, можно
представить следующим уравнением:
MeS+1,5О2= MeO+SO2+Q
Эта реакция экзотермическая и ее тепловой эффект во многих случаях, при
условии нагрева материала до температуры воспламенения, обеспечивает
самопроизвольный ход процесс без затрат тепла извне.
Об интенсивности протекания той или иной реакции принято судить по величине
измерения изобарно-изотермического потенциала системы, которая выражает
энергетические превращения в ходе химического процесса. При всех
самопроизвольных процессах величина (Z имеет отрицательный знак, что
говорит о высвобождении энергии и отдаче ее системой на сторону, В этом
случае мы наблюдаем выделение тепла в ходе реакции. Чем больше числовое
значение (Z при отрицательном знаке, тем энергичнее и глубже протекает
реакция. Таким образом, сравнивая между собой величины(Z отдельных реакций,
можно определить преимущественность протекания одной реакции по сравнению о
другой. При положительном значении реакция не может протекать
самопроизвольно, так как для ее совершения необходимы энергетические
поступления извне,
Величина изменения изобарно-изотермического потенциала
(Z позволяет определить величину константы равновесия реакции,
которая характеризует конечное состояние системы, когда в ней завершился
самопроизвольный процесс и установилось равновесие между исходными и
конечными составляющими реакции. Эта связь выражается уравнением:
Lq Kкр=-(Z/RT
По величине константы равновесия можно судить о направлении и глубине
протекания процесса.
Восстановление технологических газов угольной пылью.
Технологические газы плавки во взвешенном состоянии до восстановления
имеют следующий состав:
SO2 – 12,6; H2O- 8,5; СО2- 5,5, O2- 0,7; N2- 72%; t= 1450°
Процесс восстановления сернистых газов осуществляется в аптейке печи
взвешенной плавки. В качестве восстановительного реагента используют
измельченный уголь с минимальным содержанием летучих компонентов и золы.
Так как летучие компоненты представлены углеводами, то их участие в
процессе восстановления технологических газов, ведущих к образованию
повышенных количеств H2S, CS2 и COS, нежелательны. Повышенное содержание
золы в угле приводит к увеличению количества пыли и шлака, а,
следовательно, снижает извлечение цветных металлов и увеличивает
энергозатраты. К тому же зола угля является основной причиной образования
настылей в аптейке.
По расчетным данным пылевынос печи взвешенной плавки составляет 12-15% от
количества загружаемой шихты, где на долю золы приходится значительная
часть. Так как вся пыль улавливается и возвращается в процесс, то
увеличение зольности угля ведет к пропорциональному увеличению оборотной
пыли.
Зола различных углей обладает различной температурой плавления. При
температуре 1350°С зола находится в полурасплавленном состоянии, и при
выходе из аптейка на границе радиационной части котла-утилизатора при
соударении со стенками, будет налипать на поверхность футеровки (горловины)
и образовывать настыли. При удалении настылей тем или иным способом, будь
то обдув паром высокого давления или воздухом, также не исключена
возможность применения буровзрывных работ, а это связано о открыванием
смотровых люков, отверстий, что в свою очередь может привести к
расстройству процесса и вынужденным остановкам печи.
Углерод и летучие компоненты угольной пыли взаимодействуют с
сернистым ангидридом, восстанавливая его до элементарной серы.
Восстановление протекает в общей форме по уравнениям:
SO2+C=1/2S2+ CO2
SO2 +2Н2=1/2S2+2H2O
При этом имеют место побочные реакции, что значительно снижает
извлечение серы.
При взаимодействии сернистого ангидрида с пылеуглем в интервале температур
1300-700°С доля образующихся компонентов H2S, CO, COS довольно высокая.
Степень восстановления сернистого ангидрида в элементарную серу обычно не
превышает 20-25%, т.к. основная масса угля расходуется на образование
побочных продуктов.
Когда в газовой фазе присутствуют водородные соединения, в том числе
и вода., количество нежелательных реакций увеличивается, что приводит к
снижению содержания элементарной серы в газовой фазе.
В результате восстановления получается многокомпонентный газ, и, с
практической точки зрения, особую важность в этом составе представляет
сернистый ангидрид и элементарная сера. Восстановленный газ из аптейка ПВП
с температурой 1330°С поступает в котел-утилизатор. В котле-утилизаторе газ
охлаждается до температуры 350°С. При этой температуре СО и COS почти
отсутствуют, а содержание элементарной серы почти достигает максимума.
При охлаждении газа в котле-утилизаторе протекают основные реакции:
CO+1/2 S2 = COS
COS+H2O=CO2+H2S
H2+1/2S2=H2S
Из представленных реакций первая реакция протекает быстро, а следующая
реакция очень медленно и для полного протекания реакции необходим катализ.
При температуре 1330°С в аптейке ПВП наступает термодинамическое
равновесие между компонентами упомянутыми выше.
Кроме восстановления газа в аптейке ПВП происходит восстановление окислов
пыли.
В общем виде реакцию восстановления компонентов пыли можно представить
уравнением:
4МеО + 3S2 (4МеS + 2 SO2
Этот процесс идет с поглощением тепла, что снижает температуру отходящих
газов,
Восстановленная оборотная пыль содержит в себе следующие соединения: NiS,
CuS, FeS, CoS, ZnS, PbS, As2S2, Cu2Se, SiO2, Аl2O3, CaO, MqO, прочие и
свободный углерод.
При сравнении компонентов окисленной и восстановленной пылей видно,
что в процессе восстановления происходит поглощение серы и выделение
свободного кислорода для связывания которого требуется дополнительная
затрата углерода. Следовательно, можно сделать вывод, что снижение
пылевыноса в процессе плавки выгодно как с экономической точки зрения по
расходу угля, так и с точки зрения снижения безвозвратных потерь цветных
металлов.
4. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЦЕССА
|Показатель |Значение |
|Производительность печи, т/сут |445,44 |
|Удельный проплав, т/(м2 х сут) |10-15 |
|Содержание О2 в дутье, % |26 |
|Температура дутья, С |25-40 |
|Содержание Ni, %: | |
|В штейне |34,9 |
|В шлаке |1,4 |
|Пылеунос, % |10-15 |
5. Металлургический расчёт.
Исходные данные для расчёта: содержание Ni в концентрате – 8 %;
cодержание Сu в
концентрате – 4 %;
Расчёт производим на 100 кг концентрата.
Химический состав концентрата:
Cu – 4 %; Ni – 8 %; Fe – 46 %; S – 30 %; SiO2 – 3,5 %; CaO – 2,3 % ; MgO –
2 %; Al2O3 – 1,38 %; прочие – 2,82 %.
По минералогическому составу ориентировочно 60% меди находится в кубаните,
40% в халькопирите, никель находится в пентландите
Состав концентрата.
Таблица №1
|Ni |6,9 |33,48 |
|Cu |3,41 |16,55 |
|S |4,88 |23,7 |
|O2 |0,41 |2 |
|Fe |5,01 |24,3 |
|Итого |20,61 |100 |
Перейдет в шлак железа: 43-5,01=37,99 кг
Флюсы:
Для получения кондиционных отвальных шлаков и в связи с высоким
содержанием Fe в исходном сырье в шихту вводятся флюсующие присадки.
Основным флюсующим компонентом в шихте служит песчаник.
Примем следующий состав песчаника:
SiO2 – 80 %, MgO – 1,5%, Al2O3 – 8,7%
CaO – 1,3 %, FeO – 2,5%,
Расчет ведем на получение шлака, содержащего 30% SiO2.
Примем, что Х – общая масса шлака, кг; У – масса загружаемого песчаника,
кг. Составляющие песчаника переходят в шлак целиком. Тогда общая масса
шлака будет, кг:
Х=У+37,99х71,85/55,85+5,88+6,65= У+61,4
37,99х71,85/55,85 – количество FeO, образовавшаяся из железа концентрата,
перешедшего в шлак.
6,65 – количество SiO2 в концентрате
5,88 – количество CaO, MgO, Al2O3
Второе уравнение получаем из баланса:
0,30 Х=6,65+0,8У
Решая систему уравнений получаем:
У=23,54 (песчаник) Х = 84,94 (шлак)
Результат проверяем подсчетом количества и состава шлака:
|FeO |48,87+23,54х0,025=49,46 |58,23 |
|SiO2 |6,65+23,54х0,8=25,48 |30,00 |
|Al2O3 |1,52+23,54*,087=3,57 |4,19 |
|CaO |2,35+23,54х0,013=2,66 |3,12 |
|MgO |2,02+23,54х0,015=2,37 |2,79 |
|Прочие |1,42 |1,67 |
|Итого |84,94 |100 |
Для расчета состава и количества отходящих газов примем, что весь
кислород, необходимый для осуществления реакций, поступает с подогретым
дутьем. При этом необходимо учитывать, что на практике имеются
неорганизованные подсосы холодного воздуха, количество которого может
колебаться от 2% до 6%.
Влажность шихты 0,2%, следовательно в печь поступит ее
(100+23,54)х0,002=0,25 кг
С учетом содержания серы в штейне и шлаке ее перейдет в газы:
28,28 – 4,88- 0,67=22,73 кг
32S-64 SO2
22,73 S - X SO2, что составляет 45,46 кг SO2
На окисление железа, переходящего в шлак, расход кислорода составит
48,87-37,99=10,88кг
Общая потребность кислорода на плавку 100 кг концентрата будет, кг:
- На окисление серы – 22,73
- На окисление железа – 10,88
- Переходит в штейн – 0,41
Итого:34,02 кг
Вместе с кислородом в печь поступит азота
34,02/0,23 х 0,77=113,8 кг
Из практики работы известно, что со шлаком теряется: Cu – 2%, Ni – 4,5%
Cu= 3,75 x 0,02= 0,075
Ni= 7,58 x 0,045=0,34
S в шлак = 28,28- (4,88+22,73)=0,67
В технические газы отходит:
Cu: 3,75-(3,41+0,08)= 0,26
Ni: 7,58-(6,9+0,34)=0,34
|Статьи |Всего | В том числе |
|баланса | | |
| |Cu |Ni |Fe |S |SiO2 |CaO |MgO |Al2O3 |O2 |N2 |H2O |прочие | |
Загружено: | | | | | | | | | | | | | | |Шихты |100,22 |3,75
|7,58 |43,00 |28,28 |6,65 |2,35 |2,02 |1,52 |- |- |0,20 |4,87 | |Песчаника
|21,59 | | | | |18,83 |0,31 |0,35 |2,05 |- |- |0,05 | | |Воздуха
|147,82 | | | | | | | | |34,02 |113,80 | | | | Всего: |269,63
|3,75 |7,58 |43,00 |28,28 |25,48 |2,66 |2,37 |3,57 |34,02 |113,80 |0,25
|4,87 | | | | | | | | | | | | | | | | | Получено: | | |
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
|Штейна |20,61 |3,41 |6,90 |5,01 |4,88 | - | - | - | - |0,41 | |
| - | |Шлаков |88,91 |0,08 |0,34 |37,99 |0,67 |25,48 |2,66 |2,37 |3,57
|10,88 | | |4,87 | |Технические газы |160,11 |0,26 |0,34 | |22,73 | |
| | |22,73 |113,80 |0,25 | | | Всего: |269,63 |3,75 |7,58 |43,00 |28,28
|25,48 |2,66 |2,37 |3,57 |34,02 |113,80 |0,25 |4,87 | |Материальный баланс
плавки концентрата в печи
Взвешенной Плавки никелевой линии
Библиографический список.
1. И.А.Стригин и др. «Основы металлургии»,т.1 Общие вопросы
Металлургии, Москва, Металлургия, 1975г.
2. И.А.Стригин и др. «Основы металлургии»,т.2 Тяжелые металлы, Москва,
Металлургия, 1975г.
3. И.А.Стригин и др. «Основы металлургии»,т.7 Технологическое
оборудование предприятий цветной металлургиии, Москва, Металлургия,
1975г.
4. Н.В.Гудима “Технологические расчёты в металлургии тяжёлых цветных
металлов», Москва, Металлургия, 1977г.
5. Ф.М.Лоскутов, А.А.Цейдлер «Расчёты по металлургии тяжёлых цветных
металлов», Москва, Металлургиздат, 1963г.
6. Технологическая инструкция №0401-3.1.109-34-80
7. А.В. Ванюков, Н.И. Уткин «Комплексная переработка медного и никелевого
сырья», Челябинск, Металлургия,1988г.
Реферат на тему: Влияние температуры на пластичность металла
Влияние температуры на пластичность металла.
Термической обработкой называют процессы, связанные с нагревом и
охлаждением, вызывающие изменения внутреннего строения сплава, и в связи с
этим изменения физических, механических и других свойств.
Термической обработке подвергают полуфабрикаты (заготовки, поковки,
штамповки и т. п.) для улучшения структуры, снижения твердости, Улучшения
обрабатываемости, и окончательно изготовленные детали и инструмент для
придания им требуемых свойств.
В результате термической обработки свойства сплавов могут меняться в
очень широких пределах. Например, можно получить любую твердость стали от
150 до 250 НВ (исходное состояние) до 600-650 НВ (после закалки).
Возможность значительного повышения механических свойств с помощью
термической обработки по сравнению с исходным состоянием позволяет
увеличить допускаемые напряжения, а также уменьшить размеры и вес детали.
Основоположником теории термической обработки является выдающийся
русский ученый Д.К. Чернов, который в середине ХIХ в., наблюдая изменение
цвета каления стали при ее нагреве и охлаждении и регистрируя температуру
«на глаз», обнаружил критические точки (точки Чернова).
Советские ученые достигли больших успехов в усовершенствовании уже
известных и в разработке новых технологических процессов термической
обработки стали.
В развитии учения о термической обработке, в создании прогрессивных
методов технологии термической обработки советская наука и практика
занимают ведущее место.
Основными видами термической обработки стали являются отжиг,
нормализация, закалка и отпуск.
Отжиг стали.
Назначение отжига - снижение твердости, измельчение зерна
(перекристаллизация), улучшение обрабатываемости, повышение пластичности и
вязкости, снятие внутренних напряжений, устранение или уменьшение
структурной неоднородности, подготовка к последующей термической обработке.
На результат отжига влияют следующие факторы:
1) скорость нагрева;
2) температура нагрева (отжига);
3) продолжительность выдержки при температуре нагрева (отжига);
4) скорость охлаждения.
Скорость нагрева. Допустимая скорость нагрева зависит от химического
состава стали. Чем больше в стали углерода и специальных примесей, тем
менее она теплопроводна и, следовательно, тем медленнее следует ее
нагревать.
Температура нагрева. Температуру нагрева устанавливают в зависимости от
содержания углерода и специальных элементов.
Полный отжиг
Полный отжиг характеризуется нагревом на 20-30 град выше температуры
интервала превращений и медленным охлаждением до температуры ниже интервала
превращений (обычно до 400 - 5000 С). Полному отжигу подвергают
доэвтектоидные и эвтектоидную стали. Для заэвтектоидных сталей
целесообразным и практически применимым является неполный отжиг. Полный
отжиг применяют для перекристаллизации структуры в горячодеформированных
сталях и фасонном литье.
Отжиг горячедеформированной стали снижает прочность и повышает
пластичность.
Если исходная структура трудно поддается исправлению и полный отжиг не
в состоянии улучшить структуру стали, то применяют двойной отжиг. Первый
высокий отжиг проводят при повышенной температуре 950-1000° С.
Неполный отжиг применяют преимущественно для заэвтектоидиой стали.
Неполный отжиг доэвтектоидных сталей применяют для поковок, горячая
обработка давлением которых проведена правильно с получением
удовлетворительной микроструктуры. В этом случае назначением неполного
отжига является перекристаллизация перлита и снятие внутренних напряжений
перед механической обработкой. Температура нагрева при неполном отжиге
доэвтектоидных сталей 770 - 800о С.
Изотермический отжиг
При изотермическом отжиге аустенит превращается в феррито-цементитную
смесь не при охлаждении в определенном интервале температур, как это
происходит при обычном полном отжиге, а вовремя выдержки при постоянной
температуре. Для изотермического отжига сталь нагревают до оптимальной
температуры и после выдержки быстро охлаждают до температуры немного ниже
критической точки (650-7000 С). При этой температуре сталь выдерживают до
полного распада аустенита, а затем охлаждают на воздухе. Преимуществом
изотермического отжига по сравнению с обычным является значительное
сокращение времени отжига и получение более однородной структуры.
Температура изотермической выдержки значительно влияет на получающуюся
структуру и свойства. С понижением температуры, т.е. с увеличением степени
переохлаждения аустенита, зерна цементита измельчаются, и получается более
дисперсный перлит.
Практически изотермический отжиг проводят в двух печах: в одной печи
детали нагревают, затем их переносят в другую печь, имеющую температуру
немного ниже.
Низкотемпературный отжиг.
Низкотемпературный отжиг (высокий отпуск) применяют главным образом для
легированных сталей (хромистых, хромоникелевых и др.) для снятия внутренних
напряжений и для снижения твердости. Фазовая перекристаллизация при этом
виде отжига отсутствует. Полного снятия внутренних напряжений достигают при
нагреве до 6000 С, поэтому низкотемпературный отжиг можно проводить в
температурном интервале от 6000 С. Выдержка для снятия внутренних
напряжений тем меньше, чем выше температура нагрева. Охлаждение после
нагрева должно быть достаточно медленным, чтобы вновь не возникли
внутренние напряжения.
Диффузионный отжиг (гомогенизация)
Этот отжиг характеризуется нагревом до температуры значительно выше
температур интервала превращений (на 180 - 300° С) с последующим медленным
охлаждением.
Такой отжиг применяют для выравнивания химической неоднородности зерен
твердого раствора путем диффузии, т.е. уменьшения микроликвации в крупных
фасонных стальных отливках и слитках, главным образом легированной стали.
Диффузионный отжиг в связи с назначением его сделать сталь однородной
(гомогенной) иначе называется гомогенизацией.
Так как скорость диффузии увеличивается с повышением температуры, а
количество продиффундированного вещества становится тем больше, чем
длительнее выдержка, то для энергичного протекания диффузии необходимы
высокая температура и продолжительная выдержка.
Практически слитки нагревают до 1100 - 1150° С, выдерживают при этой
температуре 12-15 ч, а затем медленно охлаждают до 250-200° С. Процесс
диффузионного отжига продолжается около 80-100 ч.
В результате высокотемпературного длительного отжига происходит рост
зерна. Этот недостаток микроструктуры устраняют тем, что слитки подвергают
горячей механической обработке, в результате которой полностью уничтожается
крупнозернистая структура литой стали; поэтому после гомогенизации слитки
не подвергают отжигу для улучшения структуры.
Только в тех случаях, когда после гомогенизации слитки получаются с
повышенной твердостью (например, слитки высоколегированных сталей),
проводят дополнительный низко температурный отжиг при 650-680° С.
НОРМАЛИЗАЦИЯ СТАЛИ
Нормализацией называют нагрев стали до температуры на 30-50 град выше
верхних критических точек, выдержку при этой температуре и охлаждение на
спокойном воздухе. При нагреве низкоуглеродистых сталей до температур
нормализации происходят те же процессы, что и при отжиге, т.е. измельчение
зерен. Кроме того, вследствие охлаждения более быстрого, чем при отжиге, и
получающегося в результате этого переохлаждения, строение перлита более
тонкое (дисперсное), и количество эвтектоида (вернее, квазиэвтектоида)
больше, чем при медленном охлаждении (при отжиге).
По сравнению со структурой отжига структура нормализации более мелкая,
а механические свойства более высокие (повышенная прочность и твердость);
это обеспечивается ускоренным охлаждением (на воздухе) по сравнению с
медленным охлаждением (вместе с печью) при отжиге.
Если при охлаждении на воздухе образуется (в некоторых
высоколегированных сталях) не перлит, а мартенсит - структура, характерная
для закаленной стали, то такую термическую обработку называют не
нормализацией, а воздушной закалкой.
ЗАКАЛКА СТАЛИ
Закалкой называют нагрев стали выше критической точки с последующим
быстрым охлаждением. Обычно нагрев проводят на 30-50 град выше линии GSK на
диаграмме железо - цементит.
Назначение закалки - получение высокой твердости или повышенной
прочности. На результат закалки, как и отжига, влияют четыре основных
фактора – скорость нагрева, температура нагрева, продолжительность выдержки
и скорость охлаждения.
Основным и решающим фактором является скорость охлаждения - твердость и
физико-механические свойства стали связаны со скоростью охлаждения.
ОТПУСК ЗАКАЛЕННОЙ СТАЛИ
Отпуском называют нагрев закаленной стали до температуры ниже
критической точки (7270 С) с последующим охлаждением. Целью отпуска
является частичное или полное устранение внутренних напряжений, снижение
твердости и повышение вязкости. Отпуску подвергают закаленную сталь со
структурой тетрагонального мартенсита и остаточного аустенита.
-----------------------
[pic]
[pic]
| |
