|
Реферат: История агломерационного производства (Металлургия)
История агломерационного производства
Изобретение агломерационного процесса связывают с именами Геберлейна и
Гунтингтона, взявших в 1887 г. Патент на «экзотермический процесс
окускования пылеватых руд в смеси с коксиком, осуществляемый путем прососа
воздуха через слой сверху вниз». Не менее важной датой в истории
агломерации является и 1911 г. - дата пуска первой ленточной
агломерационной машины Дуайт-Ллойда в Бердаборо (США). В дальнейшем процесс
агломерации железных руд получил значительное распространение, и к 1963 г.
мировое производство агломерата достигло 190 млн. т в год [1]. В дальнейшем
наблюдается тенденция к увеличению этой цифры.
Царская Россия располагала небольшими агломерационными установками,
построенными в 1906 г. на Таганрогском заводе и в 1914 г. на Днепровском
заводе. В 1925 г. в Советском Союзе был пущен первый агломерационный цех,
построенный по системе AIB, а в 1930 г. - первая ленточная машина на заводе
им. Войкова в Керчи. В 1961 г. на агломерационных фабриках Советского Союза
было произведено 74,2 млн. т агломерата, в том числе 73 млн. т
офлюсованного агломерата. Доля агломерата в рудной части шихты доменных
печей Советского Союза приближалась к 80%, и эта цифра не являлась
предельной.
Цель агломерации состоит в окусковании пылеватых руд, колошниковой
пыли и отчасти концентратов обогащения руд. При загрузке этих видов сырья в
доменную печь без предварительного окускования значительная часть пылеватых
материалов выносится из печи газами. Оставшаяся часть создает в печи весьма
плотный столб шихты с минимальной газопроницаемостью. Интенсивность
доменной плавки резко снижается, ход печи делается неустойчивым.
В ходе агломерации из шихты могут быть удалены многие вредные
примеси, в том числе и сера. Эта сторона процесса может в отдельных случаях
считаться наиболее важной, так как переработка сернистой руды в доменной
печи связана с ухудшением технико-экономических показателей плавки.
Оказывается выгодным дробить кусковатую сернистую руду и вновь подвергать
ее окускованию путем агломерации, удаляя при этом из руды большую часть
серы.
Несмотря на появление многочисленных разновидностей, и видоизменений
процесса спекания руд, основная схема агломерационного процесса практически
не изменилась за 75 лет, прошедших со времени его изобретения. Началу
процесса предшествует дозировка пылеватых компонентов, входящих в состав
рудной части шихты, а также коксика, извести или известняка. Соотношения
между составляющими в шихте могут быть определены расчетным путем. Отметим,
что эффективность агломерационного процесса значительно снижается при
спекании чрезмерно мелких концентратов, если они не подвергнуты
предварительному окомкованию.
Агломерация – это процесс укрупнения исходного сырья – рудных
материалов, с целью окускования для оптимизации последующего доменного
процесса.
Переработка руды производится сейчас с большим количеством балласта.
Поэтому сырую руду перед подачей её на переработку в металл (железо)
предварительно обогащают, а затем сепарируют. Сепарация состоит в
механическом разделении железа и пустой породы.
В настоящее время самые производительные и экономные – доменные печи. В
них восстановителем является кокс, флюсующие добавки, соли фосфора и
кислот. Доменная печь представляет собой шахтную печь, работающую в
непрерывном режиме. Температура воздуха в ней достигает 1800 (С.
Металлургический цикл начинается с агломерационной фабрики.
Агломерационную шихту, состоящую из рудной части, флюсов, возврата и
топлива, загружают на конвейерную агломерационную машину (аглоленту),
зажигают сверху и спекают, просасывая через слой спекаемых материалов
воздух.
Топливо измельчают в четырехвалковых дробилках, известняк дробят в
молотковых дробилках или тангенциальных шахтных мельницах, и, в случае
необходимости, обжигают в кольцевых шахтных печах. Расчетное соотношение
отдельных компонентов в шихте поддерживают путем весового дозирования.
Смешивание, увлажнение и окомкование шихты осуществляют в барабанных
окомкователях. При этом процесс ведут таким образом, чтобы достичь
максимальной газопроницаемости шихты. Окомкованную шихту
укладывают на спекательные тележки, зажигание шихты происходит при
прохождении тележки под зажигательным горном. В барабанные окомкователи,
помимо шихты, через внутренний коллектор вводится вода. Расход воды
необходимо поддерживатьтаким, чтоб влажность шихты на выходе из барабана
составляла 8,3% . Эта влажность обеспечивает максимально-возможную
прочность комков увлажненной шихты.
Расход шихты из бункера на аглоленту регулируется с помощью шибера. Он
меняет этот расход таким образом, чтобы обеспечивались оптимальные
параметры при подаче шихты на аглоленту. Иногда этот расход регулируется с
помощью тарельчатого вибропитателя.
Основными показателями хода технологического процесса агломерации
(выходными величинами) является производительность агломашины и качество
агломерата. Производительность измеряют в тоннах годного агломерата,
полученного за час работы. Качество оценивают по химическому составу,
прочности и восстановимости агломерата.
В настоящее время силами лучших предприятий и научно-исследовательского
производства, предусматривающая автоматическое управление процессами
подготовки шихты. В связи с этим первостепенное значение приобретает
проблема математического описания технологических процессов и операций на
каждом из участков агломерационного производства. Математическое описание
агломерационного процесса позволяет качественно исследовать основные его
показатели и возможные регулирующие воздействия, а в итоге разработать
обоснование алгоритма управления и способы автоматического регулирования
процесса. Эффективность использования средств управления технологическими
процессами в значительной степени определяется правильным выбором
контролируемых параметров, структуры регулирующего устройства и управляющих
воздействий. Одним из серьезных недостатков в оснащении современных
агломерационных фабрик средствами автоматизации является отсутствие
датчиков и устройств переработки первичной информации, анализа и контроля
технологических процессов. Математическая модель должна последовательно
приближаться к реальному процессу.
Проведение исследований на математических моделях значительно в итоге
снижает затраты по сравнению аналогичных исследований на физических
объектах. При работе над моделью надо учитывать, что она приближается к
реальному объекту лишь частично, и не может учитывать всех происходящих в
нем процессов.
Реферат на тему: История завода Свободный Сокол
Липецкий государственный технический университет
Кафедра обработки металла давлением
Реферат
на тему
“ История завода Свободный Сокол”
Выполнил: студент
Лепекин Н.В.
Группы ОД-01-1
Проверил:
Пешкова
Липецк 2002
Оглавление
1. ВВЕДЕНИЕ 1.
2. РОЖДЕНИЕ ЗАВОДА 1-3.
3. СТРОИТЕЛЬСТВО 3-5.
4. ВЗЛЕТЫ И ПАДЕНИЯ 5-7.
5. РАБОТА НА АРМИЮ 7-8.
6. ВОСТАНОВЛЕНИЕ ЗАВОДА 8-10.
7. ВТОРОЕ РОЖДЕНИЕ 10-14.
8. ПЕРВЫЙ В СТРАНЕ 14.
9. ПОСЛЕДНИЕ ГОДЫ 14.
ВВЕДЕНИЕ
Большим скачком в развитии металлургии было первое применение
искусственного дутья в горне для проплавки руды посредством мехов. От слова
«дмати» (дуть) получили свое название домницы, а затем и домны. На русское
происхождение указывает название нижней части домны - горн, так как в
седую старину домницы обычно строили у подножья возвышенности горы.
Наличие в недрах нашего края рудных запасов, известняка и больших
лесных массивов благоприятствовало развитию в районе Липецка
железоделательной промышленности.
Первые заводы по производству железа на базе липецких руд были
построены в XVII веке в Боринском, Романове и Кузьминке. Продукция этих
заводов шла не только для удовлетворения нужд населения, но и для постройки
военного флота, который создавался в то время для защиты южных окраин
государства от опустошительных набегов крымских татар и турок.
Производство железа в Липецке большое развитие получает в годы
царствования Петра I. Его государственная деятельность, связанная с
Азовскими походами, требовала много металла для военных нужд. Работающие в
России заводы не могли удовлетворить растущий спрос на металл, и тогда Петр
I приказал графу генерал-адмиралу Апраксину: «Для надобности как флота, так
и всего тамошнего краю построить вверх по реке Воронеж в Романовском уезде
липские железные заводы». Этим было положено начало промышленного способа
получения металла из руд Липецкого месторождения.
Более 90 лет работали заводы, построенные в петровскую эпоху. В
дальнейшем, не выдержав конкуренции южной и уральской металлургии, в 1755
году Липецкие заводы прекратили свою работу.
С остановкой заводов промышленное значение Липецкого района резко
падает. Сто лет его недра, богатые железной рудой и известняком, не были
использованы для металлургической промышленности.
Рождение Завода
В период бурного развития капитализма в России в конце XIX века
запасы Липецких руд привлекают внимание как своих русских, так и
заграничных дельцов из капиталистического мира. Вновь начинают
разрабатываться недра земли. В Липецке строится Сокольский металлургический
завод.
В конце XIX века иностранный капитал при содействии царского
правительства находит широкое применение на русских просторах, и в первую
очередь в эксплуатации железных руд. Иностранный капитал нашел свое
применение и в Липецке при активном участии местного помещика предводителя
дворянства Кожина. Решив поправить на руде свои пошатнувшиеся дела, он в
августе 1897 года подает Липецкому городскому главе письменное заявление
такого содержания:
«Предлагая инициативу исследования минеральных залежей в городских
землях, если городское общество согласится на это, и препровождая при сем
план договора на эксплуатацию ископаемых минералов, прошу Вас, м. г.,
предложить не далее 15-го будущего сентября на обсуждение Городской Управы
мое заявление относительно производства изысканий и эксплуатации железной
руды на земле городского общества на условиях, указанных в предлагаемой
программе...»
В своей программе Кожин просил у города взять землю площадью в 3600
десятин для разведок и эксплуатации по своему усмотрению сроком на 30 лет.
Он обещал платить ежегодно по 20 рублей за десятину и 1/4 копейки за пуд
железной руды.
Городская управа, послушав устное заверение Кожина о том, что на
городской земле будет достроен металлургический завод, постановила: создать
комиссию по уточнению кожинской программы и «представить ему право, если
пожелает, приступить к изысканию и в случае нахождения руды - приступить к
эксплуатации немедленно».
Открытую руду еще при Петре 1 Кожину пришлось «открывать» вторично, и
пока комиссия «уточняла» кожинскую программу, он начал добывать руду южнее
ст. Липецк.
Более 400 местных, владимирских и рязанских рудокопов добывали руду,
которую предприимчивый помещик распродавал, не уплачивая за нее городу ни
одной копейки.
Комиссия предоставила в городскую управу проект условий, согласно
которым Кожин обязывался построить на городской земле чугуноплавильный
завод. Площадь, занятая под завод, должна оплачиваться из расчета 1000
рублей за десятину. Предусматривалась добыча руды как минимум 1 миллион
пудов в год по цене 1 копейка за пуд. Причем, Кожин должен был уплатить не
менее 10 тысяч рублей аренды,
С этим проектом Кожин не согласился. Выйти из создавшихся затруднений
ему помог глава городской управы Покровский, который без ведома и согласия
городского управления заключил с ним договор. На протесты о беззаконных
действиях Покровский ответил:«Как хотите постановляйте, а договор уже
заключен мною с Кожиным».Вот текст этого договора, хранящегося ныне в
Липецком областном краеведческом музее:
«1899 года, января 4 дня, мы, нижеподписавшиеся, Липецкая городская
управа и статский советник Александр Михайлович Кожин делают эту надпись в
том, что поименованные в сем плане участки городской земли под № 1—400
десятин. № 2—213 дес.., № 3—208 дес. № 3—7 дес, № 4—30 дес. № 5—200 дес., №
6— 51 дес., № 7—100 дес,, № 8—42 дес., № 9—200 дес., № 10—585 дес., а всего
в количестве двух тысяч тридцати шести десятин, сданные Липецким городским
общественным управлением для изыскания и добывания железной руды мне,
Кожину, по контракту, явленного у Липецкого нотариуса Гусарева 4-го сего
января по регистру № 21 Липецкая городская управа передала г. Кожину, а я,
Кожин, принял в свое распоряжение, в чем и подписуемся. Липецкий городской
голова статский советник А. Покровский, член Липецкой городской управы
липецкий купец Николай Васильевич Богомолов, член Липецкой городской
управы Иван Акимович Талдыкин, статский советник Александр Михайлович
Кожин».
Заручившись договором с городской управой, Кожин принялся заключать
аналогичные договоры с крестьянскими обществами окрестных сел и деревень.
Используя своих ставленников — волостных старшин, опаивая неграмотных
крестьян и обещая им небывалые заработки, Кожин сумел заключить 11
договоров на аренду 18 тысяч 746 десятин земли, в недрах которой были,
богатые залежи железной руды.
Газета «Московские ведомости» дала такую картину кожинского метода
заключения договора в Романовском обществе: «Сход собран. Народу собралось
до 150 человек. Убедительные средства и способы Кожина те же что и в селе
Кузьминском. Кожинский приказчик ставит четыре ведра водки, подкупает
несколько горлопанов, кричащих за сдачу земли, и составляется приговор.
Результат: кто пил водку, тот дал согласие, а другие—нет». Обеспечив себя
договорами «на аренду» более 20 ты-сяч десятин городской и крестьянской
земель, Кожин обратился к русским капиталистам с предложением организовать
компанию для эксплуатации Липецких руд. Не найдя среди них поддержки, он
пытался продать свои права на заарендованную землю, но также не нашел
охотников. Русским промышленным дельцам затея Кожина казалась «аферой», и
они не решались в нее ввязываться. Тогда Кожин установил связь с
иностранными капиталистами. Он нашел трех бельгийских дельцов, с которыми
заключил у Елецкого нотариуса жульническую сделку.
Бельгийцам удалось привлечь к кожинскому делу крупных капиталистов и
вскоре было создано Тамбовское горное и металлургическое общество с
основным капиталом в 6 миллионов рублей. Кожин ухитрился продать бельгийцам
свои «права» аренды за 2 миллиона рублей и сделался влиятельным акционером
созданного общества.
Небезынтересно отметить, что Тамбовское горное и металлургическое
общество было создано 28 января 1899 года в Бельгийском городе Льеже.
Выпущенные обществом акции на сумму 3.840 тысяч рублей были распределены
среди 306 его членов следующим образом: Кожин и трое бельгийцев получили
26,6 процента, а все остальные 302 акционера—73,4 процента. В число
акционеров входили мелкие чиновники, врачи, инженеры, которые не могли
существенно влиять на работу общества. Но среди них были и такие акционеры,
как князь Кудашев, близко стоявший к царскому двору.
Созданное общество сразу же приступило и активной деятельности. За
первый год его существования было добыто 12 миллионов пудов руды. Недалеко
от Липецка, в селе Сокольском началось строительство металлургического
завода.
Строительство
Прошло много времени с основания завода, но в памяти сокольцев
хранятся подробности этого строительства. От отцов к детям, от поколения к
поколению передается этот рассказ. Огромная площадь была обнесена
колючей проволокой, появился щит с надписью «Бельгийское акционерное
общество (Тамбовское анонимное горнометаллургическое общество)». По
утрам раздавались заунывные удары колокола, и на стройку со всех концов
тянулись вереницы людей с топорами и ломами в руках. В лаптях и рваной
одежде они имели жалкий вид...
Завод теперь огромный, глазом не окинешь,- рассказывает давний
роботник. - А когда-то на этом месте был пустырь. Копошились мы на том
болотистом пустыре, как муравьи работали от зари до зари, а получали гроши.
Столовой не было. Каждый брал с собой на обед что мог: кто бутылку молока,
кто кусок хлеба. Да и этот скудный харч приходилось съедать на ходу.
Правда, перерыв на обед объявляли, но не успеешь присесть на бревна или
груду кирпичей, как раздается команда: «Приступить к работе!.» Так и
мучились и все тешили себя: вот построим - легче станет. А когда построили
домны, начался для нас не менее каторжный труд...
Строительство завода велось подрядным способом, случайными
подрядчиками-ловкачами. По первоначальному проекту предполагалось поставить
четыре доменных печи. Но в результате бесхозяйственности и расточительства
акционеров средств хватило только на две печи, сооружение которых
закончилось в октябре 1900, года.
Строительство двух домен обошлось акционерам в 4 миллиона рублей, что
почти в четыре раза превышало аналогичное строительство в Туле. Доменные
печи сразу не были пущены. Бельгийцы рассчитывали использовать в качестве
топлива залежи местного торфа, но вскоре убедились в нецелесообразности его
применения. Топливная проблема при скудном финансовом положении «Общества»
не была разрешена.
Лишь почти два года спустя после окончания стройки, 15 июля 1902
года, была наконец пущена одна из печей. Проработав 11 месяцев, она была
остановлена, выплавив за это время 2.445.593 пудов чугуна. Сокольский
завод, построенный в период «процветания» промышленности в России, не мог
конкурировать с другими, более мощными заводами. Бесхозяйственно растратив
деньги на строительство, акционерное общество попало в затяжной кризис.
Завод прекратил работу. Рабочие были уволены.
Несколько слов о самих домнах.
Построенные по проекту главного конструктора—бельгийца Филипара, они
были крайне неудачны. Горн был закрытый, непомерно узкий, шахта же печи
очень широка. Неудачность конструкции доменных печей подтверждается и
низкой производительностью, несмотря на сравнительно большой по тем
временам полезный объем — 535 кубометров каждая.
Подъем материалов на колошник осуществлялся вертикальным подъемником в
тачках-«козах». Затем материал загружался вручную почти в открытую печь, из
которой непрерывно, как из вулкана, выходил ядовитый доменный газ.
Воздуходувное хозяйство - неотъемлемая часть доменного цеха - состояло
из нескольких поршневых паровых машин системы Коккириля, которые давали
800—900 кубометров воздуха в .минуту при давлении до 0,6 атмосферы;
несколько паровых насосов для подачи воды да паровая машина системы
Зульцера с генератором в 125 киловатт — вот и все вспомогательное хозяйство
доменного цеха. Все это вместе взятое и представляло из себя Сокольокий
завод того времени.
Взлеты и падения
Бельгийские дельцы, желая поправить свои дела, возбудили через
судебные инстанции ходатайство о расторжении договора с Кожиным. Кожин
аппелировал в сенат.
Мощной волной прокатилась по всей страде первая русская революция
1905 г. Она обогатила широчайшие народные массы России политическим
опытом.«Без такой «генеральной репетиции», как в 1905 году, революция в
1917 как буржуазная, Февральская, так и пролетарская, Октябрьская, были бы
невозможны.
Промышленный застой с 1910 года сменился промышленным подъемом. Еще в
1909 году в России было выплавлено чугуна 177 миллионов пудов, а в 1913
году уже 283 миллиона.
Этот значительный по тому времени подъем промышленности был вызван
целым рядом причин, в частности увеличением государственных заказов для
подготовки надвигающейся войне.
Усилился и приток иностранных капиталов в Россию. В 1913 году
акционерных обществ было в пять раз больше, чем в кризисный 1903 год, а
денежные вклады возросли за тот период в восемь раз.
В этих условиях группа бельгийских капиталистов, возглавляемая крупным
владельцем шахт в Донбассе бельгийцем Эвраром скупив по сходной цене акции
своих прогоревших предшественников, решила создать новое общество и пустить
Сокольский завод.
Эврар от имени этой группы обратился в Липецкую городскую управу с
предложением заключить договор на эксплуатацию железной руды. В
заявлении говорилось о готовности погасить городу задолженность старого
общества.
Получив одобрение городской управы, новые дельцы заключили договор,
которым предусматривалась гарантия ежегодного платежа за эксплуатацию руды
не менее 10 тысяч рублей из расчета 1 копейка за пуд. Причем общество
должно было внести вперед залог обеспечивающий гарантию платежа.
И вот новое общество со старым названием “Тамбовское анонимное горное
и металлургическое” приступило к работе. 26 сентября 1911 года оно пустило
одну доменную печь.
Снова задымили трубы завода, началась выплавка чугуна. По дороге, где
ныне ходят трамваи и автомашины, к заводским воротам бесконечной вереницей
потянулись подводы, нагруженные рудой и известковым камнем. Весь путь был
усеян ржавой пылью, конским навозом. По заводскому гудку люди спешили в цех
и мастерские, где по 12 часов в сутки занимались тяжелым, изнурительным
трудом. Получали они гроши, да и с тех шли всевозможные вычеты.
В памяти ветеранов труда навсегда остались зеленые бланки штрафов,
которые выписывал за малейшую провинность начальник цеха Корн.
1 февраля 1913 года концессионеры пустили вторую доменную печь.
Выплавка чугуна в том году была самой рекордной за все время существования
завода.
Это видно из следующих данных:
|годы |Израсх.руды |Выплавка |Кол-во раб.|Кол-во |
| |в пудах |чугуна в пудах | | |
| | | |дней |печей |
|1911 |566.695 |284.064 |36 |1 |
|1912 |7.212.529 |3.730.764 |363 |1 |
|1913 |14.742.101 |6.952.711 |652 |2 |
|1914 |13.616.424 |6.513.972 |592 |2 |
|1915 |7.157.633 |3.322.130 |316 |1 |
|1916 |6.298.453 |2.958.953 |278 |1 |
|1917 |7.321.450 |2.963.501 |419 |2 |
| | | | | |
Из таблицы видно,
что доменные печи работали крайне неравномерно. Периодически одна из печей
останавливалась. По-прежнему не хватало топлива. По нескольку раз в год
останавливались печи и из-за отсутствия кокса.
Небезынтересно отметить некоторые технико-экономические показатели
работы доменных печей того времени. Из сохранившихся документов видно, что
бельгийцы работали только на местной руде и известняке. На один пуд чугуна
расходовалось: кокса 1,07 пуда, руды 2,01 пуда и известняка 0,77 пуда.
Низкий расход кокса и известняка свидетельствует об экономичной работе
доменных печей. Произведенные в наши дни анализы шлаков того времени
показывают в них большое наличие извести, что обеспечивало низкое
содержание серы в чугуне.
Цех в то время работал без шлаковых ковшей. Весь шлак из печи
выпускался «под себя», то есть под печь. Когда остывшего шлака
накапливалось много, его отвозили в сторону. В наше время трудно
представить себе доменный цех без шлаковых ковшей, а тогда это было обычным
явлением. Это объясняется низкой производительностью доменных печей, тем,
что необходимо было засыпать болотистую местность вокруг цеха и, главное, —
наличием дешевой рабочей силы. Для отвозки шлака капиталистам выгоднее было
использовать ручной труд, чем специальные ковши.
- Русская лопата - самая дешевая механизация, - говорили бельгийцы. С
началом первой мировой войны положение с доставкой кокса еще больше
ухудшилось. Заводу угрожала полная остановка.С целью обеспечения выполнения
военного заказа летом 1915 года на завод приехал военный министр Шуваев. Он
потребовал от директора завода Саркисянца пуска второй домны, обещая
оказать помощь в поставке вагонов для перевозки кокса. Министр посоветовал
бельгийцам заменить директора более энергичным человеком. Через год на эту
должность прибыл Б. В. Толли - бывший главный инженер Енакиевского завода.
Новая группа инженеров, работавшая ранее на Южных заводах с известным
металлургом М. К. Курако, энергично поддерживала его идеи об изменении,
конструкции доменных печей.
В 1915 году была проведена реконструкция одной из печей. Заплечики и
распар печи были защищены сплошными холодильниками, заделанными в кирпичную
кладку.
Для закрытия чугункой летки была установлена одноцилиндровая паровая
пушка. Горн заключили в металлический кожух.
Однако семена руководства не внесла заметных улучшений работу завода.
Работа на армию
Скудные запасы топлива экономились для выполнения более выгодного
военного заказа. Начиная с 1915 года, завод изготовлял чугунные мины
«Дюмезиле» с железными клепаными стабилизаторами к 58-миллиметровому
миномету по заказам Харьковского военно-промышленного комитета
Петроградского завода «Атлас». Всего было изготовлено 23000 мин, которые
затем отправлялись в Тверские снаряжательные мастерские.
Выполнением заказов на мины были целиком заняты литейная и
механическая мастерские завода. В литейной работало 4 формовочных станка
для корпусов мин. В механической - 6 специально изготовленных на заводе
станков для обточки и нарезки корпусов и 4 станка для обработки крышек.
Военные заказы все поступали, а топлива опять не хватало. Акционеры
обратились к министру торговли и промышленности с просьбой выделить вагоны
для перевозки кокса. Они писали: «Кокс для выплавки чугуна двумя печами в
1917 году у Тамбовского анонимного горного и металлургического общества
имеется полностью закупленным. Поставщики всецело идут ему навстречу и
единственно необходимо только усилить подачу вагонов под кокс для перевоза
такового на завод. При существующем, очень ощутимом, недостатке перевозимых
средств, разумеется, приходится при выборе заводов-производителей таких
металлов, как чугун, руководствоваться качеством металла и, главным
образом, минимальной затратой числа пудоверст».
Несмотря на вескость доводов, министр помочь не смог. Война поглощала
подвижной состав железнодорожного транспорта. С расширением мировой войны
промышленная деятельность России уменьшалась, свертывалось производство и
на Сокольском заводе. Это подтверждают данные из бухгалтерских книг о
чистой прибыли, завода, которые тщательно записывал главный бухгалтер
бельгиец Жорж Бришан. Если в 1913-1914 гг. прибыль составляла 753.064 рубля
18 коп, то в 1914-1915 гг. она снизилась до 534.797 рублей 27 коп. а к
концу 1917 года уменьшилась ещё почти в два раза и с каждым месяцем всё
быстрее ощущался недостаток рабочей силы. Каждый День со станции Чугун на
фронт отправлялись все новые эшелоны с мобилизованными.
ВОССТАНОВЛЕНИЕ ЗАВОДА
В первые месяцы Советской власти завод и рудники были
национализированы и перешли в непосредственное ведение ВСНХ, получив
наименование «Государственный Сокольский металлургический завод и железные
рудники». Управление взяли в свои руки рабочие. 3 февраля 1919 года
состоялось первое заседание созданного заводоуправления.
Старое руководство завода во главе с директором Толли эмигрировало за
границу. Они оставили завод без денег, сырья и топлива, о чем
свидетельствует «справка о финансовом положении завода на 4 февраля 1920
года:
« Наличность — 375.000 рублей
Наши долги:
Суммы, подлежащие доход казны — 304.946 руб. 11коп.
Позаимствовано в казначействе из государства - 900.000 руб.
Долг горного общества — 739.910 руб. 49 коп».
Более полутора миллионов рублей долга, почтя бездействующие цехи - вот
в каком состоянии находился завод. Героические усилия прилагал коллектив,
чтобы спасти завод от «естественной смерти».
Это был, пожалуй, самый трудный период в истории завода.
Металлургический завод превратился в мелкое предприятие с примитивным
кустарным производством.
- За что мы только ни брались,-вспоминает работник. - И соломорезки
делали, и печные горшки отливали. Да, да, горшки! Пригласили с мальцевских
заводов несколько специалистов формовщиков-посудников. Я наладил
производство горшков и сковородок.
Долгое время бездействовали Липецкие рудники. Отсутствие железной руды
и кокса, недостаток рабочих рук, транспортная разруха привели к тому, что в
июне 1918 года выплавка в домнах чугуна на сокольском заводе официально
прекратилась. И все же металлурги продолжали работать. Они отливали
чугунные детали, переплавляя в вагранках плиты, которыми был устлан дутный
двор.
Рост производства на заводе начинается с весны 1922 года, когда было
создано новое заводоуправление во главе с директором Масютой Д. П. С
октября 1922 года завод окончательно снимается с государственного
снабжения и входит в Металлотрест Тамбовской губернии. Завод начал работать
на хозрасчете.
Переход на хозрасчет обусловил значительные изменения в деятельности
завода. Программа производства стала строиться в соответствии с
требованиями рынка.
Ввиду того, что на складе завода скопилось большое количество
железнодорожного литья, отливка его была прекращена. Невыгодным стало
производство соломорезок и обработка подшипников для товарных вагонов.
Вместо этого завод начал усиленно производить отливку посудного и печного
литья.
Товарообмен завода с Юго-Восточной железной дорогой (обмен литья на
дрова) обеспечивал топливо для вагранки и парового котла. По тому времени
это было большим достижением. Дрова - не кокс, но все же лучше, чем ничего.
В январе 1923 года сокольцы на рабочих собраниях решили назвать свой
завод «Свободный сокол». Это были радостные, волнующие собрания. Металлурги
мечтали о тех днях, когда снова зажгутся домны и завод станет выплавлять
чугун.
Правление Металлотреста утвердило это постановление сокольцев. В
течение 1924—1926 гг. завод в основном производил посудное литье. Чугун для
литья он получал с Юга. В 1924 году рабочих и служащих на заводе было 172
чел. в 1925 году — 310; в 1926 — 401 человек.
В сентябре 1925 года по призыву Липецкой городской парторганизации
началось восстановление домны. Управление завода разослало письма бывшим
потребителям чугуна и ходатайствовало об отпуске средств на ремонт доменной
печи.
Большую трудность представляло удаление остывшего металла (козла) из
лещади печи. Эту задачу успешно решил мастер домны Федор Митрофанювич
Савенков. Воспитанник русских металлургов — академика М. И. Павлова и М.
К. Курако, с которыми он ранее работал, Савенков отличался смелостью и
оригинальностью технической мысли. Вместе с горным техником Михаилом
Николаевичем Каминским он впервые в доменной практике применил подрывной
способ. В дальнейшем такой способ удаления «козла» стал широко применяться
при ремонтах доменных печей.
Наряду с восстановлением домны проводилась и частичная ее
реконструкция. Были установлены бронь на горн и заплечики, а также
холодильники для их охлаждения водой.
Большими и трудоемкими были котельные работы. Металлических
конструкций, которые изготовлял Воронежский завод имени Коминтерна, не
хватало. Значительная часть нестандартного оборудования изготовлялась на
месте хозяйственным способом. Инженер В. П. Петькин и начальник доменного
цеха Н. Н. Усков на ходу делали рабочие чертежи, по которым котельщики
вручную отвальцовывали нужную конструкцию. Листы металла разогревали на
открытых кострах.
Тем временем возрождались и рудники, производился капитальный ремонт
железнодорожной ветки от ст. Липецк до Сырского рудника. Принимались меры к
возврату на завод оборудования (паровозов, паропутевого крана и т. д.), к
обеспечению доменного цеха коксом. В восстановлении завода принимали
участие не только сокольцы. По призыву городской парторганизации липчане
проводили массовые воскресники по возрождению старейшего в то время
единственного в Липецке металлургического предприятия.
27 марта 1927 года был окончен ремонт и пущена первая печь. После
десятилетнего перерыва вновь загудела домна и выдала первую плавку чугуна.
Сокольцы ликовали. На заводе состоялся митинг. На трибуну поднялся
директор завода Д. П. Масюта со слитком чугуна.
- Товарищи!-cказал он,- сегодня мы отмечаем первую победу! Этот слиток
чугуна для нас дороже золота. Мы сейчас выплавляем сотни тонн, но недалек
тот день, когда будем выплавлять тысячи тонн чугуна.
В ознаменование этой победы коммунист А. М. Плетнев водрузил на
заводской трубе на высоте 65 метров красный флаг.
Коллектив приступил к ремонту второй доменной печи, которая вступила в
строй в январе 1929 года.
В этот период доменный цех обслуживали механическая и литейная
мастерские, генератор мощностью в 100 киловатт, воздуходувная станция с
двумя поршневыми машинами. Вскоре были введены новые более мощные
турбогенераторы. Все это по сравнению с нынешним техническим оснащением
завода было маломощным, примитивным, но для того времени это считалось
большим достижением. Завод работал, выпускал чугун
Через 10 лет началась вторая мировая война. Завод Свободный Сокол
перешел на производство оружия для армии. Это были тяжелые годы ,как
завода ,так и всей страны в целом. Наступил финансовый кризис. Не хватало
топлива ,сырья, рабочих рук так как мужская половина отправлялась на фронт.
Но это не мешало сокольцам делать успехи в производстве.
ВТОРОЕ РОЖДЕНИЕ ЗАВОДА
Отгремели бои. Люди вернулись с фронта. Завод «Свободный сокол» стал
вновь возрождаться. Металлурги поставили перед собой задачу восстановить
основные цехи: доменный и труболитейный, создать энергетическую базу. Для
этого прежде всего нужно было пустить домны, так как продукт доменного цеха
- газ является основным и самым дешевым топливом, для выработки пара и
электроэнергии.
Основное оборудование цеха, эвакуированное в годы войны, осталось на
Урале. Сама печь была «закозлена». Большинство вспомогательных механизмов
поржавело, пришло в негодность;
К этому времени из эвакуации вернулись старые рабочие—горновые Ф. И.
Зайцев, В. В. Поляков и другие. Пришли с фронта старший электрик цеха М. С.
Братерский, водопроводчик В. И. Стеганцев, механик Н. Ф. Башкевич, рабочий
по загрузке печи П. И. Кирьянов. Горновые, газовщики, электрики - люди
разных профессий вместе с бригадами строителей и монтажников стали
восстанавливать доменный цех.
Работникам приходилось ревизировать оборудование, разбирать старые
узлы. Изношенные, пораженные коррозией части, выбрасывали и заменяли
новыми, которые сами изготовляли.
Большая работа выпала на долю водопроводчиков. Все холодильники
изготовлялись на месте. Труб для змеевиков не хватало, зачастую не было и
чертежей.
Много изобретательности проявили литейщики. Под руководством мастера
А. Н. Бролина они заливали подготовленные змеевики чугуном и получали
готовые холодильники, в которые потом была заключена доменная печь.
Наряду с домной восстанавливались газоочистка, центральная насосная,
электростанция и другие вспомогательные цехи. Работа шла круглосуточно. Не
одну бессонную ночь провели над расчетами и чертежами начальник
технического отдела П. В. Потанин, главный механик завода П. Н. Ноготков и
другие инженеры. Всю техническую документацию они готовили на месте.
Большую работу провел коллектив энергетиков по реконструкции и
расширению своего хозяйства. Большинство старых котлов были заменены,
смонтированы совершенно новые турбогенераторы. Успешно проведена
реконструкция фирменных котлов, в результате чего их производительность
увеличилась почти в два раза.
Создание энергетической базы явилось необходимым условием для полного
восстановления завода.
В 1949 году был восстановлен и другой основной цех —
труболитейный.
За самоотверженный труд сотни рабочих, инженеров и служащих были
награждены медалью «За восстановление предприятий черной металлургии Юга».
Среди награжденных — много кадровых рабочих: Е. М. Бугатов, И. Г.
Милованов, А. К. Голуб и молодых — А. К. Олейников, Г. А. Циома, В. Я.
Соболев, С. М. Устименко. Вместе с мужчинами самоотверженно трудились и
женщины; А. В. Варварина, Е. С. Доровских и другие.
Усилиями коллектива 29 июня 1947 года была восстановлена и сдана в
эксплуатацию доменная печь. Другая домна ввиду износа и несовершенства
конструкции была разобрана. (На ее месте в 1951 году построили новую
типовую печь с большим полезным объемом).
С каждым месяцем повышалась квалификация литейщиков, увеличи-
вался выпуск труб. Росли, совершенствовали свое мастерство доменщики,
энергетики, работники всех цехов и участков.
До войны тяжелые трудоемкие операции по загрузке доменных печей,
формовке и разливке чугуна велись вручную большим штатом рабочих каталей,
формовщиков и чугунщиков. Не были механизированы трудоемкие операции по
обслуживанию горна доменных печей и литейного двора.
С постройкой бункерной эстакады, механизацией подачи кокса, с
установкой рудного перегружателя исчезли профессии каталей и насыпщиков.
Нет теперь и профессий формовщиков и чугунщиков, вручную разливавших чугун
на литейных полях. Их заменили две разливочные машины. Механизация участков
доменного цеха позволила высвободить для других работ около 250 человек.
Процессы ведения доменных печей по сравнению с довоенным временем
значительно изменились. Внедрена новая прогрессивная технология — работа
печей на дутье постоянной влажности и с повышенным давлением газа под
колошником. Ручные операции по регулированию горячего дутья и поддержанию
постоянства влажности переведены на автоматику.
Тяжелые работы на горне и литейном поле доменных печей механизированы.
Установлены механические стопоры для закрывания шлаковых леток, бурильные
машины для разделки чугунной летки и современные электрические пушки для
закрытия леток. Литейный двор оснащен мостовым электрокраном.
Для очистки доменного газа построена электрическая газоочистка в
составе двух блоков.
Реконструирована и воздуходувная станция. Вместо пяти паровых
маломощных воздуходувных машин выпуска 1897—1900 гг., крайне неэкономичных,
установлены три турбовоздуходувки Невского завода.
Перевод доменных печей на работу с повышенным давлением газа под
колошником потребовал замену и этих агрегатов. В 1968 году одна
турбовоздуходувка была демонтирована и на ее месте установлена новая более
мощная турбовоздуходувка, позволившая увеличить производительность первой
домны до 5 процентов». В 1958 году проведены работы по замене изношенных
воздухонагревателей доменной печи более мощными совершенными аппаратами.
Это подняло температуру дутья, а следовательно, и улучшило технико-
экономические показатели работы печи. При сооружение третьего
воздухонагревателя было внедрено одно из новых достижений современной
техники — высокоглиноземистый кирпич для футеровки купола и верхней части
стен.
. Автоматизированы основные процессы управления ходом доменных печей,
механизирована загрузка и другие трудоемкие операции на горне, установлены
мощные воздухонагреватели, позволяющие держать температуру дутья более
1000°. По оснащенности доменный цех стал в ряды передовых цехов страны.
После реконструкции цеха навсегда упразднились профессии горновых,
плитовых, исчезла «коза» последняя «реликвия» старого завода. Возросли
требования и к обслуживающему персоналу. «Свободному соколу» понадобились
квалифицированные кадры электриков, машинистов, механиков. И вот бывшие
катали, плитовые без отрыва от производства начали осваивать новую технику,
приобретать другие профессии. Курсами мотористов, машинистов, электриков
был охвачен почти весь коллектив цеха. Вложенные затраты, вдохновенный труд
коллектива вскоре оправдали себя. В 1956 г. выплавка чугуна по сравнению с
1948 годом увеличилась в три раза, а выработка на одного рабочего в 2-3
раза.
Много знаний, смекалки и усердия проявили люди во время реконструкции
своего цеха. Стоит, например, только вспомнить перевод загрузки одной домны
на автоматику. Для выполнения этой работы предполагалось остановить печь на
5-7 суток. Но группа электриков под руководствам М. С. Вратарского
выполнила работу на ходу печи.
Или другой пример. В 1951 году перед пуском печи выяснилось, что вновь
полученные заводом путевик и центробежник, изготовленные для работы и
вертикальном положении, непригодны для установки в местных условиях. На
переделку требовалось 10-15 дней. Бригадир А. Н. Голомазов с группой
слесарей выполнил всю работу за одни сутки, обеспечив досрочный пуск
печей.
Широкое внедрение новой передовой технологии, механизация участков
производства произошли и в труболитейном цехе № 1. Здесь была проведена
реконструкция вагранок с применением трехрядных фурм, водяного охлаждения
плавильного пояса, позволившая увеличить их производительность в час,
увеличить продолжительность работы с трех до шести смен.
Осуществлена была реконструкция каруселей №№ 3 и 4. Она повысила их
производительность на 25 процентов и позволила выпускать 150-миллиметровые
трубы длиной 4 метра вместо трех метров.
Внедрение новой технологии, замена дорогостоящей привозной осоки для
изготовления стержней торфяной крошкой дали возможность значительно
улучшить качество труб и удешевить их себестоимость. Большой экономический
эффект дает также увеличение процента отработанных формовочных смесей в
составах стержневой массы и применение глиняной суспензии.Новая технология,
разработанная сокольскими труболитейщиками, применяется сейчас в других
труболитейных цехах и заводах страны.
Развитие завода сопровождалось ростом жилищного и культурно-
бытовото строительства.
В поселке появились совершенно новые жилые кварталы с благоустроенными
домами. Построены три школы, больница, поликлиника. прекрасный Дом
культуры, широкоэкранный кинотеатр, два детских сада, детский дом, детские
ясли, стадион с хорошим спортивным залом, несколько промтоварных и
продовольственных магазинов. Введено в эксплуатацию 43 тысячи квадратных
метров жилой площади. Завод и поселок соединены с городом асфальтированным
шоссе и трамвайной линией.
ПЕРВЫЙ В СТРАНЕ
30 октября 1958 года на заводе введена в строй первая очередь цеха
центробежной отливки труб. Это - первый в нашей стране цех по производству
чугунных водопроводных труб центробежным способом.
Огромный цех длиной 180 метров, шириной 101 метр и высотой 17 метров
оснащен первоклассной отечественной техникой. В изготовлении и поставке
оборудования участвовали многие предприятия страны, в том числе
Днепропетровский завод металлургического оборудования, Дебальцевский
машиностроительный завод, Коломенский завод тяжелого машиностроения,
Тбилисский станкостроительный завод имени С. М. Кирова. Десятки тонн
нестандартного оборудования в фасонолитейном и ремонтно-механическом цехах
изготовлены силами самих сокольцев.
В цехе установлены центробежные машины производительностью до 20 труб
в час. Такую машину обслуживают всего пять человек, в то время как в старом
труболитейном цехе одну карусель обслуживают 20 человек.
В плавильном отделении установлены две вагранки производительностью
по 15 тонн металла в час каждая. Плавильное отделение оснащено новейшими
приборами контроля и автоматики ведения процесса.
Все транспортные операции, начиная от подачи жидкого металла к машинам
и кончая выдачей готовой продукции на склад, механизированы. Для
гидравлического испытания труб установлены уникальные прессы с автоматикой
и приборами, а для обрезки труб — мощный обрезной станок
производительностью до 40 труб в час. Во всех пролетах цеха смонтированы
электромостовые краны.
Трубы по конвейеру идут в обжигательную печь, затем к гидравлическому
прессу, в печь подогрева, в асфальтировочную ванну и, наконец на склад
готовой продукции.
Последние годы
В 60-80 годы завод работает отлажено, постоянно усовершенствуется и
получает премии. В 80 г пущен 3-й трубцех №3 для отливки труб диаметром
100-300 мм. Завод превращался в крупнейшее литейное предприятие. Все цеха
механизировались .В 90-е г в стране начался экономический спад .Спрос на
металл резко упал . С 1994-1997 на заводе работает только одна доменная
печь .В 1998 году завод объявлен банкротом. На следующий год сменяется
начальство и предприятие получает новое название ОАО “ Липецкий
металлургический завод “. Тогда же запускается отреконструированная 1-я
домна ,а в2001 запускается 2-я. Все детали произведены в Германии.
Начинается полное восстановление завода . В 1999 году 10 ноября заводу
исполнилось 100 лет.
| |
