|
Реферат: Контроль качества сварных соединений (Технология)
«МАТИ»-Российский Государственный Технологический
Университет им. К.Э. Циолковского
Кафедра «Технология металлических материалов»
КОНСПЕКТ
ЛЕКЦИЙ ПО КУРСУ
«КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ»
Автор : доц., к.т.н. Федоров С.А.
Москва 2000 г.
Тема 1. ПОНЯТИЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ЕЁ
КАЧЕСТВА.
Промышленная продукция - конечный результат деятельности промышленных
предприятий. Результатом деятельности предприятий сварочного производства
являются сварные изделия. Продукция сварного производства характеризуется
следующими особенностями:
. многообразием номенклатуры, типов и размеров;
. высокими требованиями к качеству сварных соединений;
. выпуском сварных изделий предприятиями машиностроения и
приборостроения с различным техническим уровнем и серийностью
производства;
. необходимостью аттестации технологических процессов сварки,
технологического, контрольного и испытательного оборудования;
. потребностью высокой квалификации рабочих и специалистов сварочного
производства.
Крупногабаритные сварные изделия (каркасно-листовые, оболочковые,
рамные, балочные), составляющие основу механизмов, сооружений или машин,
часто называют сварными конструкциями. Например, к сварным конструкциям
относятся кузова автомобилей, фюзеляжи самолётов и т.д.
Сварные конструкции условно разделяют на узлы. Узлом называют часть
сварной конструкции, состоящую из двух или нескольких свариваемых
элементов. Отдельные части машин или механизмов, полученные сваркой и
выполняющие самостоятельные функции, называются сварными деталями.
Например, к сварным деталям относятся оси и валы автомобилей и т.д.
К сварным изделиям предъявляют определённые требования от выполнения
которых зависит их качество и пригодность к эксплуатации. Качество сварных
изделий является комплексным понятием и представляет совокупность
определённых характеристик. Отдельные характеристики продукции объединяются
в группы или показатели качества. Показатели качества в зависимости от
характера решаемых задач классифицируются по различным признакам (ГОСТ
22851-77). Различают следующие группы показателей качества: назначения,
надежности, технологичности и др.
Применительно к сварным конструкциям (изделиям), в которых применяют
неразъемные соединения, первостепенное значение имеют показатели назначения
и надежности.
Показатели назначения обуславливают область практического использования
продукции и характеризуются эксплутационными ( служебными) характеристиками
изделий.
Показатели надёжности характеризуют свойство продукции выполнять
заданные функции и сохранять при этом эксплутационные характеристики в
заданных пределах.
К показателям назначения, например топливного бака, относятся объём
рабочей жидкости и её максимальное давление в нём.
Показатели назначения сварных изделий в значительной степени будут
определять свойства сварных соединений и характеризоваться их показателями
качества. При определении показателей качества сварных соединений
рекомендуется выбирать самые необходимые и важнейшие свойства. К их числу
например, для топливного бака, относят прочность и герметичность.
К свойствам сварных соединений относят также пластичность, коррозионную
стойкость, износостойкость и др.
Эти свойства будут определять требования к сварным соединениям, которые
обеспечиваются определенными конструктивными и технологическими
характеристиками сварного соединения. К конструктивным характеристикам
относят форму и геометрические размеры сварного шва и сварных точек.
К технологическим характеристикам относят уровень остаточных
напряжений, величину деформаций, размеры и количество дефектов и т.д.
Перечисленные характеристики в совокупности определяют качество сварных
соединений и являются основой для оптимизации технологического процесса,
под которой понимают нахождение наилучшего технологического решения
осуществления процесса, обеспечивающего качество и надёжность сварных
изделий.
К показателям надёжности изделий и сварных соединений относятся:
(безотказность;
(долговечность;
(ремонтопригодность.
Безотказность- свойство сварного соединения сохранять работоспособность
(работоспособное состояние) в течение определённого периода времени в
заданных условиях эксплуатации. Работоспособность сварных соединений
характеризуется сохранением их свойств, установленных нормативно-
технической документацией.
Под отказом понимают событие, заключающееся в нарушении
работоспособности, т.е. в выходе хотя бы одной контролируемой
характеристики за допустимые пределы.
Долговечность - свойство сварного соединения сохранять
работоспособность до наступления состояния, когда невозможна дальнейшая
эксплуатация сварного изделия.
Ремонтопригодность - свойство сварного соединения, заключающееся в
возможности его ремонта и устранения возникших дефектов в процессе
эксплуатации.
Надёжность, взятая отдельно, ещё не означает технического совершенства
изделия, т.к. оно может обладать низкими техническими характеристиками. С
другой стороны совершенные по техническим характеристикам изделия не
обеспечиваются необходимой надёжностью. В связи с этим и вводится понятие
работоспособности, оцениваемое в совокупности показателями прочности,
герметичности и др.
Таким образом, качество сварных изделийний определяется совокупностью
свойств сварных соединений.
Тема 2. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И НОРМИРОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КАЧЕСТВА.
Показатели качества сварных соединений разделяют на количественные и
качественные. При определении количественных показателей используют
измерительный метод, основанный на прямых измерениях контролируемых
характеристик (например, измерение ширины шва). Количественные показатели
могут быть определены и расчётным путём. Этот метод основан на определении
по теоретическим или экспериментальным зависимостям показателей качества
от основных измеряемых характеристик. Например, определение предела
прочности сварного соединения по измеряемым прямыми методами предельной
нагрузке и площади поперечного сечения шва.
При оценке качества сварных соединений используют и качественные
показатели. Например, степень окисленности поверхности сварного шва (по
наличию цветов побежалости на поверхности сварного шва). В этом случае
используют регистрационный метод, основанный на наблюдении и анализе
зрительного восприятия информации. Точность определения качественных
показателей зависит от накопленного опыта, квалификации и способности
специалиста, производящего оценку.
При регистрационном методе обычно используют эталоны или специальные
стандартные шкалы с бальным способом (номером) выражения показателя
качества. Например, при оценке загрязненности стали неметаллическими
включениями. Просматривают нетравленный щлиф сварного соединения в
микроскоп и визуально сравнивают обнаруженные включения со стандартной
шкалой, которая является пятибальной. С увеличением номера (балла)
возрастает загрязненность стали неметаллическими включениями.
При оценке окисленности сварного шва используют эталоны сварных
соединений с недопустимой степенью окисления.
При определении номенклатуры показателей качества и разработке шкал
оценок, используют экспертный метод основанный на учёте мнений группы
экспертов-специалистов. Чтобы получить экспертным методом достаточно точные
результаты необходимо применять меры на уменьшение их субъективности,
присущей этому методу. Поэтому при обработке мнений экспертов используют
методы математической статистики, занимающейся вопросами сбора, обработки и
анализа результатов наблюдений.
Оценку качества промышленной продукции производят путём её контроля,
т.е. проверки соответствия контролируемых показателей заданным требованиям
или нормам, установленным нормативно-технической документацией (НТД). НТД
включает стандарты, технические условия, чертежи изделий, технологические
карты и производственные инструкции.
Контроль необходим, т.к. при изготовлении продукции возникают
производственные погрешности, обусловленные действием различных факторов.
Получаемые и фиксируемые при контроле отклонения от норм и требований
позволяют руководителям производства принимать решения о необходимости
изменения технологических процессов, путём использования управляющих
воздействий. С помощью управляющих воздействий обеспечивают требуемые
показатели качества и их стабильность.
Нормирование требований к контролируемым характеристикам является
необходимым условием обеспечения требуемого уровня качества промышленной
продукции. Принимая за (i контролируемую характеристику, нормирование
производят, либо по наименьшему значению (min , либо наибольшему (max ,
либо одновременно по наименьшему и наибольшему значениям.
xi ( xi max; xi ( xi min; xi min(xi(xi max
Например, в первом случае глубина отпечатка при точечной контактной
сварке должна быть меньше установленного наибольшего значения. Во втором
случае в качестве примера можно привести шаг (расстояние) между сварочными
точками, который должен быть больше установленного наименьшего значения. В
третьем случае примером является диаметр литого ядра. При диаметрах ядра
меньше минимального имеет место непровар, а при диаметрах ядра больше
максимального фиксируют выплеск. Непровар и выплеск являются недопустимыми
дефектами контактной сварки.
Таким образом, нормирование устанавливает допустимые пределы изменения
контролируемой характеристики. Эти значения отражают конкретные требования
к сварным соединениям, которые устанавливают на основе экспериментальных
исследований и испытаний, применения методов статистического анализа и
обработки экспериментальных данных и построения статических закономерностей
контролируемых показателей.
В производственной практике, например, при испытаниях для оценки
качества сварных соединений используют как абсолютные, так и относительные
показатели. К относительным показателям качества можно отнести, например,
коэффициент прочности сварного соединения:
K(=(В св.соед./(В осн. соед.
где, (В св.соед. – предел прочности сварного соединения,
(В осн. соед. – предел прочности основного металла.
Относительные характеристики также нормируют. Так коэффициент прочности
сварного соединения не должен быть меньше установленного значения. Такие
ограничения задаются в зависимости от конкретных технических требований.
Выход за установленные ограничения считается как несоответствия
предъявляемым требованиям.
В связи с тем, что реальное число контролируемых показателей велико, то
при оценке качества продукции вводится такое понятие как уровень качества.
Под уровнем качества понимают характеристику качества продукции, основанную
на сравнении совокупности ее единичных показателей качества с
соответствующей совокупностью нормативных (базовых) показателей.
Сопоставляя единичные и нормативные показатели качества, принимают решение
об уровне качества продукции.
Выбор необходимой и достаточной номенклатуры показателей качества
сварных изделий и формирование требований к их качеству зависит от
специфики и условий эксплуатации сварных изделий и устанавливается
соответствующими отраслевыми стандартами и производственными методиками и
инструкциями.
Разработкой общих теоретических основ и методов количественной оценки
показателей качества продукции занимается наука, называемая квалиметрией.
Тема 3. СИСТЕМА ФОРМИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА ПРОМЫШЛЕННОЙ ПРОДУКЦИИ СВАРОЧНОГО
ПРОИЗВОДСТВА.
Система формирования качества промышленной продукции сварочного
производства охватывает пять основных стадий жизненного цикла продукции и
представлена в виде следующей схемы.
1) Стадия проектирования включает научно-исследовательские и опытно-
конструкторские работы (НИР и ОКР) по проектированию сварных изделий и
разработке директивных (руководящих) технологических материалов (ДТМ, РТМ).
На этой стадии прогнозируется технический уровень выпускаемой продукции и
определяется её соответствие современному уровню развития техники и
технологии. и осуществляется контроль разрабатываемой технической
документации.
2) На стадии внедрения осуществляется технологическая подготовка
производства и ведутся работы по отладке технологии при выпуске опытных
образцов или установочной серии. Основной сущностью технологической
подготовки производства является разработка рабочей технологической
документации и проектирование технологической оснастки.
На этой стадии контролируется разработанная технологическая
документация и конструкторская документация на оснастку.
3) Стадия серийного производства предполагает организацию определенной
системы производственного контроля, включающую контроль поставляемых
материалов и полуфабрикатов, уровня подготовки производственного и
руководящего персонала, технического состояния оборудования, контроль
технологического процесса изготовления и испытания сварных изделий. На этой
стадии осуществляют мероприятия по управлению технологическим процессом с
целью устранения возникающих отклонений. Контроль на стадии серийного
производства обеспечивает планируемый уровень качества выпускаемой
продукции.
4) На стадии обращения контролируют условия хранения продукции и её
транспортировки с целью сохранения всех показателей качества, заложенных в
продукцию на предыдущих стадиях.
5) Стадия эксплуатации предполагает организацию определённой системы
технического обслуживания и ремонта сварных изделий с целью поддержания
высокого уровня их качества. Для этого необходим эксплутационный контроль.
Контроль производится и после ремонта сварных соединеий.
Анализ приведённой системы показывает, что качество продукции
формируется и складывается из суммы качеств продукции на каждой стадии её
жизненного цикла. Такая система формирования качества является частью общей
системы качества, которая предусматривает контроль всех элементов,
обеспечивающих её функционирование и соответствующих требованиям
международных стандартов серии ISO -9000.
Тема 4. СИСТЕМА РАЗРАБОТКИ И ПОСТАНОВКИ ПРОДУКЦИИ В ПРОИЗВОДСТВО.
Система разработки и постановки продукции в производство устанавливает
порядок создания новой продукции, осуществляемой на основе хозяйственных
договоров между заказчиком, разработчиком и изготовителем. Взаимодействие
организаций-исполнителей при разработке и постанове продукции в
производство осуществляется по следующей схеме.
Приведенная схема в общем случае отражает порядок создания продукции.
При этом заказчик формирует заявку на разработку продукции, в которой
определяет целевое назначение, область применения, технические требования,
тип и характеристики производства, разработчик создает нормативно-
техническую документацию (НТД) на изготавливаемую продукцию, а изготовитель
выпускает продукцию и несёт ответственность за соответствие её НТД.
Запуску продукции в производство предшествует большая и трудоемкая
подготовительная работа, которая охватывает две стадии жизненного цикла
продукции (проектирование и внедрение). Результатом этой работы является
разработка технической документации, включающей конструкторскую
документацию на изделие и технологическую оснастку, и технологическую
документацию на технологию его изготовления, а также отладка и освоение
технологического процесса и выпуск установочной серии изделий в цехах
предприятия-изготовителя продукции.
Порядок разработки и постановки продукции в сварочном производстве
предусматривает несколько этапов работ, некоторые из которых выполняются
последовательно, а другие параллельно. Эти этапы конкретизируются блок-
схемой, приведенной ниже.
Начало разработки начинается с выдачи технического задания (ТЗ). ТЗ
содержит исходные данные, необходимые для создания сварного изделия. Оно
является основным документом, определяющим назначение изделия, его
технические показатели и объем выпуска. ТЗ устанавливает требования к
материалу изделия, его сварным соединениям и технологии изготовления.
На основе ТЗ конструктор выбирает материал и разрабатывает
техническое предложение на изделие. Техническое предложение предусматривает
разработку вариантов сварных изделий, отличающихся конструктивным
исполнением и использованием различных технологических процессов, способов
сварки. Затем начинается конструкторское проектирование изделия. Оно
включает последовательно этапы разработки эскизного, технического и
рабочего проектов.
Этап эскизного проектирования предусматривает разработку
компановочного чертежа сварного изделия и расчленения его на самостоятельно
изготавливаемые узлы и подузлы. Результатом разработки эскизных проектов
является окончательный выбор принципиальных конструкторских решений
проектируемого изделия.
Параллельно эскизному проектированию выдается ТЗ на проектирование
технологии изготовления изделия, разработка которой осуществляется в два
этапа. На первом этапе разрабатывается директивная технология,
предусматривающая выбор высокоэффективных технологических процессов
производства, включая и способа сварки. Второй этап заключается в
проектировании рабочей технологии изготовления изделия.
На этапе технического проекта изделия выполняются чертежи его
отдельных узлов, а также чертежи наиболее трудоемких и металлоемких
деталей. На этапе технического проекта решаются вопросы по отработке
конструкции изделия на технологичность. Она предусматривает анализ затрат
труда, средств, материалов и времени при выборе оптимальных технологических
решений изготовления изделий и способа сварки конкретных соединений.
На этапе рабочего проекта изделия разрабатывают рабочие чертежи
отдельных деталей, определяют технические условия на материалы,
производится оценка технического уровня спроектированного изделия.
После разработки конструкторской документации начинается работа по
технологической подготовке производства, которая предусматривает второй
этап разработки технологического процесса, включающего разработку рабочей
технологической документации.
Параллельно с разработкой технологической документации выполняется
проектирование и изготовление технологической оснастки, а также
проектирование производственного цеха или участка. Отработка
технологической документации и окончательная корректировка конструкторской
документации выполняется исходя из практики изготовления и испытания
опытного образца.
Для освоения выпуска спроектированного изделия на предприятие-
изготовителе создаются соответствующие цеха или участки, на которых
производится отладка производства при выпуске и испытании установочной
серии изделий (первой промышленной партии).
Таким образом, разработка сварной конструкции и технологии ее
изготовления является комплексной задачей, решаемой совместно
конструкторами и технологами в течение всего процесса проектирования и
внедрения продукции в серийное производство.
Тема 5. ВИДЫ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.
Контроль технической документации является первым этапом системы
контроля качества промышленной продукции.
Техническая документация включает:
. конструкторскую документацию на продукцию;
. технологическую документацию на технологию изготовления;
. конструкторскую документацию на технологическую оснастку и на
нестандартное оборудование;
. техническую документацию на контроль;
. техническую документацию на эксплуатацию и ремонт.
К конструкторским документам относят:
. сборочные чертежи;
. чертежи отдельных узлов и деталей;
. спецификации;
. ТУ на изготовление;
. расчёты и др.
К технологическим документам относят:
. технологические карты;
. карты эскизов и схем с графической иллюстрацией технологического
процесса;
. технологические (производственные) инструкции с описанием конкретных
приемов и способов выполнения технологических (производственных)
операций и др.
Контроль технической документации осуществляется в определенной
последовательности и включает следующие виды.
|Вид контроля |Назначение контроля |Исполнители |
|Общий |Проверка технической документации на |Контрольная |
| |соответствие установленным техническим |бригада ОКБ |
| |требованиям. | |
|Технологический |Проверка технической документации на |Группа технологов|
| |технологичность и контролепригодность |ОКБ |
|Метрологическая |Проверка соответствия технической |Метрологи ОКБ |
|экспертиза. |документации требованиям метрологии | |
|Нормоконтроль |Проверка соответствия технической |Нормоконтролеры |
| |документации требованиям стандартов |ОКБ |
Техническая документация определяет по существу основы
технологических процессов и организацию производства, т.к. технический
уровень и качество изделий во многом предопределяются прогрессивностью
научных идей и качеством конструктивных и технологических решений
используемых в работе над созданием новых изделий. Поэтому контроль
технической документации должен быть выполнен на высоком уровне. После
каждого вида контроля документация подписывается соответствующими
исполнителями. После утверждения документация передается в производство.
Тема 6. ОБЩИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.
Общий контроль включает проверку точности изображения деталей и узлов
сварной конструкции, их размеров, обоснованности выбора допусков и посадок,
точности и чистоты обработки и т.д.
Технологический контроль является основой создания технически
современных и экономически целесообразных (т.е. технологичных) сварных
изделий в процессе их изготовления и эксплуатации. Создание технологичных
сварных изделий обеспечивают путем контроля конструкторской документации на
технологичность.
Технологичность изделия отражает совокупность его свойств, которые
проявляются в возможности минимизации затрат труда, средств, материалов и
времени при производстве и эксплуатации. На стадии проектирования сварных
изделий уровень технологичности должен оцениваться по всей совокупности ее
показателей, охватывающих заготовительную, обрабатывающую, сборочно-
сварочную и послесварочную стадии производства, а также эксплуатацию.
Технологичность конструкции, таким образом, включает понятия
производственной и эксплуатационной технологичности. Производственная
технологичность определяется применительно к изготовлению, а
эксплуатационная технологичность – применительно к выполнению технического
обслуживания и ремонта изделий в процессе их эксплуатации.
И в том, и другом случае проблема технологичности по своему содержанию
теснейшим образом связана с проблемой обеспечения рационального
использования трудовых и материальных ресурсов и оборудования.
При контроле и отработке изделий на производственную технологичность
обращают внимание на следующие факторы:
1) Выбор материала и анализ его физико-химических свойств;
2) Использование исходных заготовок и деталей простой формы,
выполненных из листового и фасонного проката, гнутых и штампованных
элементов;
3) Схема расчленения сварных конструкций на узлы, определение
минимального числа соединений, обеспечение доступа инструмента к зоне
сварки, схема собираемости;
4) Выбор типа и размеров сварных соединений;
5) Выбор способов сварки, исходя из анализа их технических возможностей
и технологических особенностей;
6) Обеспечение точности изготовления сварных конструкций (разработка
технологических мер, обеспечивающих минимальные напряжения и деформации).
Основными количественными показателями, характеризующими уровень
технологичности изделий, являются:
. трудоёмкость;
. себестоимость;
. материалоёмкость.
Под трудоёмкостью понимают затраты труда на изготовление данного
изделия.
Под материалоёмкостью понимают не только затраты на материал,
необходимые для изготовления единицы изделия, но и массу отходов при
изготовлении продукции. При этом вводится коэффициент использования
материалов (КИМ).
КИМ = (масса изделия) / (масса всего затраченного материала)
Под себестоимостью понимают сумму материальных затрат на производство
изделий по всем расходным статьям изготовления продукции.
Перечисленные показатели рассчитываются и сравниваются с нормативными
(базовыми) показателями.
После передачи конструкторской документации в производство,
ответственность за соответствие фактических показателей технологичности
расчётным, несёт технологическая служба предприятия – изготовителя
продукции.
Применительно к сварочному производству сварное изделие считается
технологичным, если оно сконструировано из такого числа элементов, с
приданием им таких размеров и форм, с применением таких марок материалов,
технологии, типов оборудования и технологической оснастки, методов
организации и управления производством, которые при заданной программе
выпуска и полном соблюдении эксплуатационных характеристик изделия
обеспечивают его простое и экономичное изготовление.
При отработке сварных изделий на технологичность необходимо учитывать
ряд общих условий:
. технологичность изделий в значительной степени зависит от программы
выпуска, типа сварочного производства (единичное, серийное,
крупносерийное и массовое) и специфики предприятия-изготовителя;
. технологичность отдельных элементов или узлов конструкции должна
рассматриваться с технологичностью изделия в целом;
. отработку технологичности конструкции необходимо рассматривать как
комплексную задачу, учитывающую требования ко всем стадиям
производственного процесса, начиная от заготовок и кончая испытанием
готовых изделий, а также к стадии их эксплуатации;
. при отработке технологичности изделий необходимо исходить из учета
передового опыта и показателей наиболее высокого технологического
уровня, достигнутого в сварочном производстве.
. контроль технической документации и отработка изделий на
технологичность должны быть непрерывным процессом, начинающимся с
момента разработки эскизного проекта и продолжающимся на всех
стадиях проектирования и изготовления опытных образцов и
установочных серий изделий.
Составной частью анализа конструкции на технологичность является оценка
ее контролепригодности.
Контролепригодность – совокупность свойств изделий, обеспечивающих
возможность контроля сварных соединений одним или несколькими методами
неразрушающего контроля и инструментальную доступность к контролируемым
зонам сварных соединений.
Конструктор разрабатывает техническую документацию на контроль,
включающую определение и составление перечня контролируемых сварных
соединений, рекомендуемые методы и средства контроля, критерии браковки
изделий.
Работы по обеспечению контролепригодности и созданию технической
документации на контроль конструктор выполняет совместно с технологами,
специалистами-дефектоскопистами и эксплуатационниками. На основе анализа
расчетных напряжений, результатов испытаний опытных образцов, а также учета
статистики отказов при эксплуатации изделий конструктор определяет
высоконагруженные детали и узлы, зоны концентраторов напряжений и возможных
разрушений, методы контроля изделий при эксплуатации. При этом ставка
делается не только на выявление дефектов готовых изделий, но и на
профилактику (предотвращение) отказов сварных изделий при эксплуатации.
При контроле технической документации контролируют установленные нормы
допустимых дефектов на конкретные виды продукции. Нормы устанавливают в
зависимости от степени ответственности (категории) сварных соединений.
В различных отраслях промышленности, как правило, существует три
категории ответственности сварных изделий.
1 (первая) – самая высокая. Для первой категории ответственности
сварных соединений устанавливаются самые жесткие нормы дефектности, так как
соединения работают в самых сложных эксплуатационных условиях.
Изделия 2 (второй) и 3 (третьей) категорий ответственности работают в
менее напряженных условиях и поэтому нормы дефектности снижаются.
Тема 7. МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ ЭКСПЕРТИЗА И НОРМОКОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ
ДОКУМЕНТАЦИИ.
Основной целью метрологической экспертизы является анализ и оценка
технических решений по выбору параметров, подлежащих измерению,
установлению норм точности и обеспечению методами и средствами измерений
технологического процесса изготовления продукции, подлежащей выпуску.
В задачи метрологической экспертизы технической документации входят:
. установление правильности метрологических терминов и наименования
физических величин и их единиц;
. определение номенклатуры контролируемых (измеряемых) параметров;
. оценка правильности выбора средств и методов измерений заданному
уровню точности и др.
Для метрологической экспертизы технической документации должны быть
разработаны нормативно-технические документы, определяющие метрологические
правила и нормы, оформленные в виде стандартов.
В производстве сварных изделий номенклатуру контролируемых параметров
можно объединить в четыре группы:
1. Параметры, характеризующие качество продукции на всех стадиях
технологического процесса, начиная от исходного материала и кончая
готовой продукцией;
2. Параметры, характеризующие метрологические характеристики
используемого технологического оборудования. От точности
характеристик технологического оборудования зависит точность
размеров изготавливаемых изделий.
3. Параметры, характеризующие режим работы технологического
оборудования. От стабильности поддержания заданных режимов зависит
качество продукции.
4. Параметры, характеризующие условия выполнения технологических
процессов, нормы безопасности труда и охраны окружающей среды
(влажность, температура и др.).
Метрологическую экспертизу проводит эксперт-метролог на основании
перечня технических документов, подлежащих экспертизе и утвержденных
руководителем предприятия-разработчика технической документации. Экспертиза
проводится по мере разработки технических документов. Эксперт должен
располагать необходимой информацией и рекомендациями по проведению этого
контроля.
Нормоконтроль (стандартизационный контроль) – контроль технической
документации на соблюдение в ней норм и правил, установленных комплексами
государственных стандартов (ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП).
ЕСКД устанавливает виды конструкторских документов (сборочные чертежи,
чертежи деталей, спецификации), стадии их разработки (эскизное
проектирование, техническое проектирование, рабочее проектирование), общие
правила их оформления и выполнения, а также хранения, размножения и учета
ЕСТД устанавливает виды (маршрутная карта, директивная карта,
операционная карта).
и формы технологических документов, правила их оформления, термины и
определения, правила хранения, размножения и учета.
ЕСТПП устанавливает единые правила по организации и технологической
подготовке производства, предусматривающей применение типовых
технологических процессов, стандартной технологической оснастки, средств
механизации, автоматизации и др.
Контроль технической документации на соответствия ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП
позволяет повысить уровень типизации технологического процесса и
использования унифицированных технологических документов, а также позволяет
обеспечить подготовку производства к серийному выпуску продукции в
минимальные сроки, при минимальных затратах и обеспечении качества
выпускаемой продукции.
Под унификацией понимают приведение изделий и документов к единообразию
на основе установления рационального числа их разновидностей. Унификация
является одним из эффективных средств снижения затрат времени и ресурсов
при разработке конструкторской и технологической документации, потребных
для изготовления изделия, за счет сокращения ее количества. Унификация
также снижает потребное количество технологической оснастки, повышает
серийность деталей и сборочных единиц и обеспечивает снижение трудоемкости
и себестоимости изготовления.
Типизация – метод унификации, состоящий в разработке типовых решений
для применения их при создании новых изделий, процессов или проведении
соответствующих работ.
Как правило, нормоконтроль технической документации осуществляется
нормоконтролерами службы стандартизации предприятия. Нормоконтроль является
завершающим этапом разработки технической документации.
Все виды контроля технической документации рекомендуется проводить на
рабочих местах контролеров-исполнителей. В процессе разработки технических
документов консультации контролеров-исполнителей, соответствующих видов
контроля, могут проводиться и на рабочих местах разработчиков документации.
В случае несоответствии результатов каждого из видов контроля
технической документации установленным требованиям оформляются экспертные
заключения и протоколы согласования, куда вносятся все замечания и
предложения о необходимости внесения изменений в техническую документацию.
После доработки технических документов и выполнения мероприятий по
устранению замечаний производится повторный их контроль и дается общее
заключение по контролю. При отсутствии замечаний техническая документация
подписывается исполнителями всех видов контроля, утверждается руководством
предприятия-разработчика и передается предприятию изготовителю.
Тема 8. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.
Важнейшей функцией системы организации производства продукции
предприятием-изготовителем является ее технический контроль, под которым
понимают проверку соответствия объекта контроля установленным техническим
требованиям.
Система технического контроля предусматривает организацию на
предприятии службы технического контроля, которая наряду с технологическими
службами должна обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.
Система технического контроля включает следующие основные элементы:
. объект контроля;
. метод и средства контроля;
. исполнители;
. техническая документация.
Под объектом контроля понимают продукцию на той или иной стадии
технологического процесса, средства производства и технологические
процессы.
Метод контроля – это совокупность определенных принципов и правил
выполнения контроля.
К средствам контроля относят контрольно-измерительные приборы,
инструменты, аппаратуру, материалы, применяемые при контроле (например,
рентгеновская пленка).
Под исполнителями контроля понимают специалистов отдела технического
контроля (ОТК) и работников центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ),
занимающейся поверкой и ремонтом средств измерения.
При техническом контроле выявляют отклонения объекта контроля от
установленных требований НТД (нормативно-технической документации).
Технический контроль проводится в соответствии с технической
документации и организуется по правилам, установленным стандартом
предприятия. Алгоритм выполнения операции контроля представлен на схеме.
Анализ приведенной схемы показывает, что сущность технического контроля
определяется выполнением двух следующих функций:
. получение информации о фактическом состоянии объекта контроля, его
контролируемых параметрах и показателях качества (эту информацию
называют первичной);
. сопоставление первичной информации с установленными требованиями,
критериями и нормами (информация об отклонениях фактических
параметров и показателей качества от заданных называется вторичной).
Вторичная информация используется для выработки управляющего решения,
направленного на объект контроля. При этом решается главная задача
управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение выявленных
отклонений в ходе технологического процесса изготовления продукции.
Помимо отмеченных к другим понятиям, используемым при контроле
относятся:
. объем контроля – отношение общего количества проконтролированных
объектов к общему количеству изготовленных;
. продолжительность контроля – время, необходимое для его подготовки,
проведения и анализа результатов;
. стоимость контроля – материальные затраты на проведение контроля;
. контролируемый параметр – количественная или качественная
характеристика объекта контроля;
. достоверность контроля – вероятность соответствия фактических
результатов действительным значениям контролируемых признаков.
Тема 9. ВИДЫ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.
В зависимости от требований к сварным соединениям и категории их
ответственности устанавливается определенная система организации контроля
продукции на предприятии. В основу этой системы положена классификация
видов технического контроля по отдельным признакам.
1) По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:
А) входной (предварительный);
Б) операционный (текущий);
В) окончательный (готовой продукции).
К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы
(присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и
комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не только
проверку материала, но и работоспособности сварочного оборудования и
квалификации исполнителей работ.
Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным
операциям маршрутной технологии после ее завершения или во время
исполнения.
2) По объему контролируемой продукции:
А) сплошной;
Б) выборочный.
Сплошной контроль выполняют для ответственных сварных конструкций.
Выборочный – при контроле изделий крупносерийного и массового
производства.
3) По месту проведения контроля:
А) стационарный;
Б) подвижный (скользящий).
Стационарный контроль производится на специальном оборудованном
контрольном пункте или в специальном помещении (например, рентгеноконтроль
выполняют в изолированных боксах).
Подвижный контроль производится непосредственно на рабочем месте
(например, ультразвуковой контроль)
4) По характеру контроля:
А) инспекционный;
Б) летучий.
Под инспекционным контролем понимают выборочный контроль продукции
специальными лицами (инспекторами) для дополнительной проверки качества
проконтролированной продукции.
Летучий контроль выполняется с произвольной периодичностью, носит
инспекционный характер и выполняется работниками ОТК. При этом
контролируется соблюдение технологических процессов (контроль
технологической дисциплины), например, последовательность выполнения швов,
соблюдение правил хранения и условий транспортировки изделий на
соответствие требованиям технической документации.
При проверке соблюдения технологического процесса особое внимание
уделяется рациональной организации рабочих мест, которая предполагает
наличие необходимой технологической документации, оснастки и контрольно-
измерительных приборов и инструмента и их состояния, соблюдения правил и
норм техники безопасности, состояние рабочего места и соответствие его
требованиям технологической документации. Такую проверку часто называют
контролем производственной дисциплины.
5) По цели контроля:
А) приемочный;
Б) статистический.
Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится с целью
отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется в
крупносерийном и массовом производстве в системе управления качеством
продукции. Статистический контроль является средством профилактического
воздействия на ход технологического процесса с целью его корректировки и
исключения появления брака.
6) По возможности использования проконтролированной продукции:
А) разрушающий;
Б) неразрушающий.
Разрушающий контроль применяют для получения контролируемых
количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль проводят
с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е. путем испытаний
без разрушения изделия.
Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции и
косвенно характеризует ее качество.
7) По средствам контроля и получения информации:
А) визуальный;
Б) инструментальный.
Визуальному контролю подвергают 100% изделий.
Инструментальный контроль является более совершенным, т.к.
осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.
Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.
1) По характеру измерения контролируемого параметра:
А) контрольно-измерительные инструменты и приборы;
Б) контрольно-сортирующие устройства.
Контрольно-измерительные средства являются основными средствами
контроля. Контрольно-сортирующие средства предназначены для сортировки
объектов контроля по двум группам: годен, негоден; либо по нескольким
группам, исходя, например, из геометрических размеров.
2) По степени воздействия на ход технологического процесса:
А) средства пассивного контроля;
Б) средства активного контроля.
Средства пассивного контроля относятся к обычным контрольно-
измерительным средствам, фиксирующим полученный результат или контрольно-
сортирующим устройствам. Средства активного контроля встраиваются в
технологическое оборудование и используются для непосредственного
управления технологическими процессами. При достижении предельных значений
контролируемых параметров эти устройства автоматически управляют режимом
работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают значительно
большей эффективностью предупреждения брака.
3) По степени автоматизации:
А) ручные;
Б) механизированные;
В) автоматические.
Средства ручного контроля используют там, где применение
механизированных автоматических контрольных устройств затруднено или
практически невозможно. Эффективность использования автоматических
контролирующих устройств обусловлено возможностью получения документа или
протоколирования результатов контроля. При использовании механизированных
средств контроля протоколирование результатов контроля осуществляет
контролер.
Тема 10. СИСТЕМА ИСПЫТАНИЙ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.
Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам
оценивается качество продукции и возможность ее использования по
назначению.
Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи
испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых
образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.
Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и
включают:
. Исследовательские испытания (стадия проектирования);
. Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);
. Испытания при входном контроле, операционном контроле, типовые
испытания, приемо-сдаточные испытания (стадия серийного
производства);
. Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).
На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые
носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала,
типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических
приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений.
Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-
свидетелях) или моделях, иммитирующих натурные изделия или узлы.
Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный
образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести
технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска
продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо
ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные
испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.
На стадии серийного производства проводятся испытания металла при
входном контроле и испытания сварных технологических образцов при
проведении пробной сварки.
На стадии серийного производства могут быть проведены типовые
испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию
изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-
сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и
соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к
эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные
испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных
соединений.
Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с положительными
результатами приемо-сдаточные испытания в объеме и последовательности
предусмотренной НТД, полностью укомплектованная и упакованная в
соответствующую тару.
В испытаниях используются технические средства, прошедшие
метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией
на эти средства.
В сварочном производстве все виды испытаний можно классифицировать на
две группы: разрушающие и неразрушающие. Это обусловлено большим
разнообразием используемых материалов и их свойств, конструктивными
особенностями и технологией производства, особенностями эксплуатации и
ремонта изделий.
Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг
друга. Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-
свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие
испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности
(прочность, пластичность, коррозионную стойкость и др.) и надежности
изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и
технологические испытания и исследования химического состава и структуры
материала.
Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии
и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти
испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто
называют физическими методами контроля.
К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как:
радиационные, акустические, магнитные, вихретоковые, тепловые,
электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.
В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды
испытаний имеют приоритетное значение.
Тема 11. ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ
ПРОИЗВОДСТВЕ.
Технический контроль в сварочном производстве разделяют на входной,
операционный и приемочный.
К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов и
полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении изделий,
а также предварительный контроль сварочного оборудования и квалификации
сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет целью не
допустить использование некачественной продукции поставщика, поступившей к
изготовителю сварных изделий.
Целью предварительного контроля является оценка работоспособности
сварочного оборудования и допуск производственного персонала к выполнению
сварочных работ.
Система операционного контроля предусматривает контроль
технологического процесса и продукции во время выполнения или после
завершения технологической операции. Контроль технологического процесса
сварки включает контроль подготовки свариваемых деталей, их сборки под
сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.
Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр изделия и
определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех изделий
и разрушающие для определенного объема выборки). При приемочном контроле
проверяется соответствие изготовленной продукции требованиям НТД и
принимается решение о ее пригодности к использованию.
Таким образом, учитывая особые требования к изготовлению сварных
изделий, организация технического контроля в сварочном производстве должна
быть направлена не только на приемочный контроль продукции, но и на
контроль всех стадий производственного процесса ее изготовления, а также
всех факторов, влияющих на качество продукции.
Тема 12. КОНТРОЛЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ.
В начале основной материал проверяют на наличие сертификата, заводской
маркировки и товарного знака изготовителя.
В сертификате указывается марка и химический состав, номер плавки,
масса и номер партии, результаты всех испытаний, соответствующих стандарту
на материал, номер стандарта, тип профиля и размеры.
После контроля сертификата металл подвергают внешнему осмотру с целью
выявления поверхностных дефектов, искажения формы и др.
В случае отсутствия дефектов металл сортируют по типоразмерам и
маркируют. Под типоразмером металла понимают металл конкретного типа
(формы) и исполнения с определенными значениями контролируемых параметров,
например, лист определенной толщины. Маркировку металла выполняют ударным
способом (клеймом), электрогравировкой и нанесением краской марки металла,
например, вдоль продольной кромки листа. Материал хранится в закрытых
помещениях в устойчивых штабелях или на стеллажах.
Основной материал принимают партиями и, если он не соответствует
требованиям технической документации, то составляется акт-рекламация
(претензия) предприятию - изготовителю материала.
Проверенный металл подвергают пробной сварке, после которой проводят
механические или технологические испытания, анализ химического состава и
металлографический анализ сварного шва.
В основном металле могут быть дефекты, связанные с отливкой слитка и
вызванные его последующей обработкой давлением.
К дефектам слитка относят:
. горячие и холодные трещины;
. газовую пористость и усадочные раковины;
. неметаллические включения и оксидные пленки и др.
Дефекты литья при последующей обработке слитков давлением приводят к
образованию расслоений, волосовин, раскрытию трещин при горячей деформации
и другим дефектам.
Под расслоениями понимают цепочку неметаллических частиц после
прокатки.
Волосовины – мелкие трещины, образовавшиеся из газовых пузырей или
неметаллических включений при обработке давлением.
При обработке давлением качественного металла могут образоваться
дефекты, связанные только с технологией отработки металла давлением. К
таким дефектам относят:
. закаты (складки);
. вмятины;
. риски;
. ковочные трещины и др.
Под закатом понимают вдавленные в поверхность металла заусенцы,
возвышения, бугорки.
Вмятины образуются на поверхности в виде местных углублений, вызываемые
попаданием посторонних частиц на поверхность металла или валков.
Риски – дефекты в виде канавок на поверхности заготовок при прокатке.
Грубые дефекты выявляются визуально, а более мелкие – методами
дефектоскопии.
Не выявленные и не устраненные дефекты в основном металле могут
привести к их раскрытию при сварке и появлению новых дефектов в сварном шве
на их основе.
В соответствии с общей квалификацией дефекты в основном металле
являются металлургическими дефектами, т.к. они возникают при литье и
обработке давлением, относящихся к металлургическим процессам.
Тема 13. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.
Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала
включает:
1) проверку наличия сертификата;
2) проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;
3) внешний осмотр;
4) пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка
технологических свойств сварочных материалов).
К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и
защитные газы.
Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют
этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.
Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного
количества электродов из пачки.
При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов
покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования.
Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на
стальную плиту с высоты (0,5-1м).
Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение
суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.
При проведении пробной сварки оценивают:
. лёгкость зажигания дуги;
. стабильность горения дуги;
. степень разбрызгивания металла;
. равномерность плавления покрытия;
. отделимость шлака и т.д.
После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы,
проводят механические испытания, химические и металлографические
исследования.
После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих
помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.
Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах.
Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка
и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.
При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных
смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют
механическими или химическими способами (механических способ для сталей,
химический способ для алюминиевых сплавов).
После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке
осуществляют контроль за поверхностными дефектами.
В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем
осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических
свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства
дуги, шлака, характер плавления.
Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление
и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины
используют специальную омедненную проволоку.
Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует
прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке
образцов.
Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на
наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель.
Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через
сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров
зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна
превышать 0,1 %.
Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 3000С и взвешивают
через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда
результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги
определяется по разности между первым и последним взвешиванием.
Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При
выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки
отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым
молотком.
В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический
состав наплавленного металла.
Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен
храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться
просушиванию.
Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых
указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на
наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на
фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель,
заполняемый силикогелем (кристаллическое вещество). Для осушки аргона
используются осушители с титановой стружкой, которая нагревается до
температуры 400 – 450о С.
На принятые сварочные материалы работниками ОТК составляется приемочный
акт. На некачественные материалы составляется рекламационный акт,
направляемый изготовителю.
Тема 14. КОНТРОЛЬ КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ.
Контроль квалификации сварщиков осуществляют сварочной лабораторией
отдела главного сварщика (ОГС). При этом на каждого сварщика заводится
формуляр, где помимо обычных сведений о рабочем приводятся данные о его
квалификации (свариваемые материалы, способы сварки, пространственные
положения, разряд). Периодически формуляр дополняется сведениями по
аттестации сварщиков. Система аттестации узаконена общероссийскими
правилами аттестации сварщиков, утверждаемые Госгортехнадзором или другими
отраслевыми организациями, выполняющими надзор за проведением сварочных
работ, на предприятиях отрасли.
На основании общих правил на предприятиях составляются ведомственные
инструкции по аттестации сварщиков.
Аттестация проводится при использовании новых материалов, типов изделий
и видов сварки, к которым допускается сварщик. Аттестация проводится путём
проверки теоретических знаний и практических навыков сварщика по
программам, разработанным применительно к специфике сварочных работ на
предприятии.
Процедура аттестации по правилам ГОСГОРтехнадзора РФ включает сдачу
общего, специального и практического экзамена. Общий экзамен проводится на
знания основных положений теории и практики сварочного производства, а
специальный экзамен – на знание особенностей технологии сварочного
производства конкретных объектов, сварку которых выполняет сварщик.
Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена, на
котором проверяют практические навыки сварщика.
Проверка теоретических знаний и практических навыков производится
аттестационной комиссией на предприятиях или аттестационных центрах.
Результаты аттестации оформляются протоколом и отражаются как в формуляре
сварщика, так и в его аттестационном удостоверении.
Аттестация подразделяется на:
1) первичную;
2) дополнительную;
3) периодическую;
4) внеочередную.
Первичную аттестацию проходят сварщики, не имевшие ранее допуска к
сварочным работам. Удостоверение сварщика дается на один год.
Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную
аттестацию, перед их допуском к выполнению сварочных работ, не указанных в
их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6 месяцев в
выполнении сварочных работ.
Периодическая аттестацию (переаттестация) проводится не реже одного
раза в 1 – 2 года в целях продления указанного срока действия
аттестационных удостоверений.
Внеочередную аттестацию проходят сварщики после их временного
отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся
неудовлетворительное качество сварных соединений.
В соответствии с “Правилами аттестации сварщиков и специалистов
сварочного производства”, утвержденными ГОСГОРтехнадзором России в 1998г.
аттестацию должны проходить и специалисты сварочного производства,
осуществляющие руководство и технический контроль за проведением сварочных
работ, а также участвующих в работе аттестацион | |
