|
Реферат: Отливка (Металлургия)
Введение
Значение литейного производства в народном хозяйстве чрезвычайно
велико ; почти все машины и приборы имеют литейные детали.
Литье является одним из старейших способов, которым еще в
древности пользовались для производства металлических изделий : в начале
из меди и бронзы а затем из чугуна , а позже из стали и др. сплавов.
В 1868 году на Мальцевских заводах впервые были стальные фасонные
отливки.
Основными процессами литейного производства являются : плавка
металла, изготовление форм, заливка металла и охлаждение, выбивка, очистка,
обрубка отливок, термическая обработка и контроль качества обработки.
Основной способ изготовления отливок - литье в песчаные формы, в
который получают около 80% отливок. Однако точность и шероховатость
поверхности отливок, полученных в песчаных формах, во многих случаях не
удовлетворяют требованиям современного машиностроения.
Литейное производство позволяет получить заготовки сложной
конфигурации с минимальными припусками на обработку резанием и с хорошими
механическими свойствами. Технологический процесс изготовления
механизирован и автоматизирован, что снижает стоимость литых заготовок.
Достижения современной науки во многих случаях позволяют коренным образом
изменить технологический процесс, резко увеличить новые
высокопроизводительные машины и автоматы. Что в конечном счете помогает
улучшить качество продукции и повысить эффективность производства.
Данную деталь «колодка» при среднесерийном производстве
целесообразно выполнить литьем используя машинную формовку на поточной
линии, что позволяет повысить точность форм, увеличить качество отливки,
увеличить производительность.
1 Анализ технологичности литой детали.
Разработку технологического процесса изготовления отливки начинают с
анализа технологичности конструкции детали.
Технологичной называют такую конструкцию изделия или составных
ее элементов (деталей, узлов, механизмов), которая обеспечивает заданные
эксплуатационные свойства продукции и позволяет при данной серийности
изготовлять ее с наименьшими затратами. Технологичная конструкция
характеризуется простой компоновки, совершенством форм. Конструкция
отливки должна обеспечить удобство извлечения модели из формы, что
достигается наименьшем количеством разъемов модели, отъемных частей и
стержней. При наличии отклонений от указанных требований должен быть
поставлен вопрос о внесении в конструкцию детали необходимых изменений.
С точки зрения технологичности отливка «Корпус»
не технологична так как она не согласуется с принципом направленного
затвердевания , что приводит к образованию усадочных раковин.Отливка
сложная;много углов;-образуют рёбра.Отливка предстовляет собой форму корбки
сопрежённую с фланцами. Ну привсём приэтом эту деталь рациональнее и
экономичнее выполнять литьём ,нежели ковкой так как при литье требуется
меньше механической обработки и экономических затрат.
Эскиз №1.
2 Обоснование выбранной марки материала, химический состав и
механические свойства
К отливке «Корпус» предъявляются не очень высокие прочностные и
механические свойства ,она подвергается статическим и динамическим
нагрузкам .Отливка работакт в огресивной среде.Для её производства следует
пименять марку 08ГДНФЛ.
Химический состав ,% (гост 977-88)
Таблица №1
| С | Mg | Si | F | S |
|Не более |0,6-1 |0,15-0,40 |Не более |Не более |
|0,1 | | |0,035 |0,035 |
Механические свойства (гост 977-88)
Таблица №2
|Режимы |Сечен| | | | | Кси | НВ |
|термообработки|ия,мм| | | | |Дж/см |(HRC ) |
|Нормализация |100 |280 |500 |15 |25 |35 |- |
|921-950 | | | | | | | |
|Отпуск 590-650|100 |350 |500 |16 |20 |30 |- |
3 Выбор способа изготовления и вид формовки
Способ изготовления формы определяется реальными производственными
возможностями цеха, а также серийностью отливок. Выбор способа изготовления
зависит от нескольких показателей, такие, как габариты отливки и характер
производства.
Исходя из этого для отливки «Корпус» целесообразнее использовать
автоматические линии типа НЛ453 преднозначены для изготовления отливок в
песчано-глинистых формах при сирийном прозводстве. .Так же при
использовании автоматические линии улучшится качество отливок ,скорость и
уменьшатся финансовые затраты.
4 Выбор положения отливки в форме при формовке и
заливке
Расположение отливки в форме при ее формовке и заливке
предопределяется сложностью ее изготовления, контурами формы, размерами
опок, припусками на обработку и т. д.
В нижних частях формы нужно располагать рабочие поверхности отливки,
места, подлежащие механической обработке, и те чести, которые при
эксплуатации подвергаются наибольшей нагрузке. Для получения стальной
отливки без усадочной раковины формы заливают в положении, при котором
обеспечивается затвердевание стали в направление к прибыли. При выборе
положения в форме отливки, которая имеет внутренние плоскости, образуемые
стержнями, нужно предусмотреть возможность проверки толщины тела при сборке
формы, а также возможность создания условий для надежного крепления
стержней в ней. Для предупреждения недоливов тонких стенок отливки их нужно
помещать снизу.
При определении поверхности разъема формы при заливке руководствуются
следующими положениями:
- форма и модель, по возможности, должны иметь одну поверхность
разъема, желательно плоскую горизонтальную, удобную для изготовления и
сборки формы,
- модель должна свободно извлекаться из формы,
- всю отливку, если позволяет ее конструкция, нужно располагать в
одной (преимущественно в нижней) полуформе целях исключения перекосов,
- при машинной формовке выбор поверхности разъема формы зависит
также от типа формовочных машин.
Данная отливка «корпус» будет располагаться в одной, нижней опоке,
горизонтально .(см. эск.№2).
5 Выбор плоскости разъема модели и формы
В основу выбора плоскости разъема формы берутся следующие положения:
удобство формовки (простота выемки модели из формы), минимальное количество
отъемных частей и минимальное количество стержней. Основные поверхности
отливки должны размещаться в одной полуформе. Во второй полуформе
размещаются менее ответственные части отливок. Разъему формы желательно
давать плоскую поверхность, а не фигурную.
В данной отливке разьем будет проходить по поверхности отливки так-
как при таком расположении осуществляются требования, предъявляемые к
поверхности разъема модели в форме.(эскиз№2)
6 Определение количества стержней, их контуров размеров знаков.
Стержни применяют для образования в отливках отверстий и полостей,
а также для получения наружных поверхностей отливок.
При заливке формы стержни обычно со всех сторон окружены
расплавом, поэтому они должны обладать высокой газопроницаемостью,
прочностью, податливостью, выживаемостью, что обеспечивается выбором
соответствующей стержневой смеси и конструкцией стержня.
Знаки стержня. При проектировании знака стержня устанавливается
размер поверхности его опоры в форме и зазоры между знаком формы и
стержнем. Зазоры должны компенсировать допускаемые неточности при
изготовлении модели и стержневых ящиков, деформации стержней в сыром виде.
Одновременно с этим зазоры предупреждают обжим формы стержнем при опускании
его в нижнюю полуформу и при накрытии верхней полуформой.
Отливка «корпус» имеет 3 стержня .
Два внутренних стержня выполняющие роль внутренних диаметров отливки.
Первый стержень с 288 мм высотой 80мм и со знаком 50мм.
Второй стержень с 218 мм высотой 80мм и со знаком 40мм.
Третий внутренний выполняющие роль внутренних контуров отливки.Длиной 460мм
шириной 380мм высотой 250мм . (см эскиз№3).
Эскиз №3.
8 Назначение класса точности ,допустимых отклонений на размеры,
припусков на механическую обработку.
Под точностью изготовление отливки понимается степень отклонения их
геометрических размеров и массы от минимальных значений .
Требования по точности отливки для всех сплавов регламентируется по ГОСТу
26645-85.
Данная отливка «Корпус» 12,5 класса размерной точности ГОСТ 26645-85.
Припуски на механическую обработку устанавливают в зависимости от
допусков размеров отливок дифферецированно для каждого элемента. Класс
точности массы соответствует классу точности отливки.Для верхних частей
отливки предусматривают больший припуск на механическую обработку так как
там образуется не металические включения.
Gприб = (V1 +......Vn ) * p ,Кг
,где V1 ;Vn– объем припусков.
P – плтность металла (7,8)
V=
,где D,d-,большой и малый диаметр с учетом припусков.
Н- высота припусков.
9 Назначение величины формовочных уклонов.
Формовочные уклоны называют уклоны , которые указывают технологии –
литейщика на рабочих чертежах детали в случаи отсутствия конструктивных
уклонов.
Формовочные уклоны изменяют чертёжные рамеры отливки. Формовочные
уклоны зависят от длины,высоты и ширины.
10 Определение количества отливок в форме
Для отливки «корпус»,габаритные размеры которой 1100х940х425 мм
,экономичнее и целесообразнее взять опоку с габаритными размерами
1600х1200х500300 мм .
В этой опоке будет располагаться одна отливка «корпус».
11 Выбор места установки прибылей ,требования предъявляемые к ним.
Прибыль-это резервуар жидкого металла служащий для добавочного
питания отливки в период её затвердевания .
Правила установки прибылей :
- прибыль не должна препятствовать свободной усадке отливки
- прибыль устанавливается на самых массивных частях отливки
- конструктивно прибыль должна легко отделятся от тела отливки
Рациональная форма прибыли должна обеспечить при своих минимальных
размерах вывод всей усадочной раковины в прибыль .
Для отливки «Корпус» выбрана закрытая прибыль имеющая форму цилиндра
со скруглением сверху .
Расчет прибылей идёт по методу «Ижорские заводы».
В основу расчета прибылей по методу «Ижорские заводы» положены
определения высоты выступающей в прибыль части диаметра стержня.И диаметр
вписаного в прибыль шара. Основное назначение выступающего в прибыль
стержня, уменьшении площади огневого реза.
Диаметр вписанного шар зависит от толщины и высоты питаещего узла.
dш =
,где H-высота питаемого узла,мм
Т- толщина питемого узла,мм
dш - диаметр шара,мм
12 Конструкция летниковой системы, требования предъевляемое к ней
Литниковая система-это система каналов преднзначенных для заполнения
литейной формы жидким металлов,в определённом режиме.
Элементы летниковай системы
-летниковая ворвнки
-стояк
-литниковой ход
-питатель
Требование к литниковой системи:
-минимальная протежённость литниковых каналов.
-одностороннее напровления потока жидкого металла в нутри формы.
-к особо тонкостенным деталям не один питатель,а два,три и т.д.
Для данной детали «корпус» рациональнее использовать подвод металла
по разъёму так как такая летниковая система обеспечивает спокойная
заполнения формы металлов, минимальная протежённость литниковых
каналов,удобний подвод металла в форму.
13 Определение гобаритов опок и выбор их конструкция.
Гобариты опок определяются гобаритами модели, количества моделей в
форме,расположение и величиной прибылей и летниковой системы.
Выбор опок производится после назначения положение отливки в
форме,выбора плоскости разъёма,размеров стержневых знаков.
При выборе опок необходимо руководствоватся условием:талщина слоя
формовочной смеси вокруг отливки должна быть достаточной,чтобы при заливке
не произошла деформация формы.
Таким образом отливка будет распологаться в нижней полуформе,а
прибыль в верхней.
Так как формовка-машинная следовательно гобариты опок имеют следущие
размеры:верхняя опока 1600*1200*300;нижняя опока 1600*1200*500
(см. Эскиз 6)
14 Заливка формы.
Для заливки жидкого металла в формы применяют литейные ковши
разнообразных конструкций.В виду этого,для разливки стали используют
стопорные ковши.
Для получения качественной отливки и обеспечиванная хорошей
заполняемости формы,необходимо выдержать определённую температуру
заливаемого расплаваю Её выбирают в зависимости от расплава и харктера
отливки.
|Марка стали |Температура |Интервал |Допустимая температура |
| |плавления |температуры |нижнего придела начала |
| | |заливки |заливки. |
|08ГДНФЛ | 1510 |1560-1580 | 1545 |
15 Выдержка отливок в форме.
Выдержка отливок в форме после заливки обеспечивает частичное илт полное
устранение причин,вызывающих разного рода дефектов отливки-холодных
трещин,корабление и т. д.
Всё эти дефекты вызывают неравномерного температурного поля вотливки
или недостаточной прочностью стали в отливке в момент выбивке её из
формы.Время выдержки в форме тонкостенных отливок может быть доведено до
минимальных величин,так как они быстро затвердевает
Продолжение выдержки определяется температуратурой,при которой
отливка выбивает из форм.В практике этиа температура принимается равной 150-
200
Выдержка отливок в форме
После заливки.
График №1
16 Выбивка,обрубка,очистка отливок.
К числу финишных операций относет выбывку,очистку,обрубку,зачистку
отливок,их термическую обработку,контроль и исправление дефектов.Выбывку
отливок и удаление стржней в условиях производства осуществляют вручную,с
помощью накладных подвесных вибраторов или вибрационых
карамысел.Вмеханизированных цехах применяют спицальные оборудование или
комплесные механизированных автоматизированных установок.Для удаления
стержней из отливок и очистки их остатков отработаной формовочнй смеси
применяют электрогидравли ческие установки гидравлические камеры.
Для очистки отливок от стержнней и пригара используют барабаны и
вибриционные очистные машины.
Разработаны переменно-контактные и постоянно-контактный технологические
процессы обработки стальных и чугунных отливок шлифовальным кругом.Для
отрезки литников, выпаров и прибылей от отливок из цветных сплавов
используют эксцентриновые пресскусачки ,дисковые и ленточные пилы.
17 Назначение режимов термической обработки
Термическая обработка является обязательной операцией в
технологическом процессе производства стального литья. Только отливки
небольших размеров из не углеродистой стали могут не подвергаться
термической обработке.
Цель термообработки заключается в том, чтобы путем нагрева до
определенной температуры, некоторой выдержке при этой температуре и
последующего охлаждения изменить структуру стальных отливок, и получить
необходимые свойства прочности , пластичности, износоустойчивости,
обрабатывающие или особые прочностные свойства.
Нормализация применяется для отливок из легированной стали с
низким содержанием углерода. При нормализации происходит полная фаза
перекристаллизации, обеспечивая измельчение зерна, смягчение стали и снятие
литейных напряжений : образуются структуры более тонкого перлита, чем при
отжиге. Нормализация проходит при
920-950 для данной отливке «корпус»
Отпуск заключается в нагреве ниже интервала превращений, выдержке
при этой температуре и последующем охлаждении. При отпуске применяют
превращение неустойчивых структур закалки в более устойчивые по схеме
мартенсит-тростит-сорбит, и как следствие, с изменением структуры
изменяются механические свойства, а также одновременно снимаются внутренние
напряжения.
Отпуск проходит при 590-650 для данной отливке «корпус».
Реферат на тему: Отчет о прохождении преддипломной практики в электросталеплавильном цехе №2 ООО Сталь КМК
Министерство образования
Российской Федерации
Сибирский Государственный Индустриальный Университет
Металлургический факультет
Кафедра литейного производства
Отчет
о прохождении преддипломной практики в
электросталеплавильном цехе №2
ООО «Сталь КМК»
Студент Карпинский А.В.,
группа МЛА-97
Руководитель практики
от университета
Пономарева К.В.
Руководитель практики
от завода
Время прохождения практики
18.02.2002 – 17.03.2002
Новокузнецк 2002
Содержание
Содержание 2
Введение 3
1. Общие сведения о заводе 4
2. Электросталеплавильный цех №2 ОАО "КМК" 7
3. Технология плавки металла 10
3.1. Общее описание дуговой печи 11
3.2. Шихтовые материалы 11
3.3. Расплавление 13
3.4. Окислительный период 15
3.5. Раскисление и легирование стали 17
3.5.1. Порядок присадки раскислителей и легирующих 18
3.6. Выпуск и доводка 21
3.7. Внепечная обработка стали 21
3.8. Разливка металла в изложницы 22
3.9. Разливка металла на МНЛЗ 23
4. Метрологическое обеспечение 26
4.1. Описание структуры управления 26
4.2. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"
28
4.3. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие" 29
5. Охрана труда 34
6. Индивидуальное задание 35
6.1. Системы сбора и отображения информации 35
7. Вывод 42
8. Список литературы 43
Введение
Целью специальной производственной практики является закрепление и
углубление теоретического знания, пробуждение у студентов творческой
инициативы, направленной на решение конкретных задач народного хозяйства.
Во время прохождения практики была изучена технология плавки стали в
дуговой электропечи; состав и структура ЭСПЦ-2 ОАО "КМК"; работа основных
агрегатов цеха.
Общие сведения о заводе
15 января 1929 года. Эта дата стала вехой в истории календаря КМК, в
летописи второй угольно-металлургической базы страны. В этот день Совет
Народных Комиссаров и Совет Труда и Обороны, заслушав доклад ВСНХ о
капитальном строительстве в черной металлургии, приняли окончательное
решение о постройке Кузнецкого Металлургического Завода.
В апреле 1929 г. Гипромез и Главчермет утвердили проект Кузнецкого
завода, а ВСНХ утвердил мощности:
по чугуну – 1.2 млн. т.
по стали – 1.5 млн. т.
по прокату – 1.19 млн. т.
20 июня 1929 г. начались земляные работы по устройству заводской
площадки. 1 мая 1930 г. состоялась закладка фундамента первой печи. 4 мая
начались земляные работы на площадке мартеновского цеха.
Полным ходом шло строительство энергетического хозяйства,
вспомогательных цехов, на транспортных и других объектах завода.
В 1932 г. вступили в строй действующих первые агрегаты.
Первый кокс был выпущен 23 февраля, чугун – 3 апреля, сталь – 19
сентября, рельсы в декабре.
День выдачи первого чугуна 3 апреля 1932 г. считается днем рождения
Кузнецкого Металлургического Комбината.
Строительство основных металлургических цехов, начатое в 1929 г. было
закончено в 1936 году. Проектная мощность завода была достигнута в период
1937-1938 гг.
К 1956 г. производство возросло:
чугуна – до 2.6 млн. т.
стали – до 3.75 млн. т.
проката – до 2.9 млн. т.
Это и привело к образованию диспропорций, да и к тому же устаревало
оборудование и агрегаты. В связи с этим в ноябре 1959 г. Совет Министров
СССР утвердил проектное задание технического перевооружения КМК.
В осуществлении его:
- постройка второй очереди Абагурской аглофабрики;
- построены коксовые батареи №7 и №8;
- построена доменная печь №5 полезным объемом 1719 м3.
На этом реконструкция была закончена, и началось строительство Западно-
Сибирского металлургического завода.
Комбинат продолжал наращивать производство по всем переделам, главным
образом за счет совершенствования технологии, частичной модернизации при
проведении капитальных ремонтов агрегатов, механизации и автоматизации
производственных процессов, внедрении новой техники в технологии. В
результате первоначальные мощности были перекрыты в 3-4 раза. В 1979 г.
было утверждено новое технико-экономическое обоснование развития комбината,
в 1985 г. проектное задание было скорректировано и утверждены новые
проектные мощности. Скорректированным проектным заданием по реконструкции
КМК установлена проектная мощность комбината в натуральном выражении:
V агломерат – 5990 тыс. т;
V кокс (6% влаги) – 2307 тыс. т;
V чугун в пересчете на передельный – 4760 тыс. т;
V сталь – 4535 тыс. т;
V прокат – 3600 тыс. т;
V в стоимостном выражении товарной продукции 843.7 млн. руб;
V численность работающих в основных цехах – 27926 ч;
V сметная стоимость строительства объектов производственного
назначения по скорому заданию – 448.8 млн. руб. (в том числе
строительно-монтажных работ – 323.9 млн. руб.
Кузнецкие металлурги внесли большой вклад в победу Советского Союза в
Великой Отечественной Войне и в восстановлении народного хозяйства.
За образцовое выполнение заданий комбинат награжден 4 орденами, и 4
знамени Государственного комитета обороны были вручены на вечное хранение
коллективам доменного, мартеновского, среднесортного и ТЭЦ:
10.04.1943 – Орден Ленина;
31.03.1945 – Орден Трудового Красного Знамени;
13.09.1945 – Орден Кутузова I степени;
12.02.1971 – Орден Октябрьской Революции.
Со времени пуска комбината было произведено (данные за 1993г.):
агломерат – 264397 тыс. т;
кокс – 153719.3 тыс. т;
чугун – 187773 тыс. т;
сталь – 213409.9 тыс. т;
прокат – 160318.9 тыс. т.
Состав комбината:
1. Абагурская аглофабрика.
2. Коксохимическое производство.
3. Доменный цех.
4. Сталеплавильный цех, ЭСПЦ-1 и ЭСПЦ-2.
5. Прокатное производство.
6. Литейный цех.
7. Цехи отдела главного механика.
8. Цехи отдела главного энергетика.
9. Цехи товаров народного потребления.
10. Управление главного метролога.
11. Ремонтно-строительные цехи.
12. Управление железнодорожным транспортом.
13. Автотранспортное управление.
14. Управление подготовки производством.
15. Управление социальными объектами.
16. Центральная заводская лаборатория качества.
17. Аграрный комплекс.
Электросталеплавильный цех №2 ОАО "КМК"
ЭСПЦ-2 введен в эксплуатацию в 1981 г. проектной мощностью 500 тыс.
тонн стали в год. Цех состоит из двух отделений: электропечного и отделения
непрерывной разливки стали (см. рис.1).
Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового
(А), электропечного (Б) и разливочного (В).
В электропечном пролете установлены две печи ДСП-110-И7. Печи
оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В начале 1990-х годов
началась установка агрегата комплексной обработки стали (АКОС) советского
производства, но вскоре работы были заморожены из-за прекращения
финансирования. В настоящее время планируется произвести демонтаж
установленного оборудования и закупка АКОС импортного производства в рамках
реконструкции сталеплавильного производства на комбинате. В данном пролете
имеются 2 мостовых крана грузоподъемностью 180/60/20 т.
В разливочном пролете производится разливка части выплавляемой в цехе
стали в изложницы. Развес слитка 8 т. Данный пролет оборудован 2 литейными
кранами грузоподъемностью 180/60/20 т.
Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный
пролет (Б1) в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической
системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам
загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах
и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь.
Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того,
известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом
доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах
объемом 14 м3 и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем
тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и
передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете
имеются 3 мостовых электрокрана.
Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов:
раздаточного (В), непрерывной разливки стали (Г), замедленного охлаждения
заготовок (Г) и отгрузочного (Д).
В раздаточном пролете установлены две установки для продувки стали аргоном.
В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных
ковшей "Орбита". В пролете имеются 2 литейных крана грузоподъемностью
180/63/20 т. В пролете непрерывной разливки стали установлены 2 машины
непрерывного литья заготовок радиального типа с базовым радиусом 12 м,
четырехручьевые, с сечением отливаемых заготовок 300*330 мм. В пролете
имеются 2 мостовых электрокрана грузоподъемностью 50/12,5 т и 2 крана
грузоподъемностью 16/3 т.
В пролете замедленного охлаждения имеется мостовой электрокран
грузоподъемностью 16/3 т.
В отгрузочном пролете проводится резка заготовок на мерные длины на 2
машинах газовой резки, маркировка заготовок и их отгрузка на автослябовозах
на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован 3
мостовыми кранами.
Сортамент стали ЭСПЦ-2 следующий:
- углеродистая обыкновенного качества;
- углеродистая качественная конструкционная;
- низколегированная;
- шарикоподшипниковая;
- легированная конструкционная.
Также в состав цеха входит слитковозная эстакада, административно-
бытовой корпус, блок очистки сточных вод, шлаковое отделение, где
производится кантовка печного шлака, привезенного на шлаковозах в шлаковых
чашах площадью 11 м2.
Технология плавки металла
Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в
производстве качественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду
принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения
разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием
серы, фосфора, кислорода и других вредных или нежелательных примесей и
высоким содержанием легирующих элементов, придающих стали особые свойства –
хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана,
циркония и других элементов.
Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами
сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла
электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в
нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это
позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную
мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур,
вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи
восстановительную атмосферу и безокислительные шлаки, что предполагает
малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру
металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с
низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким
содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при
электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что
очень важно при автоматизации производства.
Электропечь лучше других приспособлена для переработки металлического
лома, причем твердой шихтой может быть занят весь объем печи, и это не
затрудняет процесс расплавления. Металлизованные окатыши, заменяющие
металлический лом, можно загружать в электропечь непрерывно при помощи
автоматических дозирующих устройств.
В электропечах можно выплавлять сталь обширного сортамента.
Выплавка стали в ЭСПЦ-2 ОАО "КМК" осуществляется в 2-х 110-тонных
дуговых электропечах ДСП-110-И7 с основной футеровкой и водоохлаждаемыми
стенами и сводом, оснащенными газокислородными горелками, кислородными
фурмами и системой фирмы "FUCHS" и разливкой в слитки и на МНЛЗ. В качестве
источника питания используются печные трансформаторы мощностью 85 МВ на
печи №1 и 63 МВ на печи №2.
Выплавка производится одношлаковым процессом с выпуском металла под
печным шлаком и с его отсечкой. Также возможна выплавка металла по
технологии на "жидком старте". Весь металл перед разливкой подвергается
продувке инертным газом (азотом).
1 Общее описание дуговой печи
Дуговая печь состоит из рабочего пространства (собственно печи) с
электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи,
удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.
Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху
куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками.
Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Съемный
свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через
три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство
введены токопроводящие электроды, которые с помощью специальных механизмов
могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трехфазным током.
Шихтовые материалы загружают на под печи, после их расплавления в печи
образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счет
тепла электрических дуг, возникающих между электродами и жидким металлом
или металлической шихтой.
Выпуск готовой стали и шлака осуществляется через сталевыпускное
отверстие и желоб путем наклона рабочего пространства. Рабочее окно,
закрываемое заслонкой, предназначено для контроля за ходом плавки, ремонта
пода и загрузки материалов.
2 Шихтовые материалы
Основной составляющей шихты (75-100%) электроплавки является стальной
лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальное
количество никеля и меди; желательно, чтобы содержание фосфора в ломе не
превышало 0.05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность
плавки возрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С
ржавчиной (гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода. Лом
должен быть тяжеловесным, чтобы обеспечивалась загрузка шихты в один прием
(одной бадьей). При легковесном ломе после частичного расплавления первой
порции шихты приходится вновь открывать печь и подсаживать шихту, что
увеличивает продолжительность плавки.
В последнее время расширяется применение металлизованных окатышей и
губчатого железа – продуктов прямого восстановления обогащенных железных
руд. Они содержат 85-93% Fe, основными примесями являются окислы железа,
SiO2 и Al2O3. Отличительная особенность этого сырья – наличие углерода от
0.2-0.5 до 2% и очень низкое содержание серы, фосфора, никеля, меди и
других примесей, обычно имеющихся в стальном ломе. Это позволяет выплавлять
сталь, отличающуюся повышенной чистотой от примесей. Переплав отходов
легированных сталей позволяет экономить дорогие ферросплавы. Эти отходы
сортируют по химическому составу и используют при выплавке сталей,
содержащих те же легирующие элементы, что и отходы.
Для повышения содержания углерода в шихте используют чугун, кокс и
электродный бой. Основное требование к чугуну – минимальное содержание
фосфора, поэтому чтобы не вносить много фосфора в шихту, в малые (( 40 т)
печи подают не более 10% чугуна, а в большегрузные - не более 25%.
В качестве шлакообразующих в основных печах применяют известь,
известняк, плавиковый шпат, боксит, шамотный бой; в кислых печах –
кварцевый песок, шамотный бой, известь. В качестве окислителей используют
железную руду, прокатную окалину, агломерат, железные окатыши, газообразный
кислород. К шлакообразующим и окислителям предъявляются те же требования,
что и при других сталеплавильных процессах: известь не должна содержать
более 90% CaO, менее 2% SiO2, менее 0.1% S и быть свежеобоженной, чтобы не
вносить в металл водород. Железная руда должна содержать менее 8% SiO2,
поскольку он понижает основность шлака, менее 0.05% S и мене 0.2% P;
желательно применять руду с размером кусков 40-100 мм, поскольку такие
куски легко проходят через слой шлака и непосредственно реагирует с
металлом. В плавиковом шпате, применяемом для разжижения шлака содержание
CaF2 должно превышать 85%.
В элекросталеплавильном производстве для легирования и раскисления
применяются практически все известные ферросплавы и легирующие.
Все используемые для выплавки стали шихтовые материалы должны
соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.
Основными шихтовыми материалами для выплавки стали являются: стальной лом,
передельный чугун, отходы графитизированных электродов, металлургический
кокс, плавиковый шпат, кварцит или кварцевый песок, свежеобожженная
известь, различные ферросплавы (Fe-Cr, Fe-Si, Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, Si-
Cr, Si-V, B), силикомарганец, никель, силикокальций, алюминий, алюминиевые
порошок, дробь, проволока катанка, технический глинозем, окатыши,
агломерат, медьсодержащие отходы.
Шихта составляется следующим образом (в % от массы завалки):
блюминговая обрезь – до 40 %
в том числе ЗШ – до 15 %
чугун – до 30 %
стружка – до 5 %
лом и отходы с насыпной плотностью 0.8-1.2 т/м3 – остальное.
В бадью шихта укладывается таким образом, чтобы на подине
располагалась малогабаритная, но плотная шихта, выше ее – тяжелая, сверху –
мелочь. Также производится подача чугунной стружки в завалку и подвалку
поверх основной части шихты, при этом масса разовой порции не должна
превышать 4 тонны. Загрузка стружки в бадью производиться только магнитом
для более равномерного ее распределения. Также в состав завалки включают и
известь в количестве 3-5т от массы шихты или известняк в количестве до 7т.
3 Расплавление
После окончания завалки электроды опускают почти до касания с шихтой и
включают ток. Под действием высокой температуры дуг шихта под электродами
плавиться, жидкий металл стекает вниз, накапливаясь в центральной части
подины. Электроды постепенно опускаются, проплавляя в шихте "колодцы" и
достигая крайнего нижнего положения. По мере увеличения количества жидкого
металла электроды поднимаются. Это достигается при помощи автоматических
регуляторов для поддержания определенной длины дуги. Плавление ведут при
максимальной мощности печного трансформатора.
Во время плавления происходит окисление составляющих шихты,
формируется шлак, происходит частичное удаление в шлак фосфора и серы.
Окисление примесей осуществляется за счет кислорода воздуха, окалины и
ржавчины, внесенных металлической шихтой.
За время плавления полностью окисляется кремний, 40-60% марганца,
частично окисляется углерод и железо. В формировании шлака наряду с
продуктами окисления (SiO2, MnO, FeO) принимает участие и окись кальция,
содержащаяся в извести. Шлак к концу периода плавления имеет примерно
следующий состав, %: 35-40 CaO; 15-25 SiO2; 8-15 FeO; 5-10 MnO; 3-7 Al2O3;
0.5-1.2 P2O5. низкая температура и наличие основного железистого шлака
благоприятствует дефосфорации. В зоне электрических дуг за время плавления
испаряется от 2 до 5% металла, преимущественно железа.
В процессе расплавления возможна присадка в печь извести, а также
твердых окислителей: железной руды, агломерата, железорудных окатышей,
окалины. Для ускорения процесса проплавления металлошихты после завалки и
подвалки используются стеновые или дверные газокислородные горелки (ГКГ).
Подача кислорода, вводимого через сводовую водоохлаждаемую фурму,
начинается после проплавления колодцев и образования жидкой ванны (через 10-
15 минут после включения печи) с интенсивностью 1000-1500 м3/ч. Продувка в
течение всего периода расплавления сопровождается перемещением фурмы вниз
по мере оседания металлошихты. Возможна подача кислорода через фурму
установки FUCHS с расходом до 3000 м3/ч. В конце расплавления производится
обновление шлака. При этом количество и свойства шлака в печи должны
обеспечивать работу с максимально возможным заглублением дуг в шлак, для
чего в течение всего периода шлак поддерживается во вспененном состоянии
периодическими присадками дробленого кокса порциями до 50 кг через сводовое
загрузочное устройство или с использованием манипулятора фирмы FUCHS. Для
обновления шлака производится его спуск через порог рабочего окна и
присадку извести в количестве не менее 2000 кг порциями до 200 кг через
сводовое загрузочное устройство.
Температура металла к моменту полного расплавления должна быть:
- для высокоуглеродистых сталей (содержание углерода (0.6%) 1500 –
1530 (С;
- для низко- и среднеуглеродистых сталей (содержание углерода (0.6%)
1520 – 1560 (С
Содержание углерода в пробе металла после полного расплавления должно
быть на 0.10% выше верхнего предела содержания его в готовой стали. При
необходимости науглероживание металла производится вдуванием углесодержащих
материалов с помощью установки FUCHS и присадкой в печь чугуна.
4 Окислительный период
Задача окислительного периода плавки состоит в следующем:
а) уменьшить содержание в металле фосфора до 0.01-0.015%;
б) уменьшить содержание в металле водорода и азота;
в) нагреть металл до температуры близкой к температуре выпуска (на 120-
130 (С выше температуры ликвидуса).
Кроме того, за время периода окисляют углерод до нижнего предела его
содержания в выплавляемой стали. За счет кипения (выделения пузырьков СО
при окислении углерода) происходит дегазация металла и его перемешивание,
что ускоряет процессы дефосфорации и нагрева.
Окисление углерода производится газообразным кислородом, вводимым
через сводовую водоохлаждаемую фурму, расположенную над металлом на уровне
200-300 мм, с расходом 2000-3000 м3/ч; либо с помощью установки FUCHS. В
случае необходимости применяются твердые окислители, вводимые через
сводовое загрузочное устройство.
Окислительный период начинается с того, что из печи сливают 65-75%
шлака, образовавшегося в период плавления. Шлак сливают, не выключая печь,
наклонив её в сторону рабочего окна на 10-12(. Слив шлака производят для
того, чтобы удалить из печи перешедший в шлак фосфор. Удалив шлак, в печь
присаживают шлакообразующие: 1-1.5% извести и при необходимости 0.15-0.25%
плавикового шпата, шамотного боя или боксита.
В течение всего окислительного периода производится присадка
шлакообразующих и твердых окислителей для поддержания количества и состава
шлака в печи. При этом шлак должен быть пенистым, достаточно жидкоподвижным
и самотеком сходить через порог рабочего окна. Для обеспечения работы печи
с максимально возможным заглублением дуг в шлак производятся периодические
присадки дробленого кокса порциями до 50 кг через сводовое загрузочное
устройство или с использованием манипулятора фирмы FUCHS с расходом порошка
кокса 15-65 кг/мин. и газообразного кислорода до 3000 м3/ч. Присадка руды
вызывает интенсивное кипение ванны – окисляется углерод, реагируя с
окислами железа руды с выделением большого количества пузырьков СО. Под
воздействием газов шлак вспенивается, уровень его повышается и он стекает в
шлаковую чашу через порог рабочего окна.
Во время окислительного периода производится отбор проб металла для
определения химического состава металла. При достижении необходимого
содержания углерода (не (0.6% для сталей со среднемарочным содержанием
углерода до 0.25% и не более чем на 0.15% ниже нижнего уровня марочного
предела для сталей с содержанием углерода (0.25%) и заданной температуры
металла производится продувка металла инертным газом в течение 2-3 мин. или
выдержка той же продолжительности, после чего производится отбор двух проб
металла на химический анализ.
В течение всего окислительного периода идет дефосфорация металла по
реакции:
[pic]
Для успешного протекания той реакции необходимы высокие основность
шлака и концентрация окислов железа в нем, а также пониженная температура.
Эти условия создаются при совместном введении в печь извести и руды.
Из-за высокого содержания окислов железа в шлаках окислительного
периода условия для протекания реакции десульфурации являются
неблагоприятными, и десульфурация получает ограниченное развитие: за все
время плавления и окислительного периода в шлак удаляется до 30-40% серы,
содержащейся в шихте.
При кипении вместе с пузырьками СО из металла удаляются водород и
азот. Этот процесс имеет большое значение для повышения качества
электростали, поскольку в электропечи в зоне электрических дуг идет
интенсивное насыщение металла азотом и водородом. Кипение и перемешивание
обеспечивает также ускорение выравнивания температуры металла и его нагрев.
За время окислительного периода необходимо окислить углерода не менее 0.2-
0.3% при выплавке высокоуглеродистой стали (содержащей (6% С) и 0.3-0.4%
при выплавке средне- и низкоуглеродистой стали.
К концу окислительного периода содержание фосфора в металле должно
быть не более 0.012% для высококачественных сталей и сталей с нижним
марочным пределом содержания марганца более 0.8% и не более 0.015% для
остальных сталей. Для частичного снятия окисленности ванны возможна
присадка до 1000 кг чугуна. При выплавке стали со средним марочным
содержанием углерода до 0.25% присадка чугуна обязательна.
5 Раскисление и легирование стали
Раскисление стали производят диффузионным способом после образования
жидкоподвижного шлака. Вначале, в течение 15-20 мин, раскисление ведут
смесью, состоящей из извести, плавикового шпата и кокса в соотношении
8:2:1, иногда присаживают один кокс. Далее начинают раскисление молотым 45
или 75%-ным ферросилицием, который вводят в состав раскислительной смеси,
содержащей известь, плавиковый шпат, кокс и ферросилиций в соотношении
4:1:1:1, содержание в этой смеси уменьшают. На некоторых марках стали в
конце восстановительного периода в состав раскислительной смеси вводят
более сильные раскислители – молотый силикокальций и порошкообразный
алюминий, а при выплавке ряда низкоуглеродистых сталей диффузионное
раскисление ведут без введения кокса в состав раскислительных смесей.
Суть диффузионного раскисления, протекающего в течение всего
восстановительного периода, заключается в следующем. Так как раскисляющие
вещества применяют в порошкообразном виде, плотность их невелика и они
очень медленно опускаются через слой шлака. В шлаке протекают следующие
реакции раскисления:
(FeO) + C = Fe + CO; 2*(FeO) + Si = 2*Fe + (SiO2) и т.д.,
в результате содержание FeO в шлаке уменьшается и в соответствии с
законом распределения (FeO)/[FeO] = const кислород (в виде FeO) начинает
путем диффузии переходить из металла в шлак (диффузионное раскисление).
Преимущество диффузионного раскисления заключается в том, что поскольку
реакции раскисления идут в шлаке, выплавляемая сталь не загрязняется
продуктами раскисления – образующимися окислами. Это способствует получению
стали с пониженным содержанием неметаллических включений.
По мере диффузионного раскисления постепенно уменьшается содержание
FeO в шлаке и пробы застывшего шлака светлеют, а затем становятся почти
белыми. Белый шлак конца восстановительного периода электроплавки имеет
следующий состав, %: 53-60 CaO; 15-25 SiO2; 7-15 MgO; 5-8 Al2O3; 5-10 CaF2;
0.8-1.5 CaS; < 0.5 FeO; < 0.5 MnO.
Для сталей со среднемарочным содержанием углерода до 0.25%
производится присадка 1 кг/т алюминия, для стали со среднемарочным
содержанием углерода (0.25% - 0.5 кг/т. В процессе рафинирования
производится раскисление шлака в печи порошком кокса, порошком или крупкой
ферросилиция, порошком или дробью алюминия в количестве по 100 кг каждого.
Феррохром присаживается после предварительного раскисления стали
ферросилицием или силикомарганцем.
1 Порядок присадки раскислителей и легирующих
При выплавке легированных сталей в дуговых печах порядок легирования
зависит от сродства легирующих элементов к кислороду.
Никель.
Основное количество гранулированного никеля и вся окись (закись)
никеля присаживается в завалку или подвалку на нижний предел марочного
содержания. Остальное количество гранулированного, а также прессованный
электролитический карбониконат никеля и ферроникель присаживается во все
периоды плавки. Также разрешается присадка никеля в ковш во время выпуска в
количестве до 200 кг и после выпуска на УПСА в количестве до 100 кг (в этом
случае длительность продувки металла инертным газом должна быть не менее 7
минут после введения корректирующей добавки).
Медь.
Для легирования применяют медьсодержащие отходы. Медь присаживается во
все периоды плавки. Также разрешается присадка меди в ковш во время выпуска
в количестве до 200 кг и после выпуска на УПСА в количестве до 100 кг (в
этом случае длительность продувки металла инертным газом должна быть не
менее 7 минут после введения корректирующей добавки).
Молибден.
Ферромолибден присаживается в печь в начале окислительного периода.
Недостающее количество присаживается не позднее первой порции
раскислителей.
Вольфрам.
Ферровольфрам присаживается в печь не позднее первой порции
раскислителей и не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки.
Хром.
Основная порция феррохрома присаживается в печь после предварительного
раскисления, но не позднее чем за 10 мин. до выпуска металла из печи. В
случае необходимости во время выпуска разрешается присадка до 300 кг
феррохрома или до 500 кг ферросиликохрома. Разрешается присадка в ковш
после выпуска феррохрома фракции до 25 мм в количестве до 300 кг с
обязательной последующей продувкой в течение (5 мин. и отбором
дополнительных проб.
Кремний.
Для легирования металла кремнием применяется кусковой ферросилиций.
Присадка ферросилиция в печь производится в начале и по ходу периода
рафинирования или в ковш во время выпуска. Также разрешается корректировка
содержания кремния в металле в ковше после выпуска.
Марганец.
Для легирования применяются марганецсодержащие материалы, которые
вводят в печь в начале и по ходу рафинировки по расчету с учетом
остаточного, а также в ковш во время выпуска. Также разрешается
корректировка содержания марганца в металле по результатам ковшевой пробы
на УПСА.
Алюминий.
Для раскисления металла используется чушковый алюминий, присаживаемый
в печь (предварительное раскисление) и в ковш (для окончательного
раскисления).
Для легирования стали применяется чушковый (кусковой) алюминий,
который присаживается в ковш.
Для раскисления шлака используется порошок или дробь алюминия, которые
присаживаются в печь перед выпуском плавки и в ковш со шлаковой смесью. При
отсутствии этих материалов разрешается использовать резанный кусковой
алюминий (масса куска не должна первышать 4 кг).
Бор, кальций, ванадий, титан, церий, цирконий.
Все материалы, вносящие бор, кальций, ванадий, титан, церий, цирконий,
присаживают в ковш на выпуске металла из печи. Также разрешается
корректировка содержания этих элементов в ковше после выпуска.
Углерод.
Недостающее по расчету количество углерода в завалке вводится
углеродсодержащими материалами (кокс, электродный бой и т.п.) или чугуном.
Корректировку содержания углерода в металле разрешается производить:
- присадкой чугуна в печь на 0.10%;
- дачей в ковш на выпуске сухих коксовых отсевов или электродной
крошки на 0.07%.
Чугун подается в печь не позднее, чем за 5 мин. до выпуска.
При выплавке стали с сужеными пределами по содержанию углерода
корректировка в ковше на выпуске допускается до 0.03% с обязательной
продувкой инертным газом после выпуска не менее 5 мин. и отбором
дополнительных проб.
В ковш после выпуска углеродсодержащие материалы (в виде порошка
кокса, аморфного графита, а также пыли производства электродов) вводятся на
УПСА в металл не более, чем на 0.05% с учетом усвоения. При выплавке стали
с сужеными пределами по содержанию углерода корректировка по содержанию
углерода после выпуска запрещается. Также допускается науглероживание
металла в печи при помощи установки FUCHS. Разрешается науглероживание
марок стали с суженными пределами по содержанию углерода при помощи
установки FUCHS с отбором дополнительных проб на разливке.
6 Выпуск и доводка
Температура металла в печи перед выпуском должна быть в пределах,
указанных для данной марки стали. В начале выпуска в ковш производится
присадка шлаковой смеси и алюминия, которые укладываются в совок в
следующем порядке:
|- известь |1300-1500 кг |
|- плавиковый шпат |300-400 кг |
|- порошок (дробь) алюминия |до 80 кг |
|- алюминий кусковой для стали с |до 100кг |
|содержанием углерода (0.25% | |
|- алюминий кусковой для стали с |до 50 кг |
|содержанием углерода (0.25% | |
Для улучшения десульфурации в состав шлаковой смеси возможно введение
до 400 кг глинозема или глиноземсодержащих шлаков.
Присадка шлаковой смеси и ферросплавов заканчивается до наполнения 1/3
высоты ковша. При присадке материалы вводятся в сталь в следующей
последовательности: ферросилиций и силикомарганец (до 2000 кг); феррохром
(до 300 кг) или ферросиликохром (до 500 кг); никель (до 200 кг); медь (до
200 кг). Материалы, вносящие бор, ванадий, титан, кальций, цирконий,
вводятся после присадки ферросилиция и силикомарганца. Суммарное количество
ферросплавов, вводимых во время выпуска, не превышает 3 тонн.
Продолжительность выпуска составляет не более 10 минут.
7 Внепечная обработка стали
После выпуска плавки осуществляется обязательная предварительная
2-3-х минутная продувка стали на установках продувки стали азотом (УПСА)
через верхнюю погружаемую футерованную фурму либо через донную пористую
фурму, после чего отбираются две ковшевые пробы стали и проба шлака.
Обработка металла азотом производится с расходом газа 45-60 м3/ч и
давлением 6-8 атм., обеспечивающим интенсивное перемешивание металла по
всему объему ковша. Длительность продувки составляет не менее 5 минут.
После получения результатов ковшевой пробы производится обработка
металла инертным газом не менее 5 минут. При наличии корректирующих добавок
ферросплавов в зависимости от их количества длительность продувки
составляет: до 400 кг – не менее 5 мин.; 400-600 кг – не менее 7 мин. после
окончания ввода присадок. При этом суммарный вес добавок ферросплавов не
должен превышать 600 кг (присадка осуществляется порциями до 200 кг с
последующей продувкой не менее 2 мин).
Для корректировки температуры металла возможна подача в ковш т.н.
"выштамповки" порциями до 200 кг каждая с последующей продувкой не менее 5
мин. (каждые 500 кг "выштамповки" снижают температуру на 10(С).
Введение углеродсодержащих материалов возможно не более чем на 0.05% в
виде порошка кокса, аморфного графита, а также пыли производства
электродов. При выплавке стали с суженными пределами содержания углерода
корректировка содержания углерода в металле после выпуска запрещается.
При введении нескольких корректирующих добавок их вводят в следующем
порядке:
- углеродсодержащие, никель;
- медь, выштамповка;
- ферросилиций, силикомарганец;
- алюминий.
Обработка металла на УПСА заканчивается за 5-10 минут до подачи ковша
на подъемно-поворотный стенд (ППС) МНЛЗ.
При разливке металла в изложницы выдержка металла в ковше от окончания
выпуска до начала разливки не превышает 40 минут.
Время от последнего замера на УПСА до начала разливки на состав не
более 15 минут.
В случае возврата плавки с МНЛЗ для разливки стали в изложницы перегрев
металла по ходу плавки и на выпуске не считается нарушением технологической
инструкции.
8 Разливка металла в изложницы
При разливке стали в изложницы не позднее, чем за 5 мин до начала
выпуска плавки, на сталевоз устанавливается сталеразливочный ковш. При чем
ковши с новой футеровкой, очищенной от остатков глины, кирпича и мусора, не
устанавливаются под ответственные марки стали. Разрешается подавать ковши с
остатками шлака от предыдущей плавки.
Состав с изложницами (готовится в цехе подготовки составов) подается к
разливочной площадке не позднее, чем за 30 мин. до выпуска плавки. Перед
подачей изложницы окрашиваются (лигносульфанатом) и очищаются от различного
рода мусора; визуально проверяются: центровка изложниц на составах,
состояние изложниц, качество покраски, отсутствие остатков шлака, положение
прибыльных надставок и отсутствие зазоров между надставкой и изложницей,
температура поверхности изложниц и прибыльных надставок ((40(С).
При первом открытии шиберного затвора стакан-коллектор очищается от
коксика открытием над специальной (копровой) изложницей. При застывании
металла в стакане, сужении или ином изменении формы струи в процессе
разливки стакан прожигается кислородом. Открытие шиберных затворов
производится плавно, а наполнение изложницы должно производиться полной
струей, без перерывов и сокращения струи.
По окончании разливки металла проводится утепление зеркала металла
керамзитом. В середине состава производится отбор проб для маркировочного
анализа разлитой стали.
9 Разливка металла на МНЛЗ
Краткая характеристика МНЛЗ: четырехручьевая УНРС радиального типа,
сечение отливаемых слитков 300*330 мм, радиус МНЛЗ – 12 м, емкость
промежуточного ковша (промковш) – 25,5 т, максимальная скорость вытягивания
– 1,5 м/мин, частота качания кристаллизатора – 20-150 колебаний/мин, мерные
длины заготовок при порезке на МНЛЗ в потоке – 3,4-6 м.
Разливка металла на МНЛЗ может производится одиночными плавками или
сериями из двух и более плавок.
Температура металла в новом промковше перед установкой его на ППС МНЛЗ
должна быть на 10-15(С выше верхнего предела для разливаемой марки стали.
Перед началом разливки производится проверка фактической готовности
МНЛЗ к работе, наличия аварийных емкостей и шлаковен, наличие инструментов
и материалов. За 15 мин до начала разливки проверяется наличие
обслуживающего персонала на рабочих местах и дается команда на сборку гидро-
и электросхемы, проверку давления воды, природного газа, кислорода и азота
(аргона), работы ножниц, охлаждения оборудования, установку механизмов в
исходное положение. Операторами проверяется отсутствие в опасных зонах УНРС
людей, производится открытие заслонок контейнеров изотопных излучателей
системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.
По команде мастера МНЛЗ начинается разливка стали из стальковша. После
наполнения промковша открываются стопора и производится наполнение
кристаллизатора жидким металлом. При наполнении кристаллизатора металлом до
уровня 120-150 мм от верхней кромки его стенок, включается механизм качания
кристаллизатора и привод вытягивания слитка со скоростью 0.2 м/мин.
Скорость разливки и частота качания кристаллизатора плавно доводятся до
рабочих показателей: 0.6 м/мин. и 80 качаний в минуту соответственно. При
отклонении температуры металла в промковше от норы скорость разливки
уменьшают (увеличивают) на 0.1 м/мин. на каждые 10(С превышения (понижения)
верхнего (нижнего) предела температуры металла в промковше (максимально
допустимая скорость разливки не должно превышать 0.75 м/мин). После запуска
всех ручьев промковш опускается до погружения нижних торцов стаканов в
металл на 100-120 мм. При этом уровень металла в кристаллизаторах в течение
всей разливки поддерживается в пределах 110(10 мм от верхнего среза
кристаллизатора вручную или с помощью гамма-уровнемеров.
При разливке на МНЛЗ для защиты металла от взаимодействия с окружающей
средой применяется специальная шлакообразующая смесь (С – 15-20%; CaO –
26.0-32.0%; SiO2 – 30.0-36.0%; Al2O3 – 6.5-8.0%; R – 0.7-1.0; F – 4.0-4.5%;
Na+ - 3.5-4.0%; K+ - 0.7-1.0%). Подача шлакообразующей смеси производится
следующим образом:
- при стабильной разливке по мере расходования защитной смеси новые
небольшие порции равномерно засыпают по поверхности ранее
образованного слоя смеси. Толщина шлакового покрова в
кристаллизаторе поддерживается в пределах 30 мм.
- При остановках машин или продолжительной разливке со скоростью менее
или равной 0.3 м/мин. толщину слоя защитной засыпки кратковременно
увеличивают. После этого проверяется отсутствие под защитным
покровом плавающей металлической корочки, которую удаляют при её
наличии.
- Запрещается перемешивать слой защитной смеси с поверхностным слоем
жидкого металла, также не допускается бурление металла в
кристаллизаторе и его оголение.
При окончании разливки плавки закрывается шиберное устройство
сталеразливочного ковша. Поворотом подъемно-поворотного стенда ковш
переедается в раздаточный пролет для кантовки шлака и дальнейшей обработки.
Скорость разливки плавно снижается до 0.3-0.4 м/мин. и заканчивается
разливка из промковша.
Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в
зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка
заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм.
Для увеличения ресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть
увеличена вдвое с последующей порезкой таких слитков кислородом.
Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное
отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры
окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления
заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой
длины.
Метрологическое обеспечение
1 Описание структуры управления
Система управления предназначена для управления механизмами печи и
контроля технологических параметров при производстве стали. Система
представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).
Нижний уровень – состоит из трех контроллеров SLC5/04 и регулятора
тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия. Связь между контроллером SLC и
регулятором осуществляется с использованием дискретных входов / и СОМ порта
RS232. Связь между контроллерами и рабочими станциями осуществляется по
сети DН +. Система делится условно на три участка:
1. Система управления КРУ 35кВ (комплектное распределительное
устройство) и НАС (насосно-аккумуляторная станция).
2. Система управления механизмами и контроль теплового состояния
печи.
3. Система дозирования сыпучих материалов.
4. Второй уровень состоит из двух рабочих ст | |
