|
Реферат: Организация производства на предприятии (Менеджмент)
Характеристика вспомогательного и обслуживающего производства.
1. Организация и планирование энергетического хозяйства.
2. Организация и планирование инструментального хозяйства
3. Организация и планирование транспортного хозяйства.
4. Организация и планирование ремонтного хозяйства.
5. Организация и планирование складского хозяйства.
Схема рассмотрения вопроса.
а) Задачи хозяйства.
б) Структура.
в) Основные характеристики деятельности.
г) Планирование деятельности.
д) Технико-экономические показатели.
Энергетическое хозяйство.
На предприятии используется до 10 видов энергии: электроэнергия,
пар, горячая вода, газ, сжатый воздух, кислород, топливо и т. д. Годовые
затраты на потребляемую энергию на предприятиях весьма значительны, а их
доля в себестоимости продукции достигает 25 - 30% . Основными задачами
энергетического хозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение всеми
видами энергии предприятий, цехов, рабочих мест в соответствии с
установленными для нее параметров - напряжения, давления, температуры и
др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его
ремонт и обслуживание; 3) эффективное использование и экономное
расходование в процессе производства всех видов энергии.
Для решения этих задач на предприятии создается энергетическое
хозяйство, структура которого зависит от типа производства, объема
выпускаемой продукции, от кооперированных связей с другими предприятиями.
На крупных предприятиях во главе энергетического хозяйства находится
управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел
главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – энергомеханический
отдел.
В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят:
отдел главного энергетика, электросиловой цех, тепло- или паросиловой
цех, электроремонтный и слаботочный цехи. ОГЭ возглавляется главным
энергетиком, который подчиняется главному инженеру.
С технологических позиций энергетическое хозяйство подразделяется на
3 части:
- генерирующая часть;
- распределительная (передающая) часть;
- потребляющая часть
К генерирующей части относятся: электростанции, котельные,
газогенераторные станции, компрессорные и насосные установки.
К распределительной части относятся: сети, распределительные
устройства, трансформаторные подстанции.
К потребляющей части относятся: энергоприемники основного и
вспомогательного производства, а также непроизводственной сферы.
На практике существует 3 варианта снабжения энергией:
* Внутреннее энергоснабжение, когда предприятие снабжается энергией от
своих собственных установок.
* Комбинированное энергоснабжение, которое является основным для
предприятия, при этом электроэнергию предприятия получают от районной
энергосистемы, а тепло от собственной котельные или от ТЭС. Недостаток
энергии восполняется собственными установками.
* Внешнее энергоснабжение, которое используется мелкими предприятиями,
когда все виды энергии поставляются со стороны.
Отдел главного энергетика выполняет 2 функции: 1) учётно-плановая,
которая предусматривает определение объемов, виды энергии, контроль над
её использованием; 2) техническая, которая предусматривает контроль за
состоянием энергоустановок, своевременностью ремонта, мероприятия по
экономии энергии и использованию вторичной энергии.
Энергоснабжение предприятия имеет специфические особенности, которые
заключаются в одновременности производства и потребления.
Определение потребности в энергии осуществляется на основе
энергетических и топливных балансов. Энергетические балансы
классифицируются следующим образом:
1. По назначению:
а) перспективные, т. е. на длительный срок при проектировании или
реконструкции предприятия;
б) текущие, которые составляются на год с поквартальной разбивкой;
в) отчетные, которые составляются для контроля над использованием
энергии.
2. По видам энергоносителя:
а) частные, т. е. по отдельным видам (уголь, газ, вода, нефть, пар);
б) общие, составляются по всей сумме топлива.
3. По характеру целевого использования
а) для силового, технического, производственно- хозяйственного
назначения.
Энергетический баланс разрабатывается в следующей
последовательности: 1) составляется расходная часть, т. е. план
потребления энергии предприятием, рассчитывается потребность для
основного, вспомогательного производства и обслуживающего хозяйства; 2)
составляется приходная часть, где указываются источники покрытия
потребности за счет поступления энергии со стороны и собственного
производства энергии.
Плановая потребность предприятия в электроэнергии определяется
следующим образом:
В[pic]=НN+В[pic]+В[pic]+В[pic],
Н – плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции,
кВт/ч;
N - объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении,
шт. (руб.);
В[pic]- расход энергии на вспомогательные нужды (освещение,
отопление, вентиляцию),
В[pic]-планируемый отпуск энергии на сторону;
В[pic]- планируемые потери энергии.
К числу основных технико-экономических показателей, характеризующих
работу энергетического хозяйства, относятся: 1) себестоимость единицы
энергоресурса; 2) доля затрат на энергию в себестоимости продукции; 3)
расход энергии на единицу продукции; 4) размер вторичного использования
энергоресурса; 5) энерговооруженность труда, представляющая собой
количество энергии, приходящейся на одного рабочего в год; 6) коэффициент
спроса, коэффициент мощности, которые характеризуют степень использования
и качество эксплуатации электрооборудования.
Организация инструментального хозяйства.
Задачами инструментального хозяйства на предприятии являются:
бесперебойное обеспечение всеми видами инструмента основного и
вспомогательного производства, а также правильный учет, хранение и
поддержание необходимых запасов на уровне цеха и предприятия,
проектирование и изготовление инструмента с минимальными затратами.
В состав инструментального хозяйства входят: инструментальный отдел,
центральный инструментальный склад (ЦИС), цехи по ремонту,
инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), заточки инструмента. Затраты
на использование инструмента в себестоимости изделия составляют до 15%.
Планирование предприятия в инструменте производится по двум
направлениям: 1) планирование расходного фонда; 2) планирование
оборотного фонда.
Под расходным фондом понимается количество инструмента, которое
будет израсходовано на определенную производственную программу.
Оборотный фонд – это необходимые запасы, которые обеспечивают
бесперебойную работу основных подразделений. Структура фонда на
предприятии составляет 100%: 70% находится в ЦИС, 20% - в ИРК, 5% - в
ремонте, 5% - в заточке.
[pic]В общем виде потребность в инструменте может быть определена:
n = [pic];
n – норма расхода инструмента на выбранную единицу (10,100, 1000
изделий);
N – количество деталей, изделий;
t[pic] - машинное время обработки данным инструментом;
T[pic] - срок службы инструмента, который можно взять в
справочниках, либо рассчитать;
К[pic]- коэффициент случайной убыли (0,05-0,1).
Потребность в мерительном инструменте зависит: а) от количества
измеряемых изделий;
б) от выборки; в) от времени износа.[pic]
З[pic]= З[pic] + Н[pic]Т[pic];
Н[pic] - однодневный расход инструмента;
Т[pic]- время поставки инструмента в нормальных условиях.
З[pic] = Н[pic]T[pic];
Н[pic] - однодневный расход инструмента;
T[pic] -время срочной поставки инструмента.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу
инструментального хозяйства: 1) объем инструмента, выпускаемых
собственными силами и со стороны; 2) численность работников для
производства инструментов; 3) численность работников инструментального
цеха; 4) заработная плата работников; 5) затраты на изготовление
инструментов; 6) соблюдение сроков изготовления и подачи инструментов в
цеха; 7) мероприятия по снижению себестоимости, мероприятия по повышению
качества инструмента; 8) соблюдение сроков проектирования, изготовления
инструментов; 9) снижение затрат на проектирование.
План обеспечения предприятия инструментами составляется по
следующему направлению:
1) потребность для действующего производства;
2) обеспечение инструмента нового производства;
3) изменение оборотных фондов;
4) изменение запасов ЦИС;
5) изготовление инструмента на сторону для продажи.
Организация транспортного хозяйства.
Основными задачами транспортного хозяйства являются: обеспечение
ритмичного производства путем рационального продвижения предметов труда,
снижение себестоимости транспортных операций и внедрение новой техники в
транспортное хозяйство.
Факторы, которые определяют выбор транспортных средств: 1) объем и
характер груза; 2) габариты, масса перемещаемого груза; 3) расстояние
перемещения; 4) частота рейса; 5) направление перемещения.
Технические характеристики транспортных средств:
1) скорость;
2) грузоподъемность.
В состав транспортного хозяйства входят: транспортный отдел, гаражи,
ремонтные мастерские, специальные цехи (цехи автомобильного транспорта,
железнодорожного, воздушного и т. п.).
Применяемые на заводах транспортные средства классифицируется по
следующим направлениям:
1) по способу действия - прерывные и непрерывные;
2) по видам транспорта - подъемно-транспортные, железнодорожные,
безрельсовые;
3) по назначению в деятельности предприятия - внешние, межцеховые
и внутрицеховые;
4) по направлению перемещения груза - горизонтальные, вертикальные
(лифты), горизонтально-вертикальные (мостовой кран), наклонные
(тележки, скаты, конвейеры).
Основными системами транспортирования груза являются:
а) маятниковая;
б) веерообразная;
в) кольцевая.
Основными показателями, характеризующими деятельность транспортного
хозяйства, являются: 1) грузооборот, под которым понимается количество
грузов, перевозимых на предприятии за определенный промежуток времени; 2)
грузопоток – это количество груза, перемещаемого из одного пункта в
другой за определенный промежуток времени.
[pic] При расчете грузооборота все перевозимые грузы разбиваются на
3 группы: 1) сыпучие; 2) наливные; 3) штучные.
Суммарное количество перемещаемого груза является основой для
определения потребности в транспортных средствах. В общем виде
потребность в транспортном средстве можно определить:
n=[pic];
n – количество одинаковых транспортных средств;
Q – масса груза, подлежащая перевозки в сутки (в тоннах);
t – длительность одного рейса (в часах);
q – грузоподъемность транспортных средств (в тоннах);
Т – рабочее время транспортных средств в течение суток (в часах);
К[pic]- коэффициент полезного использования грузоподъемности;
К[pic]- коэффициент использования транспортных средств во времени.
При выборе транспортных средств необходимо учитывать ряд требований:
1) транспортные средства должны соответствовать характеру
перевозимого груза;
2) транспортные средства должны отвечать требованиям
производственного процесса;
3) транспортные средства должны повышать производительность,
способствовать снижению затрат на перевозку и обеспечивать
возможность замены в случае необходимости.
Работа транспортных средств на предприятии организуется по заявкам,
сделанным на следующий день с выпиской путевого листа.
В сводку технико-экономических показателей включаются: 1)
среднесуточный пробег; 2) коэффициент готовности парка; 3) коэффициент
использования транспортных средств по времени и грузоподъемности; 4)
коэффициент использования пробега, т. е. отношение пробега транспортного
средства с грузом к общему пробегу, в км; 5) себестоимость
транспортировки на внутренних и внешних маршрутах; 6) численность
работников в транспортном хозяйстве, заработная плата, 7) система
материального поощрения.
Организация складского хозяйства.
Задачами складского хозяйства на предприятии являются: своевременное
обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми материалами,
комплектующими и запасными частями, правильный учет и хранение
поступающих ресурсов на предприятие.
В зависимости от родов хранимых материалов все склады различаются по
видам: 1) материальные; 2) полуфабрикаты; 3) склады инструментов; 4)
оборудование запасных частей; 5) склад готовой продукции; 6)
хозяйственные склады; 7) склад отходов.
По масштабу все склады делятся:
1) общезаводские, т. е. снабженческие, сбытовые, склады
инструментов;
2) общецеховые промежуточные склады материала запасных частей
инструмента.
Большое значение в организации складского хозяйства принадлежит
расчету площади склада (S). Площадь склада состоит из:
S[pic]- грузовой полезной площади;
S[pic]- оперативной площади, предназначенной для сортировки, приема,
отпуска материалов;
S[pic]- конструктивной площади, занятой перегородками, тамбурами,
лестницами;
S[pic]- служебной площади для бытовых помещений.
К[pic]=[pic],
Коэффициент использования площади склада составляет при хранении на
стеллажах 0,3-0,4; а при штабельном хранении 0,6-0,7.
При этом S[pic]=[pic];
М[pic]- максимальная масса материалов, подлежащая хранению (в
тоннах);
М[pic]- допустимая масса груза на м[pic] склада.
Технико-экономические показатели, характеризующие работу складского
хозяйства: 1) численность работников на складе; 2) коэффициент
механизации; 3) заработная плата; 4) оптимальные запасы материалов.
Организация ремонтного хозяйства.
Задачами ремонтного хозяйства являются: своевременный ремонт
оборудования, осуществление технического обслуживания, планирование
ремонтных работ и осуществление их с минимальными затратами.
В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ),
ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и
оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта.
Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени зависят
от масштаба производства и типа предприятия, учитывая, что конечной целью
ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники на
предприятии.
Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:
1) централизованная форма, при которой все ремонтные подразделения
административно подчинены главному механику предприятия, что
характерно для крупных предприятий;
2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы
административно подчинены начальникам соответствующих основных
цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно
для мелких предприятий;
3) смешанная форма, когда наряду с цеховыми ремонтными службами
административно подчиненными начальникам основных цехов имеются
ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у
главного механика.
В основе выбора оптимальной структуры ремонтного хозяйства лежат
следующие принципы:
а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в
административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную
службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;
б) необходимо использовать централизованную систему технического
использования как наиболее прогрессивную;
в) в цехах основного производства можно создавать специализированные
бригады по текущему аварийному ремонту и по профилактическому уходу;
г) для совершенствования материально-технической базы ремонтной
службы необходимо переводить изготовление запасных частей в
ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных
частей;
д) создавать систему централизованного снабжения смазочными
материалами.
Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум
направлениям:
1) производственная функция – ремонт, изготовление запасных частей;
2) непроизводственная функция – выполняется плановым бюро, включает
планирование ремонтных работ, оперативное регулирование хода
ремонта, анализ показателей ремонтного хозяйства.
В зависимости от сложности выполняемых работ, от условий
эксплуатации все оборудование с позиции организации ремонта
подразделяется на 3 крупных категории:
1) оборудование, работающее в нормальных условиях и с равномерной
загрузкой. Для данной группы оборудования используется периодическая
система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее
планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система
для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных
средств;
2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых
условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой
группы оборудования используется после осмотровая система ППР, для
которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов
на основании осмотра и составления дефектной ведомости (характерно
для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).
3) оборудование, работа которого связана с жесткими режимами и
выполнением ответственных работ. Используется стандартная система
ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго
по графику и независимо от состояния оборудования.
Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на
разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР
заключатся в проведении через определенное число часов работы
оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов
ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1)
межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2)
смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и
профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после
планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки
состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих,
средних и капитальных.
Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:
ТО[pic]- проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных
устройств и техники безопасности;
ТО[pic]- проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО[pic]плюс работы
по устранению неполадок в органах управления оборудование. При
ТО[pic]проводится кратковременная остановка оборудования;
ТО[pic]- проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО[pic], ТО[pic]плюс
более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;
ТО[pic],ТО[pic]- проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и
включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по
восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.
В основе системы ППР лежат следующие нормативы:
1) продолжительность межремонтного цикла;
2) структура межремонтного цикла;
3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периода;
4) категория ремонтной сложности;
5) нормативы материалоемкости;
6) норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента
ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Структура межремонтного цикла заключает в себе перечень и
последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за
межремонтный период.
Продолжительность межремонтного периода – это время работы
оборудования между двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это
время между двумя осмотрами.
Категория ремонтной сложности отражает степень сложности ремонта и
его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше размер ремонта и
следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности
чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В
качестве эталона для определенной группы принимается свой вид
оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих
станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности
которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части
составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта
электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц.
Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности
принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1
трудоемкости.
Нормативы материалоемкости всех видов ремонта определяются исходя из
норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности с учетом
количества ремонтных единиц для данной группы оборудования.
Норма запасов деталей, узлов, агрегатов для ремонта определяется
так же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта и
количества ремонтных единиц.
Выше перечисленные нормативы ложатся в основу составления ежегодного
графика ППР на предприятии.
|Виды |Год ввода в |Стоимость |Капитальный |Период |
|оборудования |эксплуатацию |оборудования |последний ремонт | |
| | | | |1 |2 |3 |4 |
| | | | |ом |с | | |
| | | | |с | |о | |
О – осмотр;
М – малый ремонт;
С – средний ремонт.
Технико-экономические показатели, характеризующие деятельность
ремонтного хозяйства: 1) время простоя оборудования; 2) число ремонтных
единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3)
себестоимость ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость
парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости израсходованных деталей
к среднему их остатку в кладовых; 5) число аварий, поломок, внеплановых
ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность
работников, фонд заработной платы.
Основными методами ремонта являются:
- индивидуальный ремонт, т. е. осуществляемый в цехе основного
производства, когда детали и узлы с определенным оборудованием не
обезличиваются, а после ремонта устанавливаются на то же ремонтируемое
оборудование.
- стендовый ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках.
- Узловой ремонт, когда определенные ремонтные бригады занимаются
восстановлением изношенных деталей и узлов. При этом могут передавать на
склад, а со склада получать для ремонта оборудования.
Организация комплексной подготовки производства.
1. Понятие комплексной подготовки и ее этапы.
2. Организация конструктивной подготовки.
3. Организация технологической подготовки производства.
1. Выбор варианта технологического процесса.
4. Формы и методы перехода предприятия на выпуск нового изделия.
5. Планирование технической подготовки производства.
Задачей комплексной подготовки является процесс освоения и
совершенствования технологии. В настоящее время комплексная подготовка
включает:
1) техническую подготовку;
2) организационную подготовку;
3) экономическую подготовку;
4) социальную подготовку .
В качестве объекта комплексной подготовки выступает не только нового
изделие, но и процесс изготовления, обслуживания, организации и
управления. Правильная организация комплексной подготовки нового изделия
влияет на его качество, так как 40% качества нового изделия закладывается
в процесс проектирования, 30% качества закладывается на стадии
производства и 30% - в процессе потребления.
Современная комплексная подготовка включает следующие этапы:
НИР – КПП – ТПП – ОП – С – Э
НИР - научно- исследовательские разработки нового изделия
(зарождение идеи);
КПП – конструкторская подготовка производства (идея обличается в
чертежи, схемы);
ТПП – технологическая подготовка производства (режимы работы
предприятия);
ОП – изготовление опытного образца (серийный, массовый тип);
С – серийный выпуск;
Э – эксплуатация.
На предприятии существуют 3 организационные формы технической
подготовки производства, которые объединяют в себе НИИ+КПП+ТПП:
а) централизованная форма, при которой вся работа по подготовке
осуществляется на уровне заводоуправления, это характерно для
крупных предприятий;
б) децентрализованная форма, при которой большая часть работ по
подготовке переносится в цеховое бюро или отделы;
в) смешанная форма, когда работа по подготовке распределяется между
цеховыми органами и проектными структурами на уровне предприятия.
Возглавляет работу по производству нового изделия главный инженер,
в его подчинении находится главный конструктор, главный технолог,
экспериментальные лаборатории, отделы.
По содержанию техническая подготовка может быть:
1) полная подготовка, которая используется при организации выпуска
нового изделия или модернизируемого сложной конструкции в условиях
массового и крупносерийного производства;
2) технологическая подготовка используется при организации внедрения
сложного оборудования технологических линий, систем управления, но
без изменения характеристик выпускаемой продукции;
3) малая подготовка, которая используется при организации подготовки
к внедрению конструктивных и технологических несложных мероприятий в
области новой техники и организации производства.
На стадии технической подготовки производства (ТПП) решается задача
выбора наиболее эффективного варианта технологического процесса. Чаще
всего выбор варианта происходит на основе сравнительного технико-
экономического анализа вариантов технологических процессов и заключается
в сопоставлении этих вариантов по техническим (натуральным) и стоимостным
показателям. К техническим показателям относятся: трудоемкость
технологических процессов, технологическая оснащенность, количество
применяемого оборудования, удельные нормы расхода сырья, материалов,
топлива, энергии и т. д. Стоимостные показатели позволяют выбрать вариант
технологии, осуществляемый на основе наименьших затрат. В тех случаях,
когда при выпуске одной и той же продукции сравниваемые варианты связаны
со значительными капитальными затратами, то расчеты ведутся путем
сопоставления приведенных затрат. Во всех остальных случаях выбор
варианта осуществляется путем сравнения калькуляции себестоимости по
каждому из выше перечисленных вариантов. При этом сравниваются не
технологические процессы в целом, а возможные варианты выполнения
отдельных операций.
Учитывая, что все затраты делятся на 2 большие группы: переменные
(V), которые находятся в прямой зависимости от объема производства
(затраты на сырье, материалы, энергию, топливо, зарплату и т. д.) и
условно-постоянные (S[pic]), не зависящие от объема производства (аренда,
амортизация специального оборудования, затраты на наладку), в этом случае
величина годовых затрат на производство данного изделия выразится
формулой:
С[pic]=VВ[pic]+S[pic];
из этой формулы определим затраты на 1 изделие:
С[pic]=V+[pic].
При составлении вариантов принимается тот, который обеспечивает
наименьшую технологическую себестоимость. Для определения границы
экономической целесообразности применения одного из предложенных
вариантов следует установить такое значение критической программы изделий
В[pic], при которой оба варианта будут равноценны С[pic]= С[pic][pic]или
V[pic]В[pic]+S[pic]=V[pic]В[pic]+S[pic], отсюда определяем В[pic]=[pic].
Начиная с этого размера готового выпуска, экономически выгоден
переход на второй более прогрессивный технологический процесс.
Затраты С[pic]
С[pic][pic]
S[pic] V[pic]В[pic]
V[pic]В[pic]
S[pic]
В[pic] В[pic]
Точка пересечения С[pic]и С[pic][pic]определяет размер готовой
критической программы, при которой величина готовой технологической
себестоимости по сравниваемым вариантам одинакова, т. е. С[pic]=
С[pic][pic]. При В[pic] < В[pic] целесообразно применять первый вариант
технологического процесса , имеющего наименьшие условно-постоянные
расходы. При В[pic] > В[pic] применяется второй вариант, где больше
условно-постоянные расходы, но меньше переменные расходы.
Затраты С[pic]
С[pic][pic]
S[pic] V[pic]В[pic]
V[pic]В[pic]
S[pic]
В[pic] В[pic]
Эффективность процесса освоения изделий во многом определяется
выбранным методом перехода на новое изделие. Существуют 2 формы перехода
на новое изделие: 1) с остановкой производства; 2) без остановки
производства.
В рамках этих двух форм рассматривается ряд вариантов, различают 3
характерных метода перехода на новую продукцию:
1) последовательный метод;
2) параллельный метод;
3) параллельно-последовательный метод.
При последовательном методе перехода производство новой продукции
начинается после прекращения выпуска снимаемой с производства продукции.
При этом выделяют:
а) прерывно-последовательный вариант, который предполагает, что
после прекращения выпуска изделия 1 на тех же производственных площадях,
где оно изготавливалось, выполняются работы по перепланировки и монтажу
технологического оборудования и транспортных средств и только по их
завершению начинается выпуск нового изделия 2. продолжительность этих
работ определяет минимальную величину времени ?Т, при котором отсутствует
выпуск как старой, так и новой продукции.
Объем
Время
б) непрерывно-последовательный вариант характеризуется тем, что
выпуск нового изделия начинается сразу же после прекращения выпуска
старого изделия. Потери при данном варианте минимальные за счет высоких
темпов нарастания выпуска новой продукции. Эти потери меньше, чем в
предыдущем варианте за счет минимальных условно-постоянных расходов,
приходящихся на единицу изделия, однако этот вариант требует четкой
организации и полной завершенности подготовительных работ.
Объем
Время
Параллельный метод характеризуется постепенным замещением снимаемой
с производства продукции новой продукцией. В этом случае одновременно с
сокращением объектов старой продукции происходит нарастание объемов новой
продукции. Данный вариант используется в массовом и серийном
производстве, его преимущество перед последовательном вариантом
заключается в том, что удается сократить потери в суммарном выпуске
продукции.
Объем
Время
Параллельно-последовательный метод широко используется в массовом
производстве, когда новая продукция существенно отличается по своей
конструкции от снимаемого с производства продукции. При этом на
предприятии создаются дополнительные участки, на которых начинается
освоение нового изделия, отрабатывается технологический процесс,
подготавливаются кадры, организуется выпуск пробных партий и в то же
время продолжается выпуск старых изделий. После завершения начального
периода освоения происходит кратковременная остановка, как в основном
производстве, так и на дополнительных участках в течение этого времени
осуществляется перепланировка и передача оборудования из дополнительных
участков в основное производство. Недостаток этого метода заключается в
том, что возможны потери в суммарном выпуске продукции за время остановки
и в потребности дополнительных площадей.
Объем
Время
Наряду с ленточными графиками существуют сетевые модели, которые
позволяют избежать основные недостатки ленточных и цикловых графиков:
невозможность отразить взаимосвязь этапов, обеспечить равномерную
загрузку исполнителей, показать, как изменяется продолжительность работ.
Сущность сетевого планирования и управления (СПУ) заключается в том, что
для отображения связей между планируемыми работами и порядка их
выполнения используется сетевой график, дающий возможность оперативно
анализировать и управлять ходом выполнения всего комплекса работ.
Сетевое планирование является одним из методов кибернетического
подхода к сложным динамическим системам. Методы СПУ включают 3 стадии:
1) разработка сетевого графика, отражающего весь комплекс работ во
взаимосвязи и последовательности;
2) оптимизация сетевого графика, т. е. выбор наилучшего варианта
организации работ с целью сокращения сроков выполнения всего
комплекса работ;
3) оперативные управление и контроль над ходом выполнения работ,
предусмотренных графиком.
Сетевой график основывается на использовании двух элементом
графического изображения:
а) безмерные стрелки, обозначающие работы;
б) кружки, обозначающие результаты выполнения работ, т. е. события.
Под работами принято понимать процессы, которые приводят к
достижению событий, т. е. результата. Работа – это трудовой процесс или
процесс ожидания и он требует затрат времени и ресурсов. Если работа не
требует времени и ресурсов, а представляет логическую связь между двумя
событиями, то она обозначается пунктирной линией.
Событие – это результат проведенных работ, т. е. факт свершения
работы и оно наступает тогда, когда завершены все предшествующие работы.
-----------------------
Изд. 1. старо
Изд. 2
Изд.2
Изд.1
Изд.2
Изд.1
Изд.2
Изд.2
Изд. 1
Реферат на тему: Организация производственного процесса изготовления детали при изменении конъюнктуры рынка
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
1. Определение типа производства
2. Расчет прямоточной линии
2.1. Определение расчетное количество рабочих мест на каждой операции
технологического процесса
2.2. Определение принятое количество рабочих мест
2.3. Определение расчетной численности рабочих операторов по каждой
операции технологического цикла
2.4. Сводная таблица расчетов
3. Построение графика работы линии и расчет оборотных заделов
3.1. Определение времени одного оборота
3.2. Определение производительности линии
3.3. По каждой операции определение времени в течение которого
изготовляется nоб деталей
3.4. Построение графика расчетных линий
4. Корректировка стратегии фирмы в сторону дифференциации и диверсификации
4.1. Расчет серийного участка
4.2. Расчет цикла производства (времени)
4.3. Построение стандарт плана
5. Действие и проявление основных законов и принципов теории организации
Список используемой литературы
Организация производственного процесса изготовления детали при изменении
конъюнктуры рынка
Вариант № 85 Маршрутная карта. Деталь «Корпус сельсина»
|№ |№ |tn3 |tшт |tоп |tосн |tвсп. |Nгм |Nгс |
|n/n |операции | | | |(ма) | | | |
|1. |2. |3. |4. |5. |6. |7. |8. |9. |
|1. |1. |10 |2,4 |2,3 |1,5 |0,8 | | |
| | | | | | | |Nгм |Nгс |
| | | | | | | |170 |10 |
|2. |2. |10 |2,8 |2,7 |1,6 |1,1 | | |
|3. |3. |10 |1,8 |1,7 |1,2 |0,5 | | |
|4. |4. |10 |0,4 |0,38 |0,3 |0,08 | | |
|5. |5. |10 |0,6 |0,5 |1,5 |0,7 | | |
|n= 2 смены |
Nоп – номер операций
tn3 – подготовительно-заключительное время
tшт – штучная норма времени tшт = tоп + tобс. + tпер.
tоп – оперативное время tоп = tосн + tвсп.
Nгм – годовая программа выпуска изделия для массового производства
tосн (ма) – основное время для ручных операций (машино-автоматическое время
для станочных операций)
tвсп. – вспомогательное время
Nгс – годовая программа
tобс. – время обслуживания
tпер. – время перерывов
Под операцией понимается часть технологического процесса выполняемого
на одном рабочем месте.
ВВЕДЕНИЕ
Организация и планирование производства – наука, изучающая действие и
проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности
предприятия.
Организация производства, означающая координацию (приведение в
систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной
цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в
деятельности каждого предприятия.
Организация производства имеет своей главной целью обеспечение
непрерывного научно – технического прогресса производства и создание
условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий
плана каждым производственным звеном по всем показателям.
Предприятия по типу производства могут быть: единичными,
серийными и массовыми.
Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства
в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и
характера повторяемости выпуска продукции.
Под производственной структурой предприятия понимается состав
цехов и служб, а также характер их взаимосвязи.
Производственная структура предприятия должна удовлетворять
следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и
участков; недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких
подразделений; обеспечение прямоточности производства; соблюдение
правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и
вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой. Необходимо
стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как
предприятия в целом, так и его структурных подразделений.
Основной структурной единицей предприятия является цех,
представляющий собой организационно и технически обособленное звено
предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса,
либо изготовляющее какой – либо вид продукции. Состав и количество цехов,
их взаимосвязь определяют структуру предприятия. Первичным структурным
звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее
место.
Рабочим местом называется элементарная единица структуры
предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое
технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на
ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа
рабочих.
Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации:
предметному, технологическому или предметно – технологическому, образует
производственный участок. На предприятиях совокупность нескольких
производственных участков образует цех. Организационное построение и
техническое оснащение цехов и служб на предприятиях зависит от степени их
специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие
специализировано, тем больше возможностей для создания
узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению
передовой технологии, механизации и автоматизации производства.
Целью данного курсового проекта является организация производственного
процесса изготовления детали при изменении конъюнктуры рынка.
1. Определение типа производства.
Тип производства в соответствии с ГОСТом
Определяется по коэффициенту закрепления операции:
(30 = Jс / Tшт. ср.
(30 - коэффициент закрепления операций (сколько операций без переналадки
оборудования закреплено за рабочим местом)
Jс - средний такт (это промежуток времени между изготовлением двух смежных
деталей)
Jс = Fg / Nг
Fg – действительный годовой фонд рабочего времени
Nг – годовая программа выпуска
Fg = Fн * (, где
Fн – номинальный годовой фонд рабочего времени
Fн = 251 день = 251*8ч*2см*60м = 241
Fg = 241*0,95ч = 229
(= 0,95 – дано (потеря рабочего времени, ломка оборудования на ремонт)
Tшт. ср. = ( tшт. / m,
где m – количество операций
( tшт - сумма всего штучного времени
( tшт = 2,4+2,8+1,8+0,4+0,6
m = 5
Tшт. ср. = 8/5 Tшт. ср. = 1,6
Jс = 229/180 = 1,272
(30 = 1,272/1,6 = 0,795
(30 – лежит в пределах от 0,1 до 2, т.к.
(30 ( 2, производство массовое 0,795 ( 2 – производство массовое.
В массовом производстве используют поточные производства, поэтому
проектируем поточную линию. Поточные линии бывают 2-х видов: непрерывная
поточная линия или прерывная прямоточная линия. Они отличаются по условиям
синхронизации, т.к. условие синхронизации не выполняется согласно заданию,
то проектируем прямоточную линию.
2. Расчет прямоточной линии.
1. Определяем расчетное количество рабочих мест на каждой операции
технологического процесса.
Spi = tоn i / Jс Jс = 1,272
Sp1= tоn 1 / Jс tоn 1 = 2,3
Sp1 = 2,3/1,272 Sp1 = 1,808
Sp2= tоn 2 / Jс tоn 2 = 2,7
Sp2 = 2,7/1,272 Sp2 = 2,123
Sp3= tоn 3 / Jс tоn 3 = 1,7
Sp3 = 1,7/1,272 Sp3 = 1,336
Sp4= tоn 4 / Jс tоn 4 = 0,38
Sp4 = 0,38/1,272 Sp4 = 0,299
Sp5= tоn 5 / Jс tоn 5 = 0,5
Sp5 = 0,5/1,272 Sp5 = 0,393
2.2. Определяем принятое количество рабочих мест.
Sn, округляем Spi расчетное до ближайшего целого большего числа
Sp1 = 1,808 Sn1 = 2
Sp2 = 2,123 Sn2 = 3
Sp3 = 1,336 Sn3 = 2
Sp4 = 0,299 Sn4 = 1
Sp5 = 0,393 Sn5 = 1
2.3. Определяем расчетную численность рабочих операторов по каждой
операции технологического цикла, по формуле
Wpi = toni/No, где
No – норма обслуживания
No – показывает сколько рабочих мест может обслужить один рабочий станков
(не верстаков)
На ручных операциях No = 1
Если No говорят только тогда, когда в составе оперативного времени, есть
машинно-автоматическое время.
Noi = toni/tзaнi
tзанi =tвсп + tан + tпер, где
tпер – время перехода;
tан – активное наблюдение
tан = 0; tпер = 0,2 мин.
tвсп1 = 0,8; tвсп2 = 1,1; tвсп3 = 0,5; tвсп4 = 0,08;
tвсп5 = 0,7
tзан1 = 0,8 +0 + 0,2 = 1
tзан1 = 1
tзан2 = 1,1 + 0 + 0,2 = 1,3
tзан2 = 1,3
tзан3 = 0,5 + 0 +0,2 =0,7
tзан3 = 0,7
tзан4 = 0,08 + 0 +0,2 = 0,28
tзан4 = 0,28
tзан5 = 0,7 + 0 + 0,2 = 0,9
tзан5 = 0,9
tоп1 = 2,3; tоп2 = 2,7; tоп3 = 1,7; tоп4 = 0,38;
tоп5 = 0,5
Nо1 = 2,3/1 Nо1 =2,3
Nо2 = 2,7/1,3 Nо2 = 2,077=2,1
Nо3 = 1,7/0,7 Nо3 = 2,429=2,4
Nо4 = 0,38/0,28 Nо4 = 1,357=1,4
Nо5 = 0,5/0,9 Nо5 =0,556=0,6
Wpi = toni/Noi
Wp1 = 2,3/2,3 = 1 Wp1 = 1
Wp2 = 2,7/2,1 = 1,3 Wp2 =1,3
Wp3 = 1,7/2,4 =0,71 Wp3=0,7
Wp4 = 0,38/1,4 = 0,27 Wp4 =0,3
Wp5= 0,5/0,6 =0,83 Wp5 = 0,8
2.4. Все расчеты сведем в таблицу.
Свободная таблица расчетов.
|Non |ton |Sp |Sn |No |Wp |Wn |Порядок |
| | | | | | | |обслуживания |
|1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |
|1. |2,3 |1,8 |2 |2,3 |1 |1 | |
|2. |2,7 |2,1 |3 |2,1 |1,3 |1 | |
|3. |1,7 |1,3 |2 |2,4 |0,7 |1 |//3,4 |
|4. |0,38 |0,3 |1 |1,4 |0,3 |1 |Z 4,5 |
|5. |0,5 |0,4 |1 |0,6 |0,8 |- | |
|Итого: Вместо 5-ти рабочих обслуживает 4-ре рабочих |
Условие последовательного обслуживания
Sp ( 1; Wn – последовательное обслуживание
Z – последовательное обслуживание
4-ая и 5-ая операции 0,3+0,4 =0,7=1 = Z 4,5
Возможность параллельного обслуживания, определяется по условиям (W(1 //-
параллельное обслуживание.
2. Построение графика работы линии и расчет оборотных заделов
3.1 Определяем время одного оборота
Время оборота принимается кратное смены.
Тоб = 60 мин (1 час) – время одного оборота.
С каждой операции (за 60 мин) в промежуток этого времени выходит строго
определенное количество деталей.
3.2. Определяем производительность линии
nоб = Тоб/Jс
Тоб = 60 мин.
Jс = 1,272 мин/шт.
nоб = 60 мин/1,272 мин/шт.
nоб = 47шт.
3.3. По каждой операции определяем время в течение которого
изготавливается nоб деталей.
Тi = toni*nоб/Sni
ton1 = 2,3; nоб = 47; Sn1 = 2
T1 = 2,3*47/2
Т1 = 54
ton2 =2,7; Sn2 =3
T2 = 2,7*47/3
Т2 = 42
ton3 =1,7; Sn3 =2
Т3 = 1,7*47/2
Т3 = 40
ton4 = 0,38; Sn4 = 1
Т4 = 0,38*47/1
Т4 = 18
ton5 =0,5; Sn5 =1
Т5 = 0,5*47/1
Т5 = 24
3.4. Построение графика расчетных линий в минутах
|Non |Тi |toni |Sni |Nраб |Zоб |Период обслуживания Тоб = 60мин |
| | | | | |Календарные дни |
| | | | |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 |10 |11 |12 |13 |14 |15 |16 |17 |18 |19
|20 |21 |22 |23 |24 |25 |26 |27 |28 |29 |30 |31 | |830
830
|19 |100 |0.76 |2.3 |
| | | |
|
| | | | | |
|
| | | | | |
|
| | | | | |
|
| | | | | |
5. Действие и проявление основных законов и принципов теории организации.
Организация производственного процесса на любом машиностроительном
предприятии, в любом его цехе, на участке базируется на рациональном
сочетании во времени и пространстве всех основных, вспомогательных и
обслуживающих процессов. Это позволяет выпускать продукцию при минимальных
затратах живого и овеществленного труда. Особенности и методы такого
сочетания различны в разных производственных условиях. Однако при всем их
многообразии организация производственных процессов подчинена некоторым
общим принципам: дифференциации, концентрации и интеграции, специализации,
пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности,
ритмичности, автоматичности, профилактики, гибкости, оптимальности,
электронизации, стандартизации и другое.
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного
процесса на отдельные технологические процессы, которые в свою очередь
подразделяются на операции, переходы, приемы и движения. При этом анализ
особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его
осуществления, обеспечивающие минимизацию суммарных затрат всех видов
ресурсов. Так, поточное производство многие годы развивалось за счет все
более глубокой дифференциации технологических процессов. Выделение
непродолжительных по времени выполнения операций позволяло упрощать
организацию и технологическое оснащение производства, совершенствовать
навыки рабочих, увеличивать производительность их труда.
Однако чрезмерное дифференциация повышает утомляемость рабочих на
ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности процессов
производства. Большое число операций приводит к излишним затратам на
перемещение предметов труда между рабочими местами, установку, закрепление
и снятие их с рабочих мест после окончания операций.
При использовании современного высокопроизводительного гибкого
оборудования принцип дифференциации переходит в принцип концентрации
операций и интеграции производственных процессов. Принцип концентрации
предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем месте.
Операции становятся более объемными, сложными и выполняются в сочетании с
бригадным принципом организации труда. Принцип интеграции состоит в
объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.
Принцип специализации представляет собой форму разделения
общественного труда, которая, развиваясь планомерно, обусловливает
выделение на предприятии цехов, участков, линий и отдельных рабочих мест.
Они изготавливают продукцию ограниченной номенклатуры и отличаются особым
производственным процессом.
Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к
улучшению вс6ех экономических показателей, в частности к повышению уровня
использования основных фондов предприятия, снижению себестоимости
продукции, улучшению качества продукции, механизации и автоматизации
производственных процессов. Специализированное оборудование при всех прочих
равных условиях работает производительнее.
Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность
всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные
и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению
«узких» мест в производстве или, на оборот, к неполной загрузке отдельных
рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования
всего предприятия. Поэтому для обеспечения пропорциональности проводятся
расчеты производственной мощности как по стадиям производства, так и по
группам оборудования и производственным площадям.
Принцип прямоточности означает такую организацию производственного
процесса, при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождение деталей и
сборочных единиц по всем стадиям и операциям от запуска в производство и
сходных материалов до выхода готовой продукции. Поток материалов,
полуфабрикатов и сборочных единиц должен быть поступательным и кратчайшем,
без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей
планировкой расстановки оборудования по ходу технологического процесса.
Классическим примером такой планировки является поточная линия.
Принцип непрерывности означает, что рабочий трудится без простоев,
оборудование работает без перерывов, предметы труда не пролеживают на
рабочих местах. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом или
крупно серийном производстве при организации поточных методов производства,
в частности при организации одно и многопредметных непрерывно-поточных
линий. Этот принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и
тем самым способствует повышению интенсификации производства.
Принцип параллельности предполагает одновременное выполнение частичных
производственных процессов и отдельных операций над аналогичными деталями и
частями изделия на различных рабочих места, т.е. создание широкого фронта
работы по изготовлению данного изделия. Параллельность организации
производственного процесса применяется в различных формах: в структуре
технологической операции – многоинструментальная обработка или параллельное
выполнение основных и вспомогательных элементов операций; в изготовлении
заготовок и обработки деталей (в цехах заготовки и детали на разных стадиях
готовности); в узловой и общей сборке. Принцип параллельности обеспечивает
сокращение продолжительности производственного цикла и экономии рабочего
времени.
Принцип ритмичности обеспечивает выпуск одинаковых или возрастающих
объемах продукции за равные периоды времени и соответственно повторение
через эти периоды производственного процесса на всех его стадиях и
операциях. При узкой специализации производства и устойчивой номенклатуре
изделий ритмичность может быть обеспечена непосредственно по отношению к
отдельным изделиям и определяется количеством обрабатываемых или
выпускаемых изделий за единицу времени. В условиях широкой и изменяющейся
номенклатуры выпускаемых производственной системой ритмичность работы и
выпуска продукции может измеряться только с помощью трудовых или
стоимостных показателей.
Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций
производственного процесса автоматически, т.е. без непосредственного
участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Автоматизация
процессов приводит к увеличению выпусков деталей, изделий, к повышению
качества работ, сокращению затрат живого труда, замене непривлекательного
труда более интеллектуальным трудом высококвалифицированных рабочих
(наладчиков, операторов), к исключению ручного труда на работах с вредными
условиями, замене рабочих роботами. Особенно важна автоматизация
обслуживающих процессов. Автоматизированные транспортные средства и склады
выполняют функции не только по передаче и хранению объектов производства,
но могут регламентировать ритм всего производства. Общий уровень
автоматизации процессов производства определяется долей работ в основном,
вспомогательном и обслуживающем производствах, в общем объеме работ
предприятия.
Принцип профилактики предполагает организацию обслуживания
оборудования, направленную на предотвращение аварий и простоев технических
систем. Это достигается с помощью системы планово-предупредительных
ремонтов.
Принцип гибкости обеспечивает эффективную организацию работ, дает
возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящей в
производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при
освоении ее производства. Он обеспечивает сокращение времени и затрат на
переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой
номенклатуры. Наибольшее развитие этот принцип получает в условиях
высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ,
обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля,
складирования и перемещения объектов производства.
Принцип оптимальности состоит в том, что выполнение всех процессов по
выпуску продукции заданном количестве и в сроки осуществляется с наибольшей
экономической эффективностью или с наименьшими затратами трудовых и
материальных ресурсов. Оптимальность обусловлена законом экономии времени.
Принцип электронизации предполагает широкое использование возможностей
ЧПО, основанных на применении микропроцессорной техники, что позволяет
создавать принципиально новые системы машин, сочетающие высокую
производительность с требованиями гибкости производственных процессов. ЭВМ
и промышленные роботы, обладающие искусственным интеллектом, позволяют
выполнять самые сложные функции в производстве вместо человека.
Использование мини и микро ЭВМ с развитым программным обеспечением и
многоинструментальных станков с ЧПУ позволяет выполнять большую
совокупность или даже все операции обработки деталей с одной их установки
на станке за счет автоматической смены инструментов.
Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и
освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации,
типизации и нормализации, что позволяет избежать необоснованного
многообразия в материалах, оборудовании, технологических процессах и резко
сократить продолжительность цикла создания и освоения новой техники.
При проектировании производственного процесса или производственной
системы следует исходить из рационального использования изложенных выше
принципов.
Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к
созданию поточного производства – наиболее прогрессивные и эффективные
формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной
повторяемости, согласованных во времени основных и вспомогательных
операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах,
расположенных в последовательности технологического процесса, которые в
максимальной степени позволяет реализовать принципы прямоточности,
специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и
ритмичности.
Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и
рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса.
Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.
Принцип специализации воплощается в создании специализированных
поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за
данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.
Принцип непрерывности проявляется в виде непрерывного (без
межоперационного пролеживания) движения изделия по операциям при
непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются
непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципом
пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях
линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или
прямоточной.
Принцип параллельности предусматривает параллельное движение изделий,
при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими
транспортными партиями.
Принцип ритмичности характеризуется ритмичным выпуском продукции с
линии и ритмичном повторении всех операций на каждом рабочем месте.
На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск)
каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени,
называемом тактом линии (или поштучным ритмом). Такт линии, как правило,
строго согласован с производственной программой. Таким образом, за время
каждого ритма на линии и рабочих местах выполняется одинаковой по
количеству и составу объем работы.
Для организации поточного производства характерны следующие признаки:
. Возможность деления производственного процесса изготовление продукции
на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными
рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;
. Оснащение рабочих мест поточной линией специальным оборудованием,
инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное
выполнение закрепленных операций;
. Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательнос | |
